蜗壳安装结构及风管机的制作技术
风机蜗壳结构
风机蜗壳结构在通风与空调系统中，风机是至关重要的设备，而风机蜗壳结构则是风机的一个关键组成部分。
风机蜗壳的设计和结构直接影响着风机的性能、效率以及运行的稳定性。
风机蜗壳，从外观上看，它通常呈现出一种螺旋状或者蜗旋形的结构。
这种独特的形状并非只是为了美观，而是有着非常重要的功能和作用。
首先，风机蜗壳的主要作用之一是收集从叶轮中流出的气体，并将其引导至出口。
当叶轮旋转时，气体被加速并以一定的速度和方向排出。
蜗壳的存在使得这些气体能够有序地流动，减少能量的损失和紊乱，从而提高风机的效率。
从结构上来说，风机蜗壳一般由金属材料制成，如钢板、铝板等。
其制造工艺包括冲压、焊接、铸造等。
在制造过程中，需要确保蜗壳的尺寸精度和表面质量，以保证其良好的性能。
风机蜗壳的形状和尺寸是经过精心设计的。
蜗壳的螺旋线形状和角度，以及进出口的大小和位置，都会对风机的性能产生影响。
合理的蜗壳设计可以使气流在蜗壳内的流动更加顺畅，减少涡流和阻力，从而提高风机的风量和风压。
在实际应用中，不同类型的风机可能会采用不同的蜗壳结构。
例如，离心式风机的蜗壳通常比较紧凑，而轴流式风机的蜗壳则相对较长且形状较为平滑。
这是因为不同类型的风机其工作原理和气流特性有所不同，因此需要与之相适应的蜗壳结构来优化性能。
此外，风机蜗壳的内壁表面处理也很重要。
光滑的内壁可以减少气流与壁面之间的摩擦阻力，进一步提高风机的效率。
有些蜗壳还会采用特殊的涂层或处理方法，以增强其耐腐蚀性和耐磨性。
在安装和维护风机时，对蜗壳的检查也是必不可少的环节。
需要检查蜗壳是否有变形、裂缝、腐蚀等问题，以确保风机的正常运行和安全性。
随着技术的不断发展，对于风机蜗壳结构的研究和创新也在不断推进。
新的材料、设计方法和制造工艺不断涌现，旨在进一步提高风机的性能、降低噪音、减小体积，并适应各种复杂的工作环境和应用需求。
总之，风机蜗壳结构虽然看似简单，但其对于风机的性能和运行效果却有着至关重要的影响。
蜗壳安装的安全技术要求
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蜗壳安装的安全技术要求
1）安装蜗壳时，焊在蜗壳环节上的吊环位置应合适，吊环应采用双面焊接且强度满足起吊要求。
蜗壳各环节就位后，应用临时拉紧工具固定，下部用千斤顶支牢，才能松去吊钩。
蜗壳挂装时，当班应按要求完成加固工作。
2）蜗壳各焊缝的压板等调整工具，应焊接牢固。
3）蜗壳管节在调整过程中，斜楔与压卡板工作面应经过加工，压卡板的焊缝高度应与蜗壳钢板厚度及两节错位情况相适应。
4）制作、安装施工平台，应先编制施工方案，并经批准后实施。
施工平台组装后，应经相关部门检查验收，合格后方可使用。
5）在蜗壳内进行防腐、环氧灌浆或打磨作业时，应配备相应的照明、防火、防毒、通风及除尘等设施。
6）埋件接探伤时，应采取必要的安全防护措施，探伤作业应设置警戒线和警示标志，进行射线探伤时，作业部位周围的施工人员应撤离。
7）埋件需在现场加工时，应遵守机加工设备的相关安全规程。
风机蜗壳设计原理 -回复
风机蜗壳设计原理-回复这篇文章将探讨风机蜗壳的设计原理。
风机蜗壳是一种主要用于风机系统中的基础组件，它的主要功能是将进入风机的气体流线引导到风机叶轮，从而产生动力。
风机蜗壳的设计原理涉及流体力学、热力学和结构力学等多个领域，下面将一步一步地回答这个问题。
首先，我们需要了解蜗壳是什么以及它的作用。
蜗壳是一个环形结构，位于风机进气口和叶轮之间。
它的内壁具有蜗舌形状的导流面，能够将进入风机的气体流线引导到叶轮，从而提供驱动力。
蜗壳的主要作用是根据流体力学原理，将气体的输送效率最大化。
其次，我们来讨论蜗壳的设计原则。
蜗壳的设计主要依据两个原则：流动优先原则和能量转移原则。
