叠层式注塑模具设计与应用现状分析
叠式热流道模塑原理及应用
叠式热流道模顶出装置
顶出运动通常由移动中间板的同一元件启动。
3. 叠式热流道模具温控系统：
温控系统包括：加热和冷却这两个系统。
（1）加热系统：—— 作用是保持流道中塑料为熔融状态。
常用元件： 棒式加热器； 管式加热器； 板式加热器； 螺旋式加热器。
（2）中间部分：
➢ 由内部装有热流道和可向两 侧供料的进料口的两块模板 所组成。
➢ 中间部分需有支撑，在动模和定模一侧各设置有顶出机构。 在脱模过程中，用附加的移动部件使中间板移动，使其处 于模具的动模和定模的中间，便于制品从模具的2个分型面 中取出。中间板将沿注射机轴向运动，使热流道主浇道与 喷嘴脱开。
5. 热流道熔体的压力释放问题：
热流道歧管内的大流道和长注道杆均是被熔融的塑料充满着， 在注射时，通常可被压缩1～2％。当注道切断后，注射机喷嘴 拉离注道杆，热流道内的压力被释放，在流道内的塑料因此发 生膨胀，体积过量 的熔料将会溢出。
熔料溢出会有两种途径： （1）如果模具采用的是直通开式浇口，一部分塑料将会在模具
了解并认识叠式模塑技术原理、相关理论及 其设计要点，无疑会有助于推动叠式热流道技术 的应用和更快的发展。
（一）叠式热流道模塑的功效
1. 有效的生产方法：
现代电子、光学和航天等技术领域对注塑制品的要求 不仅是精度高、内在质量好，而且更加注重生产降低成本， 以获得更大的经济效益。
要到达这一目的，除了通过精心地设计模具结构外， 使其能最大限度地实现自动化的生产成型。对于成型扁平 塑件，实践证明，采用叠式热流道系统是一个非常有效手 段。
4. 实施容易：
叠式热流道注塑可以在普通的注塑机上有效 地生产制品，不需大量增加设备投资成本。
叠层式注塑模具设计论文
叠层式注塑模具设计论文叠层式注塑模具作为一种新颖的模具设计方式，近年来逐渐受到注塑行业的重视和应用。
本论文旨在探讨叠层式注塑模具的设计方法和优点，帮助读者更好地了解这种新型模具的特性和使用。
一、叠层式注塑模具的定义和优点叠层式注塑模具是一种由多层模板组成的模具，在注塑过程中，模具可以同时注入多个物料，实现多色、多材料的生产。
与传统的单色注塑模具相比，叠层式注塑模具具有以下优点：1. 提高生产效率：在同一次注塑过程中，可以完成多个产品的注塑，大大提高了生产效率。
2. 缩短生产周期：通过一次注塑完成多个产品的生产，避免了多个生产过程的重复，缩短了生产周期。
3. 降低生产成本：同一次注塑可以完成多个产品的生产，减少了生产线的调整和模具更换的成本，从而降低了生产成本。
4. 增加产品的多样性：叠层式注塑模具可以实现多色、多材料注塑，可以生产出更多种类更丰富的产品。
二、叠层式注塑模具的设计方法叠层式注塑模具的设计需要考虑多种因素，如产品的大小和形状、模具的大小和结构、压力和温度等。
以下是叠层式注塑模具的基本设计方法：1. 选择合适的模具材料：叠层式注塑模具需要承受更大的压力和温度，因此需要选择更耐磨、耐腐蚀的模具材料。
2. 设计合理的模具结构：叠层式注塑模具的结构必须合理，能够快速卸出产品，同时能够方便地更换和维护模具。
3. 控制注塑参数：叠层式注塑模具的注塑参数需要根据实际情况进行调整，以保证注塑产品的质量。
4. 原材料的选择：在叠层式注塑模具中，原材料的选择也很重要。
需要选择粘度相近的原材料，以确保不同颜色或不同材质的原材料注入后不会相互干扰，保证产品质量并避免生产过程中浪费原材料。
5. 使用较好的注塑机：在使用叠层式注塑模具时，需要配备较好的注塑机，以保证注塑过程的精度和稳定性。
三、叠层式注塑模具的应用叠层式注塑模具的应用范围广泛，主要是在需要生产多彩色、多材质和多层结构的产品时，如手机外壳、汽车内饰等，同时也适用于生产复杂形状的产品。
CAE技术在叠层式注塑模具设计中的应用.
