铝合金零件热处理变形控制
常用变形铝合金退火热处理工艺规范标准
常用变形铝合金退火热处理工艺规1 主题容与适用围本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。
2 引用文件GJB1694变形铝合金热处理规YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规《热处理手册》91版3 概念、种类3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。
3.2 种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。
4 准备工作4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5 一般要求5.1 人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围；5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。
5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。
5.3 装炉5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。
5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。
5.3.3堆放要求：a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm.b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。
铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防
铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防铝合金铸件热处理后常见的质量问题有：力学性能不合格、变形、裂纹、过烧等缺陷，对其产生原因和消除与预防方法分述如下。
〔1〕力学性能不合格通常表现为退火状态伸长率〔6 5〕偏低，淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。
其形成的原因有多种：如退火温度偏低、保温时间缺乏，或冷却速度太快;淬火温度偏低、保温时间不够，或冷却速度太慢〔淬火介质温度过高〕；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高，或保温时间偏长；合金的化学成分出现偏差等。
消除这种缺陷，可采取以下方法：再次退火，提高加热温度或延长保温时间;提高淬火温度或延长保温时间，降低淬火介质温度；如再次淬火，则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差，则要根据具体的偏差元素、偏差量，改变或调整重复热处理的工艺参数等。
〔2〕变形与翘曲通常在热处理后或随后的机械加工过程中，反映出铸件尺寸、形状的变化。
产生这种缺陷的原因是：加热升温速度或淬火冷却速度太快〔太剧烈〕；淬火温度太高；铸件的设计构造不合理〔如两连接壁的壁厚相差太大，框形构造中加强筋太薄或太细小〕；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当等。
消除与预防的方法是：降低升温速度，提高淬火介质温度，或换成冷却速度稍慢的淬火介质，以防止合金产生剩余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件构造、形状选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位，则可在淬火后立即予以矫正。
〔3〕裂纹表现为淬火后的铸件外表用肉眼可以看到明显的裂纹，或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。
裂纹多曲折不直并呈暗灰色。
产生裂纹的原因是：加热速度太快，淬火时冷却太快〔淬火温度过高或淬火介质温度过低，或淬火介质冷却速度太快〕；铸件构造设计不合理〔两连接壁壁厚差太大，框形件中间的加强筋太薄或太细小〕；装炉方法不当或下水方向不对;炉温不均匀，使铸件温度不均匀等。