第一、流动优先原则。
这个原则指的是在设计蜗壳时，需要考虑气体在蜗壳内的流动情况。
蜗壳的导流面应该设计成光滑的曲线，这样能够减少流体在流动过程中产生的湍流和阻力损失。
同时，蜗壳的流道应该是均匀、一致的，以保证气体在蜗壳内部的流速和压力分布的稳定性。
为了达到这个目标，在蜗壳的设计过程中通常采用数字仿真或试验来优化流道形状。
第二、能量转移原则。
这个原则指的是蜗壳应该尽可能地将气体的动能转化为机械能。
在进入蜗壳的气体首先遇到的是蜗壳的导向舌部分，导向舌的形状是关键因素之一。
导向舌的主要功能是改变气体的流向和速度，使其与叶轮的运动方向相匹配。
如果导向舌的设计不佳，会导致气体流动过程中的能量损失。
因此，蜗壳的导航舌部分需要通过灵活的设计和优化，以提高能量转移效率。
除了上述两个原则，蜗壳的设计还需要考虑结构强度和热耐受力。
由于风机运行时会有较大的气体压力和温度变化，蜗壳需要具备足够的强度和耐热性能，以确保其在长时间运行中的可靠性和稳定性。
最后，我们来讨论蜗壳的设计过程。
在实际的设计过程中，工程师通常会利用计算机辅助设计软件和数值仿真方法来进行蜗壳的设计和分析。
他们会根据实际工作条件和性能要求，确定蜗壳的尺寸、导流面曲线和导向舌的结构。
然后，利用数值仿真方法对蜗壳的流动特性进行模拟和优化，以达到最佳的性能。
风管机的风叶和蜗壳优化
降低噪音
合理设计蜗壳的形状和结 构，降低风管机运行时的 噪音。
增强结构强度
确保蜗壳具有足够的结构 强度，以承受高速气流的 冲击。
优化蜗壳设计的策略
采用先进的流线型设计
通过采用先进的流线型设计，减少气流在蜗壳内的涡流和扰动。
增加蜗壳扩压段的长度
增加蜗壳扩压段的长度，以减小出口气流的流动损失。
优化蜗壳的截面形状
风管机的风叶和蜗壳是影响其性能的重要部 件。
优化后的风管机在效率和压力方面均有所提 升，且具有较低的噪音。
研究不足与展望
虽然本文对风管机的风叶和蜗 壳进行了优化设计研究，但仍 存在一些不足之处。
实验测试数据较少，未能全面 验证优化设计的有效性。
在未来的研究中，需要进一步 拓展实验测试数据，以更准确 地评估优化设计的效果。
风管机的风叶和蜗壳优化
2023-11-05
目 录
• 风管机的风叶和蜗壳优化概述 • 风叶优化 • 蜗壳优化 • 风管机的性能测试与评估 • 优化方案实施及效果评估 • 结论与展望
01
风管机的风叶和蜗壳优化 概述
风管机的基本原理
• 风管机是一种利用空气动力学原理，通过风叶和蜗壳等结构 实现空气的吸入和排出，以达到通风、制冷或制热等目的的 设备。风管机的基本原理是利用风扇转动产生的风压，将室 内空气吸入，然后通过蜗壳的导向作用，将风向改变并送入 排风口，排出室外。
评估风管机的外观美观度、结构强度及安装 便利性。
测试与评估案例分析
案例一
某型号风管机在风洞实验中发 现进口风速不均，导致性能下 降，通过优化蜗壳设计，提高 了风速均匀性，提高了性能。
案例二
某型号风管机在计算机模拟中发 现内部流场紊乱，通过优化风叶 设计，改善了流场状态，提高了 性能。
风机蜗壳设计方案
欢迎阅读0 引言蜗壳的作用是将离开叶轮的气体导向蜗壳出口，并将部分动压转变为静压。
蜗壳的结构是复杂的空间曲面体，理论上，蜗壳的型线是螺旋线，但是由于螺旋线结构较复杂，难于手工绘制。
因此，在生产中通常用简化的模型来近似。
由于蜗壳是离心通风机的关键理论上，为了便于分析和计算，假定气流在蜗壳中为定常流动，忽略气体的粘性,气体沿着整个叶轮出口均匀地流出[1]。
图2表示在蜗壳型线起始段气体在蜗壳内的流动。
图中：R2为叶轮半径（即叶道出口半径），c为距离轮心R处的气流速度，a 为气流角，c u、c m分别为R处的周向速度和径向速度。