CAE技术在叠层式注塑模具设计中的应用CAE技术在叠层式注塑模具设计中的应用0 引言CAE技术是一种迅速发展起来的信息技术,是实现重大工程和工业产品的建模、计算分析、1.3 对自动划分网格的检查和修补自动划分出来的网格大部分能够满足分析要求,但为了分析数据的精确,有个别的需要人工修补。
Moldflow为分析工作者提供了大量的网格划分检查和修补工具,可以使网格修补达到分析要求精度。
本设计经过自动划分、网格统计检查、网格自动修补、人工修补网格,最后得到的网格单元数为44 097,最大纵横比为9. 617 8,最小纵横比为1.157 14,平均纵横比为2. 896 24,网格匹配率为86.1%。
2 对注塑模制品的模拟分析Moldflow分析主要包括充填( fill)分析、流动(flow)分析、冷却(cool)分析和翘曲(warp)分析。
2.1 浇口位置和数目分析[5-6]本设计的制品较大,其规格尺寸: 600 mm×350mm×70 mm。
采用多浇口形式,浇口最佳位置采用Moldflow进行确定。
通过改变浇口位置、改变分流道直径和浇口数量等方法,得出其浇口为4个,流道半径为8 mm,如图3所示。
2.2 填充时间分析在浇口分析工艺参数的基础上,所需充填时间分析,如图4所示。
可以看出,当达到1.70 s时,制品已经完全充满。
2.3 浇口压力分析浇口压力除影响充填效果外,对制品的质量也有很大的影响。
如果压力较小,制品充填不足;压力较大,熔融料会大幅度增加剪切应力,引起料温急剧升高,导致炭化,还有可能造成喷射的形成。
本设计的压力分析曲线,如图5所示。
从图中可以看出,开始充填时,压力逐渐升高;压力达到96MPa时,充填过程结束,进入保压阶段;以80 MPa压力保压。
2.4 流动前沿温度分析流动前沿温度是衡量物料充填后制品质量的重要指标。
流动前沿温度过低将使制品外观质量较差,外壁不光滑,有鱼鳞纹产生,严重时会使制品不能充满或熔接处有明显的熔接痕迹,熔接处强度差;流动前沿温度过高,会使物料分解,制品变色,制品表面有凹坑,内部有气孔出现,同样影响产品质量。
塑料模具技术的应用和研究现状（本站推荐）
塑料模具技术的应用和研究现状（本站推荐）第一篇：塑料模具技术的应用和研究现状（本站推荐）塑料模具技术的应用和研究现状我们的日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身的外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系，模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量和精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格以及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提升，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑材料、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品多占的比例正迅猛增加。
一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统的金属件。
工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。
造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。
加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。
二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。
总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。
模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。
按产值统计，我国目前冲压占50%-60%，塑料模占25-30。
国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占30%-40%。
国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命模具比较低，约占20%左右，国外为50%以上。
我国模具生产企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂(或车间)内，模具商品化率低，模具自产自用比例高达70%以上。