消除与预防的方法是：减慢升温速度或采取等温淬火工艺；提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包覆石棉等隔热材料；采用专用防开裂的淬火夹具，并选择正确的下水方向。
变形铝及铝合金热处理规范
T4、T41
T452
轧制环
516～552
W
T4、T41
T452
6063
挤压件
515～530
W
T4、T42
T4510、T4511
拉伸管
515～527
W
T4、T42
N/A
6262
线材、棒材
515～566
W
T4
T450
挤压件
515～566
W
T4
T4510、T4511
拉伸管
515～566
W
T4
—
表2 固溶热处理温度（续）
淬火槽应具备足够的加热和冷却能力，以保证淬火介质的温度达到4.7规定的范围。同时，应配备必要的仪表以确保对温度进行控制。该仪表读数与实际温度的偏差应在±3℃范围内。
4.4.3.2.4 浸没速度
淬火系统应有控制固溶处理部件进入淬火介质速度的方法，如果该控制方法作为所要求的热处理工艺规程的一部分，不应超过所允许的最大淬火转移时间（见4.7.3）。
W
T4
—
2117
其他线材、棒材
496～510
W
T4
—
铆钉线
477～510
W
T4
—
2A17
520～530
W
2018
模锻件
504～521
W
T4、T41
—
2218
模锻件
504～516
W
T4、T41
—
2618
模锻及自由锻件
524～535
W
T4、T41
—
2219
薄板
549～541
W
T316、T376、T42
铝合金受热变形温度
铝合金受热变形温度摘要：铝合金在加热过程中可能会发生变形，其变形温度受多种因素影响。
本文将对铝合金的热变形温度进行详细探讨，分析影响变形温度的因素，并阐述其在不同条件下的表现。
一、铝合金的热变形温度概述铝合金在高温下可能会发生变形，这种现象受到许多因素的影响，如合金成分、加工方式、热处理等。
一般来说，铝合金在200度高温下不会变形，但在300度左右会呈现轻微膨胀。
对于精度要求不高的器件，这种影响不大。
然而，对于高精度器件，热变形可能会造成一定的影响。
二、铝合金热变形温度的影响因素1.合金成分：合金中的元素会对热变形温度产生影响。
例如，纯铝的熔点为660度，铝合金的熔点会因合金元素的存在而有所降低。
此外，合金元素还会影响铝合金的加工性能和热稳定性。
2.加工方式：加工方式对铝合金的热变形温度也有重要影响。
如冷变形、热变形等加工工艺会改变铝合金的晶粒结构和组织形态，进而影响其热变形温度。
3.热处理：铝合金在加工过程中，通过热处理（如退火、时效等）可以改变其组织结构和性能。
这些处理方法对铝合金的热变形温度有显著影响。
三、铝合金在不同条件下的热变形表现1.自然时效：在室温下，经过固溶处理或冷变形后的铝合金会随着时间的推移，硬度增加，强度提高，塑性和韧性降低。
这种现象称为自然时效。
2.人工时效：高于室温下进行的时效处理称为人工时效。
通过人工时效，可以进一步提高铝合金的硬度和强度。
3.时效强化：时效处理过程中，过饱和固溶体合金在室温或加热至一定温度保温，使溶质组元富集或析出第二相的热处理工艺。
时效强化是提高合金强度的重要方法。
四、总结铝合金的热变形温度受多种因素影响，如合金成分、加工方式、热处理等。
了解这些因素及其对热变形温度的影响，有助于我们更好地控制铝合金的加工过程，提高产品的质量和性能。
在实际应用中，我们需要根据铝合金的特性以及使用要求，合理选择合适的加工条件和热处理工艺，以实现最佳的效果。
变形铝合金热处理标准
变形铝合金热处理标准
变形铝合金是指经过锻造、压力处理等方法进行塑性加工而得到的铝合金材料。
热处理是指通过加热和冷却的方式对材料进行调整和改善其性能的过程。
变形铝合金经过热处理后可以提高材料的强度、硬度、耐磨性等性能。
变形铝合金热处理标准主要包括以下几个方面：
1. 热处理温度：根据不同的铝合金种类和材料要求，确定适宜的热处理温度范围。
2. 加热方式：常见的加热方式有空气加热、盐浴加热、电阻加热等，根据具体情况选择合适的加热方式。
3. 保温时间：在合适的温度下保持一定的时间，使材料达到均匀的热处理效果。
4. 冷却速度：冷却速度的选择与材料的组织结构和性能要求密切相关，常见的冷却方法有空气冷却、水淬、油淬等。