c′2为叶道出口速度，c′2u、c′2m、a′2分别为叶道出口后的周向速度、径向速度及气流角(叶道出口后速度——刚出口时气流未充满截面，很快即互相混合，混合后的速度也即蜗壳的进口速度)。
如要精确绘制，可用方程生成蜗壳型线，根据极坐标方程式(2)得到直角坐标方程式：1.2 不等边距法的蜗壳结构设计如采用的不等边距的方法，见图3，其绘制方法：设P为螺旋线起始点，以坐标原为中心做出4个不等边矩形，为此，需要计算各相关截面的张开度。
从P点开始，分别以4个小正方形的顶点为圆心，依次以相应件能识别的特征值数学公式。
为设计方便，采用t代替角度φ，先建立函数关系式，通过函数做出蜗壳的轮廓线，对生成的轮廓线，利用实体拉伸、抽壳等功能得到蜗壳的实体造型。
2.1基于对数螺线型线的蜗壳参数化建模过程基于对数螺线型线的蜗壳参数化建模过程为（1）进入GSD模块，选择函数f(x)功能，新建长度参数b2、R2、B、Rπ、R t及角度参数α2，分别为叶片出口宽度、叶轮半径、蜗壳宽度、蜗壳半径、蜗舌处圆角半径及叶道出口后气流角。
的对数螺线，见图4。
（4）画出口处直线，以半径R t在蜗舌处倒圆角、修剪，将轮廓曲线合并后拉伸，拉伸厚度为B，（5）最后对实体进行shell、pocket操作，得到蜗壳实体，见图5。
2.2 基于不等边距法的蜗壳参数化建模过程基于不等边距法的蜗壳参数化建模过程：实体进行pocket、Shell操作，得到蜗壳模型。
蜗壳吊装施工方案及安全技术措施
蜗壳吊装施工方案及安全技术措施1. 背景介绍蜗壳是一种建筑工程中常用的结构承重元件，通常用于悬挑屋面等空间。
蜗壳吊装施工是指将蜗壳从地面吊装至预定位置的一项重要工作。
本文将介绍蜗壳吊装施工的方案及安全技术措施。
2. 吊装方案蜗壳吊装施工方案包括吊装设备及步骤。
2.1 吊装设备•吊车：选用起重能力满足吊装需求的吊车，具备稳定性、可靠性及足够的高度和悬臂长度。
•吊具：根据蜗壳的形状和重量选择合适的吊具，如吊钩、吊带等。
•紧固工具：用于固定蜗壳在吊装过程中的位置，防止脱落或倾斜。
2.2 吊装步骤1.安装起重设备并检查其稳定性。
2.利用起重设备将蜗壳吊离地面，悬挂在空中，需保证吊装过程中蜗壳的稳定。
3.将蜗壳缓慢移动至预定位置，期间需采取措施保证吊装平稳，避免与其他结构发生碰撞。
4.抵达目标位置后，使用紧固工具将蜗壳固定住，确保其在使用过程中的稳定性和安全性。
3. 安全技术措施在蜗壳吊装施工过程中，需要采取一系列安全技术措施来防止事故发生。
3.1 人员培训施工现场人员应经过专业培训，并持有相应的操作证书，了解吊装设备的使用和操作要点，熟悉安全规范，并能熟练掌握突发事故应对措施。
3.2 施工现场安全•设立安全警示标识，并做好现场警示措施，确保施工现场的人员和物品安全。
•保持吊装现场整洁，清理施工现场的杂物和障碍物，以减少吊装过程中的干扰和危险。
•施工现场严禁聚集人员，保证人员分散，以免发生意外事故。
3.3 吊装设备安全•在吊装过程中，严禁超载操作，确保吊车的安全和稳定性。
•定期检查、维护吊装设备，确保其操作正常、安全可靠。
•使用符合标准的吊具，确保其承重能力和耐用性。
3.4 吊装过程控制•在吊装前，对现场进行认真测量和评估，确保出厂蜗壳和吊装要求匹配。
•在吊装过程中，操作人员应严格按照吊装方案和操作规范进行操作，确保施工安全。
•吊装过程中，设备驾驶员应保持稳定的速度和动作，避免急停急启，确保操作过程平稳。
蜗壳加工工艺
蜗壳加工工艺蜗壳加工工艺是一种常见的金属加工方法，用于制造各种蜗轮、蜗杆等零部件。
蜗壳是一种特殊形状的零件，通常用于传动装置中，具有重要的功能和作用。
本文将介绍蜗壳加工工艺的基本原理、加工方法和注意事项。
一、蜗壳加工工艺的基本原理蜗壳加工工艺的基本原理是根据蜗轮的设计要求，通过加工方法将原材料加工成特定形状的蜗壳。