注射模具设计软件的应用现状和发展趋势
１０ ０ 家制造企业的用户 还只是 软件 的 “ 初级 使用者 ”，软件
主 要 用 于 产 品设 计 ，有 的 甚 至 只 是 用 软 件 绘 制 产 品 图 。产
品的概念 设计完 成后 ，一般 都要 制作实物 模型 ，以便对设 计 作出评估 。 自从３ 设计软 件 问世 以来 ，大部分 的设计评 Ｄ 估可借助 产品的３ 模型在 计算机中完成 。只有 １％ Ｄ ０ 的用户建 立 了产 品标 准件库 、常用件 库 ，有 的还开 始使用软件 的二
摘
要 ：通过 对沿 海地 区制造 企业的调 查，介绍 了注射模 具设计软 件的应 用现状 ，注射模 具设 计流程 ，常用的几种 塑料
注 射 模 具 设 计和 制 造 软 件 的 优 化 组合 方 式 ， 以 及 注 射 模 具 设 计 软 件 的 发 展 趋 势 。
关键词 ： 注射模 具 ；设 计软件 ；应 用现状 ；发展趋势
Ｄ Ｉ １ ．９ ９ Ｊｉｎ １ ７ —６ ９ ．０ ． ． １ Ｏ ： ３ ６ ／ ．ｓ． ６ １ ３ ６２ １ ２１０ ０ ｓ １ ０
Ａｐ ｌ ａｉｎａ ｄＤｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ｒｎ ｉｇｏ ｊｃｉｎＭｏ ｌ ｓ ｎ Ｓ ｆ ｒ ｐｉ ｔ ｎ ｖ ｌｐ ｎ ｅ ｄｎ ｆ ｎｅ ｔ ｕｄＤｅ ｉ ｏｔ ｅ ｃ ｏ Ｔ Ｉ ｏ ｇ ｗａ
次 开 发 功 能 ，建 立 适 合 本 企业 的菜 单栏 、工 具 栏 等 。 （ ）个 别 用 户 能 按 照 国家 标 准 、企 业 标 准 的 要 求 对 软 ２ 件 进 行 系 统 的 设 置 ， 并 有 既 懂 机 械 又 具 有 相 关 计 算 机 知 识
ｌ 设计软件的应用现状
早 在 ２ 世 纪 ８ 年 代 ， 我 国 政 府 就 十 分 重 视 Ｃ Ｄ 术 的开 ０ Ｏ Ａ技 发 和 应 用 ， 国家 对 国有 大 中 型 企 业 应 用 Ｃ Ｄ 术 进 行 产 品 开 Ａ技
国内注塑模发展现状和趋势报告
国内注塑模发展现状和趋势报告一、发展现状注塑模是制造塑料制品的重要工具，广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子产品、玩具、家居用品等。
近年来，国内注塑模行业发展迅速，取得了显著的成果。
1.产量大幅增长：近年来，国内注塑模产量呈现快速增长的态势。
根据统计数据显示，2024年国内注塑模的产量超过50万套，比上年同期增长了10%左右。
这主要得益于国内制造业的发展以及市场需求的增加。
2.技术水平不断提高：随着科技的不断进步，注塑模的技术水平也在逐渐提高。
国内一些注塑模企业不断引进国外先进的技术和设备，提高产品的精度和耐用性。
同时，也有不少企业在研发创新上下足功夫，推出了一批具有自主知识产权的新型注塑模产品。
3.市场竞争激烈：随着国内注塑模行业的快速发展，市场竞争也变得日益激烈。
许多企业纷纷进军注塑模市场，导致产品同质化现象严重，价格竞争激烈。
在这样的竞争环境下，企业需要不断提高产品质量和技术水平，降低成本，提高市场竞争力。
二、发展趋势随着技术的进步与市场的不断变化，国内注塑模行业将呈现以下发展趋势：1.自动化程度提高：随着人工成本的不断上升，注塑模生产企业将更加关注自动化设备的应用。
通过引进自动化设备和机器人技术，实现生产的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
2.绿色环保：注塑模生产所使用的材料和工艺会对环境造成一定的影响。
未来，绿色环保将成为注塑模行业的重要发展方向。
通过采用环保材料和工艺，降低污染排放，提高资源利用率，实现可持续发展。
3.个性化定制需求增加：随着人们对生活品质要求的提高，个性化定制的需求越来越多。
注塑模行业也将朝着个性化定制的方向发展，提供更加多样化、个性化的产品。
这对注塑模企业提出了更高的要求，需要提升研发能力和灵活生产能力。
4.创新发展：创新是注塑模行业持续发展的重要动力。
注塑模企业需要不断改进产品设计和制造工艺，提高技术水平和产品品质。
同时，还需要加强与下游企业的合作，共同开发创新的注塑模应用方案。
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势研究目标本报告旨在全面、详细、完整且深入地研究注塑模具成型工艺在国内外的研究现状及发展趋势，通过梳理相关文献和调研资料，总结出该领域的研究方法、发现以及结论，为行业发展提供参考。
方法本研究使用了文献综述的方法，通过查阅相关的学术文献和调研资料，对注塑模具成型工艺在国内外的研究现状进行了系统的梳理和分析。