5. 热处理工艺规程：根据具体的材料和要求，制定热处理过程中的工艺规程，包括加热温度、保温时间、冷却方式等。
对于不同的变形铝合金材料，其热处理标准可能存在差异。
常见的变形铝合金热处理方法包括时效处理、退火处理、淬火处理等。
热处理标准的制定旨在确保变形铝合金材料在被加工后，经过热处理后可以达到预期的性能要求。
热处理工艺对铝合金材料的成形性和强化效果的优化
热处理工艺对铝合金材料的成形性和强化效果的优化热处理工艺是对铝合金材料进行优化的重要工艺之一，能够显著改善其成形性和强化效果。
本文将从成形性和强化效果两个方面来探讨热处理工艺对铝合金材料的优化。
首先，热处理工艺对铝合金材料的成形性有着重要的影响。
铝合金材料通常具有较低的塑性，高强度和硬度，对成形过程造成了一定的难度。
热处理工艺可以通过改变材料的晶体结构，提高其塑性，使其更容易变形。
例如，通过固溶处理可以将金属做到较高的温度下保持一段时间，使金属中的固溶体溶解，然后通过快速冷却，形成细小均匀的固溶体，从而显著提高材料的塑性。
此外，减小材料的晶界能够降低材料的强度，提高其可塑性，使其更容易进行成形。
其次，热处理工艺也能够显著提高铝合金材料的强化效果。
铝合金材料的强度和硬度主要由其中的金属间化合物和位错密度等因素决定。
热处理工艺可以通过选择适当的处理温度和处理时间，使金属间化合物在晶界和晶内得到析出和细化，从而显著提高材料的强度和硬度。
此外，通过热处理工艺还可以提高材料的位错密度，增加材料的变形阻力，从而进一步提高其强度。
例如，采用人工时效处理可以通过调整处理温度和时间，使材料中的金属间化合物得到充分的析出和细化，有效地增加材料的强度和硬度。
综上所述，热处理工艺对铝合金材料的成形性和强化效果具有重要的优化作用。
通过改变材料的晶体结构，提高材料的塑性，使其更容易进行成形；同时，通过适当的处理温度和时间，使金属间化合物得到充分的析出和细化，提高材料的强度和硬度。
因此，热处理工艺在铝合金材料的加工和应用中具有重要的地位和作用。
然而，需要注意的是，热处理工艺的选择和参数调整需要综合考虑材料的成分、形状和应用环境等因素，以及经济成本和性能需求等因素，进行合理的优化。
此外，热处理工艺的实施也需要具备一定的技术和设备支持，以确保工艺的可行性和稳定性。
只有综合考虑这些因素，才能实现对铝合金材料成形性和强化效果的最优化。
变形铝合金热处理工艺
常见板带产品状态代号举例
W 固溶热处理(不稳定状态),也可以规定自然时效(W2h)的时间. W51 固溶热处理(不稳定状态),通过拉伸来消除应力
(薄板:0.5~3%永久变形,厚板:1.5~3%永久变形；拉伸后产品再 进行进一步矫直. T3 固溶热处理、冷加工并自然时效 T31 固溶热处理、约1%冷加工并自然时效 T351 固溶热处理、通过拉伸来消除应力(薄板:0.5~3%永久变形,厚 板:1.5~3%永久变形, 并进行自然时效.拉伸后产品不进行进一 步矫直. T36 固溶热处理、约6%的冷加工并进行自然时效 T37 固溶热处理、约7%的冷加工并进行自然时效 T39 固溶热处理、进行适当的冷加工以获得规定的力学性能.可 在自然时效之前或之后进行冷加工
（5）正在研发第五代－具有高淬 透性的高综合性能铝合金。应用： 大型运载工具等
机身桁条： 7150-T76511
机身蒙皮： 机身隔框： 2024-T351 7050-T74 7150-T651
中央翼盒： 垂直安定面： 水平安定面： 7050-T74 7150-T651 7150-T651
2324-T39II
主起落架：
7010-T74
垂直安定面： 7075-T651
水平安定面： 7075-T651
襟翼： 7175-T7351
上翼蒙皮： 7175-T7351
上翼桁条： 7075-T73511
机身梁： 7175-T73511
翼梁：
翼肋：
7010-T7451 7010-T7451
下翼桁条： 下翼蒙皮及壁板： 2024-T3511 2024-T351
于H11) H112 在高温下冷加工后或受限的冷加工(规定力学性能的范围)后进
行轻微应变– 硬化
薄壁铝合金零件热处理变形控制工艺研究
ARTICLES学术论文薄壁铝合金零件热处理变形控制工艺研究贾建中刘国平（江南计算技术研究所，江苏无锡，214083）摘要：如何有效控制薄壁铝合金零件热处理变形一直是一个工艺技术难题。