蜗壳的形状复杂，通常具有螺旋状的结构，用于传递和改变动力的方向。
蜗壳加工需要考虑到蜗轮的齿数、齿廓曲线等因素，以确保蜗轮与蜗壳的配合精度和传动效率。
二、蜗壳加工工艺的加工方法蜗壳加工工艺的加工方法主要包括以下几个步骤：1. 设计蜗壳的形状和尺寸。
根据蜗轮的设计要求和传动比例，确定蜗壳的形状和尺寸参数。
2. 制作蜗壳的加工模具。
根据蜗壳的形状和尺寸，制作相应的加工模具，用于加工蜗壳的外形和内部结构。
3. 材料的选择和准备。
选择适合的材料，并进行切割、锻造等工艺处理，以获得符合要求的蜗壳原材料。
4. 加工蜗壳的外形。
使用加工模具和相应的加工设备，对蜗壳的外形进行加工，包括切削、铣削、车削等工艺。
5. 加工蜗壳的内部结构。
根据蜗壳的设计要求，使用加工设备和工具，对蜗壳的内部结构进行加工，包括孔加工、齿加工等工艺。
6. 表面处理和精加工。
对加工完成的蜗壳进行表面处理，如研磨、抛光等，以提高蜗壳的表面质量和光洁度。
7. 检验和调试。
对加工完成的蜗壳进行检验和调试，确保蜗壳的尺寸精度和传动性能符合设计要求。
三、蜗壳加工工艺的注意事项在进行蜗壳加工工艺时，需要注意以下几个方面：1. 加工设备和工具的选择。
根据蜗壳的形状和尺寸要求，选择适合的加工设备和工具，以确保加工质量和效率。
2. 加工工艺的控制。
严格控制加工工艺的各个环节，确保蜗壳的尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 加工过程中的润滑和冷却。
在加工过程中，要使用适当的润滑剂和冷却剂，以降低摩擦和热量，保护加工设备和工具。
4. 检验和调试的重要性。
对加工完成的蜗壳进行严格的检验和调试，确保蜗壳的质量和性能符合设计要求。
预制钢筋混凝土蜗壳施工工法(2)
预制钢筋混凝土蜗壳施工工法预制钢筋混凝土蜗壳施工工法一、前言预制钢筋混凝土蜗壳施工工法是一种在管材内预制钢筋混凝土构件，然后将其沉入开挖好的基坑中，形成蜗壳状的结构，用于地下空间的施工。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例等。
二、工法特点预制钢筋混凝土蜗壳施工工法具有以下特点：1. 提高施工效率：由于预制了钢筋混凝土构件，现场施工只需组装完成即可，大大缩短了施工周期。
2. 优化质量控制：预制的构件由工厂生产，可以避免现场施工中的一些质量问题，确保施工质量的稳定性。
3. 减少人工劳动强度：预制构件的组装施工相对简单，减少了劳动强度，提高了施工效率。
4.增强结构稳定性：预制构件采用钢筋混凝土材料，具有较好的抗压、抗拉和抗震性能，有效增强了结构的稳定性和安全性。
5. 环保节能：预制构件在工厂中生产，减少了现场施工对环境的影响，同时采用钢筋混凝土材料也具有较好的环保特性。
三、适应范围预制钢筋混凝土蜗壳施工工法适用于以下工程类型：1. 地下车库和停车场2. 地下商业空间3. 地下仓库和储藏室4. 地下工厂和加工厂房5. 地下通道和管线隧道6.地下矿井和采矿空间四、工艺原理预制钢筋混凝土蜗壳施工工法的工艺原理是将工厂预制好的钢筋混凝土构件通过起重设备沉入基坑中，并通过连接件将各构件进行组装，形成蜗壳状结构。
具体的工艺原理包括：1. 根据设计图纸预制钢筋混凝土构件（如板、柱、梁等）。
2. 在基坑中安装支撑系统，确保沉入的构件位置准确。
3. 使用起重设备将预制好的构件沉入基坑，并通过连接件进行连接。
4. 对组装完成的构件进行调整，保证结构的垂直度和水平度。
5. 在构件内进行注浆填充，提高结构的整体稳定性。
6. 进行后续施工工序，如施工防水层、进行室内装修等。
五、施工工艺1. 基坑准备：按照设计要求开挖基坑，并进行边坡支护。
2. 构件制作：根据设计图纸，在工厂进行钢筋混凝土构件的预制。