发现和分析根据对大量文献和资料的研究，我们发现了以下关键点：1.注塑模具成型工艺的研究热点：当前国内外注塑模具成型工艺的研究主要集中在以下方面：–材料研究：不同材料对注塑成型工艺的影响以及新材料的开发研究。
–设计优化：通过模拟分析和实验研究，对注塑模具的结构和形状进行优化，以提高产品质量和生产效率。
–加工技术：包括模具制造、注塑过程中的控制技术等，旨在提高注塑成型工艺的精度和稳定性。
–仿真模拟：利用计算机辅助工程技术，对注塑模具的设计和工艺进行模拟和优化。
2.注塑模具成型工艺的关键问题：在注塑模具成型工艺研究过程中，存在以下关键问题：–精度控制：如何提高注塑成型产品的精度，减少尺寸偏差和缺陷。
–成本优化：如何降低模具制造和注塑成型的成本，并提高生产效率。
–一体化设计：如何实现注塑模具与产品的一体化设计，以提高产品的功能和竞争力。
3.国内外研究现状及进展：国内外在注塑模具成型工艺方面的研究已经取得了一定的进展。
外国一些发达国家和地区在材料研究、设计优化、加工技术和仿真模拟等方面处于领先地位。
在国内，注塑模具成型工艺的研究也正在不断发展，一些高校和研究机构在相关领域取得了一定的成果。
4.发展趋势：根据对研究现状的分析，我们认为注塑模具成型工艺的发展趋势主要体现在以下几个方面：–绿色环保：注塑模具制造和成型工艺将更加注重环境友好和可持续发展，通过优化工艺和材料选用，减少能源消耗和废弃物排放。
–智能化、自动化：通过引入智能控制和自动化技术，提高注塑模具成型工艺的精度和生产效率。
注塑生产现状调研报告
注塑生产现状调研报告1. 研究背景和目的注塑生产是一种常见的制造工艺，广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子产品制造、医疗器械等。
本调研报告旨在分析当前注塑生产的现状，包括行业发展趋势、关键问题和前景展望，为相关行业提供参考。
2. 行业发展概况注塑生产是一项技术密集型的制造业，具有大规模生产、成本低廉、产品质量稳定等特点。
近年来，随着工业化进程的加快和人们对高品质产品的需求增加，注塑生产行业在全球范围内得到了快速发展。
3. 技术创新和趋势注塑生产技术在不断创新和改进，以满足市场需求。
其中，注塑模具的设计和制造是关键环节之一，高精度、高速度、高效率成为技术发展的主要目标。
另外，随着环境问题的日益严峻，绿色、可持续的注塑生产方式也逐渐受到关注。
4. 市场需求和竞争格局对于注塑产品来说，市场需求是推动行业发展的重要驱动力。
不同行业对注塑产品的需求差异较大，如汽车行业注重产品轻量化、高强度；电子产品行业注重尺寸精度和电气性能等。
在竞争激烈的市场环境下，企业之间的技术优势、产品质量和价格竞争成为关键。
5. 关键问题和挑战尽管注塑生产行业发展迅猛，仍面临一些关键问题和挑战。
例如，注塑模具制造和设计技术需进一步提升，以满足市场对高精度和高速度生产的需求。
另外，材料成本的上升、环境保护要求的增加也对注塑生产行业提出了新的挑战。
6. 前景展望注塑生产行业前景广阔，随着科技进步和市场需求的不断变化，行业发展仍然有很大潜力。
未来，注塑生产将更加注重技术创新和绿色可持续发展，提高生产效率和产品质量，扩大市场份额。
7. 结论注塑生产作为一种重要的制造工艺，已经在各个领域发挥着重要的作用。
尽管面临一些挑战，注塑行业仍然具有广阔的市场前景和发展空间。
相关企业应积极采取措施，加强技术研发和创新，提高生产效率，提供优质产品，以保持市场竞争力。
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收稿日期：722009-09-06叠层式注塑模具设计与应用现状分析Analysis of Design and Application Status of the StackedInjection Mold彭满华1，刘 斌1，邹仕放2 Peng Manhua 1, Liu Bin 1, Zou Shifang 2 - 1. 华南理工大学聚合物成型加工工程教育部重点实验室 聚合物新型成型装备国家工程研究中心， 广东 广州 5106402.东莞劲胜精密组件股份有限公司，广东 东莞 523878 - 1. The Key Laboratory of Polymer Processing Engineering of Ministry of Education, National Engineering Research Center of Novel Equipment for Polymer Processing, South China University of Technology, Guangzhou 510640,China 2. Dongguan Janus Precision Components Corp. Ltd., Dongguan 523878, China摘 要 : 介绍了叠层式注塑模具的设计要点及国内外叠层式注塑模具的发展与应用现状，并对叠层式注塑模具的发展趋势进行了展望。