本文通过对热处理变形的研究，进行了工艺试验和数据分析，发现使用高分子聚合物淬火介质可以最大程度减小淬火操作所产生的变形，可以在工艺过程中配合使用，满足薄壁铝合金零件变形控制的需要。
关键词：2A12薄铝板；高分子聚合物；淬火；热处理；变形控制关于铝合金的热处理参数均有完整的手册、技术数据等资料可以参考，而且参数准确完整，但是就热处理操作过程而言，可参考的文献非常少，尤其是各单位的产品特点、设备及加工特性、工艺设计习惯等都各不相同，这些方面的影响使得在具体零件热处理的操作中有一定区别，甚至某些方面相差甚远，它受经验因素影响较大，而这部分经验有别于理论研究，没有成熟的资料可以借鉴，往往是在生产实际和某种特定产品反复生产实践中总结归纳获得的。
高强度薄壁零件尤其是铝合金在加工制造过程中，如何控制其变形是一个很大的难题，主要会产生两大变形，一是热处理产生的变形；二是加工过程产生的变形。
常用热处理方法包括固溶处理（淬火）、时效和再加热（退火和稳定化）三种，从理论角度讲热处理导致的变形是不可避免的。
本文主要针对如何减小和控制薄壁零件在固溶处理过程中产生的变形进行试验和研究。
1 固溶处理及变形因素分析将铝合金加热至较高的温度，保温后迅速冷却，可获得过饱和固溶体，这种操作属于淬火，而对于铝合金而言称之为固溶处理。
固溶过程一般分为加热、保温和冷却三个阶段，其中，冷却对零件变形起到决定性的作用。
1.1 冷却介质的工作原理和作用淬火液作为淬火冷却的必要环节除了有助于形成所需的微观结构外，另一项重要作用就是在冷却过程中使零件表面冷却过程的均匀性达到最高限度，以至达到减小淬火后变形的目的。
其淬火液的作用机理主要分为两种形式：一是工件在有雾态变化的介质中冷却，其分为3个阶段：①膜态沸腾阶段，赤热工件浸入介质中，立即在工件表面产生大量蒸汽，形成一层包围工件的蒸汽膜，将工件与液体介质隔开，只能通过蒸汽膜传递热量，冷速较慢；②泡状沸腾阶段，工件表面温度降到一定值以下，表面所产生的蒸汽量少于蒸汽从表面逸出的量，工件表面的蒸汽膜破裂，浸入泡状沸腾阶段。
高铁用大型复杂铝合金铸件的弯曲变形与挠度控制
高铁用大型复杂铝合金铸件的弯曲变形与挠度控制随着高铁技术的不断发展和进步，大型复杂铝合金铸件在高铁制造中扮演着重要角色。
然而，由于复杂结构和材料特性的限制，这些铸件常常存在弯曲变形和挠度控制方面的挑战。
本文将探讨高铁用大型复杂铝合金铸件的弯曲变形与挠度控制的相关问题，并提出一些解决方案。
首先，了解铝合金材料的特性对于弯曲变形和挠度控制至关重要。
铝合金是一种轻质且具有良好机械性能的材料，但在高温和高应力下容易发生塑性变形。
因此，在设计和制造大型铝合金铸件时，需要考虑材料的热膨胀系数、热导率以及塑性变形等因素，以控制弯曲变形和挠度。
在实际工程中，采用适当的原材料和合理的设计和制造工艺对于控制弯曲变形和挠度非常重要。
首先，选用高质量的铝合金原材料，并充分考虑铸造过程中的温度和冷却速度等因素，以保证铸件的均匀性和稳定性。
其次，通过合理的几何设计、增加支撑结构和稳定剂等方法，可以有效降低弯曲变形和挠度。
其次，合理的热处理工艺可以提高铝合金铸件的弯曲变形和挠度控制能力。
热处理是指在适当的温度和时间条件下对铸件进行热处理，以改善其力学性能和减小变形。
具体而言，采用合适的退火和淬火工艺可以消除应力和纠正铝合金铸件的弯曲变形和挠度问题。
通过对热处理参数的优化和控制，可以实现高铁用大型复杂铝合金铸件的弯曲变形和挠度的有效控制。
此外，采用先进的数值模拟方法也是控制弯曲变形和挠度的重要手段之一。
数值模拟技术可以模拟铸件在制造过程中的热力耦合问题，并预测铝合金铸件的弯曲变形和挠度。
通过模拟分析，可以优化铸造工艺参数和设计方案，减少变形和挠度的发生。
因此，结合数值模拟和实验测试，可以有效地控制高铁用大型复杂铝合金铸件的弯曲变形和挠度。
最后，合理的检测和修复措施对于控制高铁用大型复杂铝合金铸件的弯曲变形和挠度也是至关重要的。
在制造过程中，对铸件进行非破坏性检测，如超声波检测和磁粉检测等，可以及时发现和修复铸件的缺陷和损伤，防止进一步的弯曲变形和挠度。
铝合金加工变形原因
铝合金加工变形原因一、材料特性1.1 成分和组织结构铝合金的成分和组织结构对其加工性能有着重要影响。
一般来说，含硅量较高的铝合金易于变形，而含镁、锌、铜等成分的合金抗拉强度较高，不易塑性变形。