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图片简介:本技术新型介绍了一种蜗壳安装结构及风管机，蜗壳安装结构包括蜗壳和风机安装板，蜗壳包括固定板，固定板上设有第一卡扣，风机安装板设有第一卡口；蜗壳的风口穿过风机安装板；蜗壳由第一蜗壳和第二蜗壳拼接形成，固定板设于第一蜗壳，第一蜗壳设有第二卡口和转动槽，第二蜗壳设有第二卡扣、倒钩、限位块和转轴，转轴安装在转动槽中；第一卡扣包括朝延伸板和弧形的底板。
与现有技术比较，本技术新型通过卡接的方式将蜗壳与风机固定板快速的安装在一起，从而解决了现有技术中蜗壳装配不方便的问题。
技术要求1.一种蜗壳安装结构，包括蜗壳和风机安装板，其特征在于，所述蜗壳包括平行设置在所述风机安装板一侧的固定板，所述固定板上设有朝向所述风机安装板设置的第一卡扣，所述风机安装板设有与所述第一卡扣相适配的第一卡口。
2.根据权利要求1所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述蜗壳包括风口，所述风口穿过所述风机安装板。
3.根据权利要求2所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述蜗壳具有两个所述固定板，两个固定板分设于所述风口的两侧，每个所述固定板均设有不少于两个的所述第一卡扣。
4.根据权利要求2所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述蜗壳由第一蜗壳和第二蜗壳拼接形成，所述固定板设于所述第一蜗壳。
5.根据权利要求4所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述第一蜗壳的远离所述风口处设有第二卡口，所述第二蜗壳设有与所述第二卡口相适配的第二卡扣；所述第一蜗壳的靠近所述风口处设有朝向所述第二蜗壳开设的转动槽，所述第二蜗壳设有转轴，所述转轴安装在所述转动槽中。
6.根据权利要求4所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述第二蜗壳还包括设于所述风机安装板相对于蜗壳的另一侧并与所述风机安装板相抵的倒钩。
7.根据权利要求4所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述第二蜗壳设有一对朝向所述第一蜗壳的方向延伸并以远离第二蜗壳的方向倾斜的限位块，两个限位块分设与所述第二蜗壳的两侧。
8.根据权利要求1所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述第一卡扣包括朝向所述第一卡口延伸的延伸板和设于所述延伸板一端的弧形的底板，且所述延伸板两侧各设有一个所述底板，所述延伸板连接所述底板的弧形开口一侧，固定板连接所述底板的弧形开口另一侧以连接所述延伸板和固定板。
9.根据权利要求8所述的蜗壳安装结构，其特征在于，所述第一卡扣包括两个相互平行的所述延伸板，其中一个延伸板与另一个延伸板之间通过所述底板连接。
10.一种风管机，其特征在于，所述风管机包括如权利要求1至9中任意一项所述的蜗壳安装结构。
技术说明书蜗壳安装结构及风管机技术领域本技术新型涉及风管机的安装结构，特别是涉及一种蜗壳安装结构及风管机。
背景技术目前风管机以其吸力大、噪声低、结构紧凑等优点在家电等工业产品中取得广泛应用。
蜗壳作为风管机的核心部件，其一般都需要使用螺钉固定在风机安装板上，这种固定方式效率比较低，安装不方便，且容易产生误差。
所以设计一款无需打螺钉的蜗壳来简化安装过程，并能够提高生产、装配效率的蜗壳安装结构很有必要。
实用新型内容本技术新型提出了一种蜗壳安装结构及风管机，解决了现有技术中蜗壳装配不方便的技术问题。