Abstract :The design points of the stacked injection mold were introduced. The development and present application of the stacked injection mold at home and abroad was also presented, and the development trend of the stacked injection mold was prospected. 关键词 :叠层式注塑模具；冷流道；热流道Key words : Stacked injection mold; Cold runner; Hot runner文章编号：1005-3360（2009）11-0072-07叠层式注塑模具是一种高效、快捷、节能的新型注塑模具，在我国已逐渐开始推广使用。
与常规模具不同的是，叠层式注塑模具的型腔是分布在两个或多个层面上的，呈重叠式排列，即相当于是将多副模具叠放组合在一起[1]。
通常，注射机与常规模具配合使用时，其本身的注射量和开模行程只使用了额定的20%~40%，没有充分发挥注射机的性能。
与常规模具相比，叠层式注塑模具的锁模力只提高了5%~10%，但产量可以增加90%~95%，极大地提高了设备利用率和生产率，并降低了成本[2]。
叠层式注塑模具最适于成型大型扁平塑件、浅腔壳体类塑件、小型多腔薄壁塑件和需大批量生产的塑件。
1 叠层式注塑模具设计要点叠层式注塑模具作为一种新型的模具技术得到了不断的发展，特别是与热流道技术的结合，使它成为当今塑料模具发展的一项前沿技术。
传统的常规模具设计理论已经不适用于叠层式注塑模具设计，因此急需发展一套全新的模具设计理论以指导叠层式注塑模具设计。
1.1 注射机最大注射量叠层式注塑模具可以采用冷流道，也可以采用热流道。
当使用冷流道时，需要考虑浇注系统凝料所用的塑料量；当采用热流道时，即实现无回头凝料生产，在热流道板和中心主喷嘴中的物料不影响模具所需注射量，可以忽略不计[3]。
所以，在校核注塑机最大注射量时要视具体情况而定。
1.2 注射机注射压力注射压力的校核主要是检验其能否满足成型的需要。
对于叠层式注塑模具，大多成型薄壁、投影面积大、流程长的塑件，在充填过程中需要更高的注射压力和注射速度。
而叠层式热流道模具由于采用了热流道技术，相对叠层式冷流道模具来说，能较好地传递注射压力，故所需的注射压力要比叠层式冷流道模具小；但由于流程增加、投影面积增大，所需注射压力要比单层冷流道模具大[3]。
在校核注射压力时，应根据各种塑料的注塑工艺，并结合计算机模拟流动分析来确定塑件的注射压力，再与注射机额定注射压力比较。
塑机与模具文献标识码 : A中图分类号 : TQ320.52叠层式注塑模具设计与应用现状分析2009年11月 第37卷 第11期（总第211期）1.3 注射机最大锁模力叠层式注塑模具的各层型腔以“背靠背”设置，理论上能在锁模力不增加的基础上在同一台注射机上实现任意数量的叠层。
但是，由于叠层式注塑模具的中心主喷嘴及分流板增大了流动通道，使塑件加上浇注系统在分型面上的投影面积有所增大；并且由于叠层而延伸了流道，压力损失比常规单层模具大，注射压力相应增大，致使型腔压力增大，故锁模力有所增加，校核时按相同单层模具所需锁模力增加10%~15%是比较安全的[1,3]。
1.4 注射机开模行程叠层式注塑模具在两个层面分型开模并顶出塑件，当校核开模行程时，对于采用液压-机械式锁模机构的注射机，则不需考虑模具厚度；当叠层式注塑模具上具有侧向分型的抽芯机构时，则需考虑抽芯距离的影响。
如果采用相同传动比的齿轮齿条或曲肘连杆开模装置等同步开模机构，则叠层式注塑模具各层的行程不受塑件高度的限制，其开模行程是多层模具中最大开模行程那一层的n倍（n为叠层式注塑模具的层数）[3]。
1.5 主喷嘴长度中心主喷嘴不能太长或太短，这样模具闭合时，中心主喷嘴不会超出注射机喷嘴在机座后退或前进的最大距离。
由于中心主喷嘴要与模具的中间部分在分型时一起移动，所以应确保开模后中心主喷嘴仍留在定模部分内，以防止中心主喷嘴头部的溢料滴入定模型腔壁上[3]。
1.6 浇注系统叠层式注塑模具既可以采用普通流道浇注系统（即冷流道浇注系统），也可以采用热流道浇注系统。
热流道浇注系统能够较好地传递注射压力，有利于提高塑件的成型质量，并易于实现自动化生产，但对塑料品种有一定要求，而且热流道系统价格昂贵。