此外，晶粒尺寸和分布、析出相的类型和数量都会对加工性能产生影响。
1.2 热处理状态铝合金的热处理状态也会影响其加工性能。
大多数铝合金经过固溶处理和时效处理后具有较好的强度和塑性，但如果热处理不当或者处理过程中出现异常现象，就会导致加工性能下降，易发生变形。
1.3 强化相铝合金中的强化相，如析出硬化相、沉淀硬化相等，可以提高材料的强度和硬度，但过多的强化相会使材料变脆，容易发生断裂变形。
二、加工工艺2.1 工艺选取不同的加工工艺对铝合金的变形影响也不同。
例如，冷拔、轧制、冲压等工艺会导致材料发生塑性变形，而锻造、挤压等压力加工工艺则在材料表面产生残余应力，引发变形。
2.2 切削力在铝合金的切削加工中，切削力是一个重要的参数，切削力的大小和方向都会对变形产生影响。
如果切削力过大或者切削角度不当，会导致变形过大和表面质量下降。
2.3 温度控制在热加工过程中，温度的控制对铝合金的变形有着重要影响。
温度过低会导致材料硬化，易发生开裂或者断裂变形；温度过高则会造成材料软化，导致不可逆的变形。
2.4 冷却速度在热处理和热加工中，冷却速度也会影响铝合金的变形。
过快的冷却速度会导致变形过大和残余应力增加，而过慢的冷却速度则会造成材料软化，导致变形和残余应力减小。
三、设备状态3.1 加工设备的状态加工设备的磨损程度、精度和稳定性会对铝合金的变形产生影响。
例如，设备的振动、松动、变形等都会导致加工过程中形状和尺寸的偏差，影响材料的变形。
3.2 工件夹持工件夹持是影响铝合金变形的一个重要因素。
夹紧力的大小和均匀性直接影响到材料的表面质量和尺寸稳定性，不良的夹持会导致变形和尺寸不稳定。
3.3 润滑和冷却在加工过程中，润滑和冷却是必不可少的，适当的润滑可以减小切削力、降低摩擦、减小热变形，而不良的润滑会使铝合金表面光洁度下降，容易发生变形。
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铝合金零件热处理变形控制
摘要：铝合金的最大优点是其密度约为铁的三分之一。
它是一种轻金属材料。
良好的导电性和传热性；在空气中具有良好的耐腐蚀性；具有较强的生产、加工
和使用性能。
它具有良好的塑性，可以通过冷热交替变形来生产和加工，并通过
热处理来提高其性能。
铝合金固溶处理的目的是获得高浓度的过饱和固溶体，以
获得良好的综合物理性能。
因此，铝合金被广泛应用于当代航空航天工业的生产
和制造。
同时，铝合金在固溶处理过程中会发生变形。
相对较大的变形也会增加
后期尺寸调整的工作量和零件的表面质量。
因此，本文重点研究了在固溶处理过
程中减少铝合金变形的方法。
关键词：铝合金；零件；热处理；变形控制
1热处理工艺方法
热处理是将产品工件放入特定材料中进行加热、隔热和冷却，并根据工件表
面的成分或内部结构和微观结构，给出或提高工件的性能指标，使其具有所需的
物理、工艺和化学性能。
热处理通常不会改变工件形状的整体成分。
它可能被安
排到生产和制造过程的原始工艺流程、中间工艺流程和最终工艺流程。
它受到产
品工件的原材料、结构类型、使用模式、使用场景和变形程度等因素的影响，同
时受到左右工艺流程的制约。
有时，各种热处理方法植根于一些大型、中型、高
精度或特殊要求工件的全过程生产过程。
谈到热处理人们通常会想到四把火：退火、淬火、回火、正火。
对于热处理
技术工程师来说，热处理工艺的设计方案、处理方法中的问题以及技术性能的实
现都是他的首要任务。
然而，当某一类型的“火”布置在加工工艺的某一阶段时，精通自己专业的加工工艺工人需要掌握产品工件技术标准、原材料、规格、型号
和形状规格、热处理特性以及热处理的实际效果。
在此基础上，部署兵力，统筹
合理布局，制定有效可行的工艺路线，确保产品加工质量。
此外，工艺路线和热
处理方法的开发还需要专业技术人员考虑课程的本质，追根溯源，梳理生产制造
中的冲突点和问题原因，探索优质、高效、节能的加工思路，把握关键环节，在制造的重要节点上相对高度地结合热处理，并将生产技术和加工技术紧密结合起来，创造出优质的企业产品，创造出符合市场需求的商品，获得更多的经济效益和社会经济效益，促进社会经济的快速发展。
2铝合金零件热处理变形控制措施
2.1大型弦类零件在盐炉中固溶处理的装扎
该部分是某型号的大中型弦式部分，倾角较大。
在研发过程中，由于不完全夹紧考虑，零件在固溶处理后发生了很大变形，这增加了后期校准过程的难度。
根据连续分析，优化了夹紧方法。