本技术新型采用的技术方案是：一种蜗壳安装结构，包括蜗壳和风机安装板，所述蜗壳包括平行设置在所述风机安装板一侧的固定板，所述固定板上设有朝向所述风机安装板设置的第一卡扣，所述风机安装板设有与所述第一卡扣相适配的第一卡口。
进一步地，所述蜗壳包括风口，所述风口穿过所述风机安装板。
优选地，所述蜗壳具有两个所述固定板，两个固定板分设于所述风口的两侧，每个所述固定板均设有不少于两个的所述第一卡扣。
进一步地，所述蜗壳由第一蜗壳和第二蜗壳拼接形成，所述固定板设于所述第一蜗壳。
进一步地，所述第一蜗壳的远离所述风口处设有第二卡口，所述第二蜗壳设有与所述第二卡口相适配的第二卡扣；所述第一蜗壳的靠近所述风口处设有朝向所述第二蜗壳开设的转动槽，所述第二蜗壳设有转轴，所述转轴安装在所述转动槽中。
优选地，所述第二蜗壳还包括设于所述风机安装板相对于蜗壳的另一侧并与所述风机安装板相抵的倒钩。
优选地，所述第二蜗壳设有一对朝向所述第一蜗壳的方向延伸并以远离第二蜗壳的方向倾斜的限位块，两个限位块分设与所述第二蜗壳的两侧。
优选地，所述第一卡扣包括朝向所述第一卡口延伸的延伸板和设于所述延伸板一端的弧形的底板，且所述延伸板两侧各设有一个所述底板，所述延伸板连接所述底板的弧形开口一侧，固定板连接所述底板的弧形开口另一侧以连接所述延伸板和固定板。
进一步地，所述第一卡扣包括两个相互平行的所述延伸板，其中一个延伸板与另一个延伸板之间通过所述底板连接。
一种风管机，所述风管机包括任意一项所述的蜗壳安装结构。
与现有技术比较，本技术新型中将蜗壳通过在其固定板上设置第一卡扣，在风机安装板上设置了与第一卡扣相适配的第一卡口，第一卡扣穿过第一卡口并卡接在内以防止蜗壳脱出，固定板平行地设置在风机安装板的一侧以限制第一卡扣插入到风机安装板的深度从而保证蜗壳与风机安装板的装配效果，通过卡接的方式将蜗壳与风机固定板快速的安装在一起，从而解决了现有技术中蜗壳装配不方便的问题。
附图说明为了更清楚地说明本技术新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本技术新型中蜗壳安装结构一个方向的结构示意简图；图2为本技术新型中蜗壳安装结构另一个方向的结构示意简图；图3为本技术新型中蜗壳的立体结构示意简图；图4为本技术新型中蜗壳的侧面结构示意简图；图5为图3中A的放大结构示意图。
具体实施方式为了使本技术新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术新型进行进一步详细说明。
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术新型，并不用于限定本技术新型。
下面结合附图以及实施例对本技术新型的原理及结构进行详细说明。
如图1、2所示，本技术新型提出了一种蜗壳安装结构，其主要包括蜗壳1以及风机主体，蜗壳1安装在风机主体上，且主要安装在风机主体的风机安装板2上。
具体地，如图3、4所示，蜗壳1包括固定板13，固定板13与风机安装板2平行设置，固定板13设置在风机安装板2的一侧以将蜗壳卡在风机安装板的一侧；在固定板13上设置有朝向风机安装板2延伸设置的第一卡扣131，在风机安装板2上设有与该第一卡扣131相适配的第一卡口，通过将第一卡扣131插入到第一卡口中，以防止蜗壳脱出风机安装板2，此时固定板13与风机安装板相贴合从而使蜗壳通过卡接固定的方式安装在风机安装板2上。
进一步地，电机通过电机支架固定在该风机安装板2上，在电机输出轴上套设有离心风叶，且离心风叶位于蜗壳1内，蜗壳1的风口14穿过风机安装板2并与风机安装板2相固定，从而更利于导风，即当离心风机工作时可以将风更方便的从风口导出，避免漏风等情况的发生。