当采用冷流道时，塑件的成型质量稍差，但模具加工容易，故成本较低。
所以，用何种浇注系统应视具体情况而定[1]。
1.7 模温控制系统模温是影响塑件成型质量的重要因素之一，叠层式注塑模具设计时应保证各层型腔的温度条件控制一致。
对于叠层式热流道注塑模具，为减少热流道系统由于热传导的热量损失，应减少模具与热流道板之间的接触面积，并设置相应的隔热垫块[4]。
1.8 开模机构为使塑件收缩一致，塑件在各型腔中的停留时间（冷却时间）应当相等，故叠层式注塑模具应当确保各层型腔的分型面同时开启。
齿轮齿条传动机构和机械式连杆机构常作为叠层式注塑模具的开模机构，前者的技术性能较好，也较经济，但后者的灵活性更大。
采用液压辅助开模更容易控制开模时间，但结构较复杂[3,5]。
1.9 脱模机构根据冷却时间等同要求，叠层式注塑模具应对各层型腔中的塑件同时顶出，采用弹簧或者高压空气的脱模机构能够达到这一要求。
2 国内外叠层式注塑模具发展与应用现状早在1940年12月，KNOWLESER就取得了叠层式模具的专利权。
今天的叠层式注塑模具，不仅比传统的单层模具成本更低，而且增加了应用叠层式注塑模具的灵活性。
经过几十年的研究与发展，叠层式注塑模具经历了冷流道双层注塑模具、热流道双层注塑模具、3层或4层叠层式注塑模具、直角进浇热流道叠层式注塑模具、旋转叠层式注塑模具等结构的发展变化[6]。
2.1 国外发展动态国外叠层式注塑模具技术起步较早，发展相对成熟，知名的叠层模具公司有Tradesco、Ferromatik Milacron、Foboha和Engel等。
由于热流道技术的应用在国外发展较快，所以热流道叠层式注塑模具技术在国外被广泛使用。
此外，发达国家在新型叠层式注塑模具技术处于领先水平，最近发展起来的旋转叠层式注塑模具技术拓宽了叠层式注塑模具的应用领域。
20世纪60~70年代，国外一些公司便开始研制7374叠层式注塑模具设计与应用现状分析叠层式注塑模具。
瑞士的Schottli公司最早开发出工业应用的叠层式注塑模具[7]。
1980年德国的Johnson T.[8]便设计了一款冷流道双层注塑模具，如图1所示。
该模具由动模部分、定模部分和中间部分组成，中间部分实际上就是延续了主流道并具有分流道和两层各自型腔的型腔板，在动模和定模部分都设置有脱模机构，用机械、液压或气压等方式来顶出塑件。
1—动模部分；2—中间部分；3—定模部分图1 冷流道双层注塑模具Fig.1 The double-layer injection mold with cool runner1989年D. Gener和Wiesbaden-Delkheim[9]设计了一款热流道双层注塑模具，如图2所示。
它也由动模部分、定模部分和中间部分组成，中间部分由热流道和向型腔供料的热喷嘴以及制品的2个型腔板构成。
1992年日本的确井裕雄和山本国雄[10]发明了一款热喷嘴不对称分布的热流道叠层式注塑模具，但合理的流道设计能够控制模腔内的熔体达到流动平衡。
后来，德国的W. Homes，Bensheim[11]，J. Li，H. Hagelstein[12]，日本的新出毅[13]分别设计了不同结构的热流道叠层式注塑模具，其中还采用了阀浇口，在热喷嘴处多了一套阀针传动装置，控制阀针的开闭运动。
1—动模部分；2—中间部分；3—定模部分；4—热喷嘴；5—热流道图2 热流道双层注塑模具Fig.2 The double-layer injection mold with hot runner1991年Tradesco模具公司的Rozema H.[14]设计了一款4层叠层式注塑模具，该模具是在热流道双层注塑模具的基础上，延伸热流道，并增加一套中间部分使成型层数扩展到4层，使生产率提高了4倍。
但并不是所有的注射机都能达到4倍的工作量，2000年加拿大的Olaru George和Dewarm Neil[15]发明了一种分配熔体的装置，克服了注射机开模行程不足、注射量不够的缺点，成功地应用到4层热流道叠层式注塑模具中，如图3所示。
同年Tradesco模具公司成功开发了一款3层热流道叠层式注塑模具[16]，如图4所示。
该设计具有在2层和4层叠层式注塑模具之间中等水平的生产效率，可以使注塑生产商在塑化能力或注射压力还不足以使用4层叠层式模具的情况下，达到高于2层叠层式注塑模具的生产能力。
图3 4层热流道叠层式注塑模具Fig.3 The four-layer stacked injection mold with hot runner图4 3层热流道叠层式注塑模具Fig.4 The three-layer stacked injection mold with hot runner新型叠层式模具的开发拓宽了叠层式注塑模具的应用领域，使其具有多种颜色和多种材料成型的功能。