铁钎杆分别围绕4个点，铝合金管作为在中间的间距。
每块之间的间距为30～35mm。
固溶处理后，零件的变形大大减少。
从原来的3件生产改为10件生产，既克服了零件热处理的产品质量问题，又提高了工作效率，降低了产品成本。
2.2选择适合的冷却介质
对于铝合金零件在固溶处理过程中快速冷却导致的变形控制，可以通过选择具有不同冷却特性的冷却材料来进行调整。
冷却材料包括：水、喷雾、聚合物溶液等。
在满足工艺标准的前提下，这种方法可以根据冷却地面应力的降低来减少变形。
正确选择用于固溶处理的冷却材料可以有效地减少变形。
1、热处理选用喷雾适用于对冷却速率敏感度低的原材料（如6061铝合金等），可有效减少零件变形，设备成本大，不太经济实用。
2、由于聚合物溶液的浓度值，可以制备聚合物溶液，其可以广泛用作铝合金溶液处理的冷却材料。
不同的聚合物浓度可以满足不同铝合金零件的固溶处理和冷却要求。
特别适用于加工余量小、精度要求高的零件。
（1）如果一个零件的原材料是2024，那么它不仅是一个机加工零件，也是一个蒙皮零件，并且对机加工余量没有严格的要求。
选择高分子（Ukona）作为冷却材料后，零件基本不变形，确保了质量。
（2）由于聚合物使用非常昂贵且产品成本高，因此聚合物冷却后会粘附在零件表面，难以清洁，需要大量冷水。
由于工作强度高，节省资源，仅适用于生产过程中的一些精密零件和质量要求高的零件。
（3）作为铝合金固溶处理的冷却材料，水在固溶处理后会导致零件的大变形，这增加了操作的难度系数。
然而，生产成本低，并且被广泛使用。
2.3适当工艺方法的应用
1.改善冷热交替工艺技术之间的密切合作，并分配适当的生产工艺。
规定冷拉预埋热处理的变形量、预埋粘结量等。
2.改善固溶处理前的热处理工艺。
由于铝合金零件冷拉成形过程中产生的地应力，这种地应力也会给固溶处理带来一些变形。
为了消除成形过程中产生的地应力，必须对零件进行地应力消除淬火。
2.4热处理变形的调整和补偿
在具体的生产过程中，大中型复杂焊接件、细长筒轴零件在热处理后有规律的热变形。
可采用在热处理前对规范进行定期预调整的方法来补偿热处理变形，并可根据道路工艺尺寸对热处理变形进行补偿。
例如，可以通过校准量和方向预先控制轴部件校准后由原位应力热处理引起的变形。
2.5零件热处理工艺性能
零件热处理工艺性能是指零件在整个热处理过程中的顺利进行，在零件结构满足性能指标的情况下，有助于确保零件的热处理质量。
热处理零件包括粗胚、半成品加工和成品。
为了防止过度变形、收缩、偏差、干裂等缺陷，中间工序中容易被忽视的半成品的加工应注意热处理工艺性能，在遵循零件总体设计标准的前提下：“零件截面和厚度应对称，避免倾斜，尽量选择封闭对称结构，选择成分和镶嵌结构。
”，在高筒轴产品的热处理和应力消除退火过程中，在内孔和内孔台阶处设计连接弧，并且在两侧的口部处的内圆角和外圆角减小了应力；由于粗胚为实心材料，成品为空腔或预埋件，因此在热处理前应尽可能设计预埋孔和通孔，零件外观应尽可能简单。
2.6热处理工艺的控制要点
热处理工艺技术操作要点如下：1）减少原材料元素对公差分配的危害，同一钢材型号和不同炉号的原材料切割性能在窄范围内波动，以确保热处理后货物的尺寸和形状精度；2）提高热处理工艺和武器的操作水平，选择工艺技术，提高加热、热处理冷却和空气介质均匀性；3）高径比较大的气缸轴零件热处理应采用垂直提升法，热处理时应对称，并应控制其弯曲变形；4）应根据产品类别和技术标准规定热处理取样，但总体标准是针对生产过程中产生的松散零件或少量试件。
批量生产时，应提起坯料，并单独提供试件。
试件应与零件一起进行所有热处理，所有物理性能试件应具有与所代表零件相同的型号和生产批号；5）热处理前后，可为零件分配探伤工艺流程，以便于及时发现裂纹、焊瘤等缺陷；6）热处理加工人员在制定加工工艺时，应综合考虑前后工艺流程的相关规定。
结论
通常，铝合金零件在固溶处理过程中的变形取决于零件的条件和热处理工艺标准，也取决于热处理操作员。
为了减少固溶处理后变形铝合金的变形，有必要考虑铝合金固溶处理的特点，分析生产中变形的原因之一，根据不同的零件采用有效和正确的装配方法，找出危及变形的重要部件，并采取有效的对策，使变形铝合金在固溶处理后的变形量持续减少，保证质量，降低成本，提高效率。
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