优选地，在本实施例中，蜗壳1具有两个固定板13，这两个固定板13分别设置在风口14的两侧，每个固定板13上均设有不少于两个的第一卡扣131，通过这样设置，可以保证在风口穿过风机安装板2后，卡扣将蜗壳1牢牢地固定在风机安装板2上。
优选地，如图5所示，本实施例中的第一卡扣131包括朝向第一卡口延伸的两个相互平行的延伸板1311，和设于延伸板一端的弧形的底板1312，底板1312包括弧形的开口；两个延伸板1311之间通过一个底板1312连接在一起，一个延伸板1311连接在底板1312的弧形开口的一侧，另一个延伸板1311连接在底板1312的弧形开口的另一侧；延伸板1311与固定板13之间也通过底板1312连接，延伸板1311连接在底板1312的弧形开口的一侧，固定板13连接在底板1312的弧形开口的另一侧，从而将第一卡扣131连接在固定板上。
延伸板1311的延伸端为设有卡头的卡接端，在卡接时，延伸板1311容易受力发生形变，通过在延伸板1311和固定板13之间用弧形的底板1312连接，延伸板1311和延伸板1311之间也用弧形的底板1312连接，使得延伸板1311能够有效地避免应力集中而变形断裂等问题，提升蜗壳1与风机安装板之间的安装稳定性。
进一步地，如图3、4所示，本实施例中的蜗壳1包括第一蜗壳11和第二蜗壳12，第一蜗壳11和第二蜗壳12均具有一个装配口，第一蜗壳11和第二蜗壳12的装配口相对然后通过卡扣结构拼接在一起形成蜗壳1，其中固定板13设置在第一蜗壳11上。
具体地，第一蜗壳11的右端设有,第二卡口112，第二蜗壳12上设于第二卡扣121，第二卡扣121朝向第二卡口112（向下）延伸，并在第二卡扣121的延伸端上设有用于卡接在第二卡口112内部卡头，卡头从第二卡扣121的延伸端向上倾斜设置，即卡头的下端为尖端，这样使得第二卡扣121能够很方便的从第二卡口112中穿过并卡接固定在一起；其中，在蜗壳1的两侧各设有一对相互适配的第二卡扣121和第二卡口112以增强连接强度。
进一步地，第一蜗壳11的左端是截面为凹形的三边折板114，第二蜗壳12的左端为盖板124，第二蜗壳12左端的板体盖设在第一蜗壳11的凹形开口以形成一个四周封闭的风口14；在第一蜗壳11的左端（靠近风口处）设有转动槽113，为使转动槽113分别设置在风口14两侧的第一蜗壳11的侧壁上，且第一蜗壳11两侧的转动槽113同轴设置，转动槽113为一个不完整的圆，其具有朝向第二蜗壳12方向开设的开口；在第二蜗壳12与第一蜗壳11的装配端上设置有向外延伸的板条122，板条122分别设置在第二蜗壳12的两侧上，在板条122远离第二蜗壳12的一端设有转轴123，其中一个转动槽113中配合有一个转轴123，转轴123能够从转动槽113的开口中放置到该转动槽113中，以使第一蜗壳11能够和第二蜗壳12以该转轴相对转动，通过转动第二蜗壳12的左端，使第二蜗壳12与第一蜗壳11的右侧张开或合上，第一蜗壳11与第二蜗壳12和上后通过第二卡扣与第二卡口相固定在一起。
进一步地，在第二蜗壳12的左端的盖板124上还设有板状的倒钩125，倒钩125设置在盖板124的相对于风口14的外侧，且倒钩125与风机安装板2相平行，倒钩125设置在风机安装板2相对于蜗壳1的一侧，其能够与风机安装板2相抵，从而防止蜗壳1脱离风机安装板2，尤其是防止第二蜗壳12脱离风机安装板。
当要将蜗壳1安装在风机安装板2上时，首先将第一蜗壳11通过第一卡扣131卡接在风机安装板2上，然后将第二蜗壳12的倒钩125从折板113的上方开口处插入到风机安装板2的内侧（相对于蜗壳的一侧），同时转轴123安装在转动槽113中，将倒钩125插入到风机安装板2内侧后，转动第二蜗壳12，使第二蜗壳12和第一蜗壳11的右端合在一起并通过第二卡扣和第二卡口卡接固定在一起，此时倒钩125与风机安装板2相平行从而将第二蜗壳12卡在风机安装板2内侧。