2021石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备
蜡油加氢裂化装置设备操作规程
蜡油加氢裂化装置设备操作规程1. 引言本文档旨在规范蜡油加氢裂化装置设备的操作规程，确保操作人员能够正确、安全地操作设备，保障设备正常运行。
2. 设备概述蜡油加氢裂化装置是一种重要的炼油设备，用于将蜡油进行加氢处理和裂化分解，产生高质量的燃料。
该装置主要由以下部分组成：•加氢反应器•加氢循环系统•裂化装置•分离装置•脱气装置3. 设备操作流程3.1. 准备工作在操作设备之前，操作人员需要进行以下准备工作：1.检查设备的运行状态和工艺参数，确保设备处于正常工作状态。
2.检查操作所需的工具、仪表和耗材是否齐全。
3.确认操作区域内是否存在危险物品，做好防护措施。
3.2. 启动设备1.打开加氢反应器的给料阀门，并调节给料流量。
2.打开加氢循环系统的循环泵、氢气压缩机等关键设备。
3.检查各个装置的压力、温度、流量等参数是否正常，确保设备运行稳定。
3.3. 运行设备1.根据工艺要求，控制加氢反应器内的温度、压力、流量等参数，保持设备的正常工作状态。
2.监测裂解装置和分离装置的运行情况，及时调整操作参数，确保产物质量符合要求。
3.定期对设备进行巡视，并检查设备的运行状态和仪表的准确性。
4.注意设备周围的安全环境，及时排除可能存在的危险因素。
3.4. 停止设备1.逐步减少加氢反应器的给料流量，并关闭给料阀门。
2.停止加氢循环系统的循环泵、氢气压缩机等关键设备。
3.关闭各个装置的阀门，并排空介质。
4.对设备进行清理和维护，并记录设备停运情况。
4. 安全注意事项在操作蜡油加氢裂化装置时，操作人员需要严格遵守以下安全注意事项：•遵守操作规程和工艺要求，确保设备运行的稳定性和安全性。
•穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护服、手套等。
•注意设备周围的危险区域，不要擅自进入。
•注意设备的运行参数和仪表的指示，及时发现异常情况并报告。
•禁止在设备周围吸烟或使用明火。
•熟悉并使用相应的应急设备和灭火器材。
5. 结束语通过遵守本操作规程，操作人员能够正确、安全地操作蜡油加氢裂化装置设备，并确保设备正常运行。
石蜡加氢精制工艺应注意什么
石蜡加氢精制过程中应注意的问题1.过程描述由酮苯脱蜡脱油装置来的脱油蜡，经加热和脱水后，再与成品蜡换热至1500C后送入脱气塔，使溶解气在真空下从塔顶蒸发出来。
脱气后的原料蜡与重整氢混合，加热至250—3200C以后进入加氢核反应堆（反应采用钼镍加氢精制催化剂，反应压为5.5—7.5Mpa），经过加氢反应，石蜡中的硫、氮、氧等杂质被除去，对人体有害的稠环芳烃则被逐环饱和分解。
反应后的精制石蜡进入高压分离器进行氢和蜡分离，液蜡进入低压分离器，再一次进行气液分离。
由于压力的骤降，溶解在蜡液中的油气在低压分离器中进一步逸出，底部的液蜡进入汽提塔，塔底通入过热蒸汽，反应产物中夹带的“低沸点产物”被分离出来，汽提后的反应物进入减压干燥塔，除去不凝气，并在真空条件下闪蒸脱水，最后由陶管过滤器除去机械杂质而得到精制石蜡。
2.危险零件2.1核反应堆核反应堆是装置的关键设备，器内装有价格较贵的钼镍加氢精制催化剂，同时充满高温、高压石蜡及氢气，控制反应温度和压力是保证装置安全生产的关键。
如果核反应堆超温、超压，将会损坏催化剂及设备。
2. 2加热炉用于加热新氢和未加工石蜡的混合物，为加氢反应提供热量。
炉管内充满高温、高压的原料蜡与氢气的混合物。
若炉温超高，一方面会导致核反应堆超温；另一方面会缩短炉管寿命。
若燃烧不均匀，则造成局部过热而损坏炉管。
超温或局部过热严重时，可造成炉管爆裂，继而发生爆炸着火事故。
2.3压缩机为加氢反应提供氢气。
一旦发生故障，新氢中断，将会导致装置停产，同时造成加热炉、核反应堆超温。
3.注意事项3.1核反应堆必须严格监视核反应堆压力及温度变化，发现压力超高，必须立即打开高压分离器的紧急排气阀以降低压力；若核反应堆床层温度超高，则适当降低炉温及适当加大氢气量；若床层温度局部超高，则适当降温操作维持生产，待检修时调试分配盘。
3.2加热炉经常检查加热温度和压力的控制，入炉物料压力不得大于7.5MPa，炉出口温度不大于3300C。
石化公司加氢精制装置设计方案
石化公司加氢精制装置设计方案—、概述（一）设计规模及开工时数公称规模50X104 t/a年开工时数80hr（二）项目范围装置边由反应（包括压缩机）、循环氢脱硫、分馏、公用工程等部分组成，燃料气脱硫及溶剂再生由全厂统一考虑。
（三）原料1、原料油：本装置加工原料为焦化塔顶油、焦化一线油。
2、氢气：装置所需新氢由制氢装置提供。
（四）产品1、化工轻油加氢后轻馏份油作为高质的化工轻油出厂。
2、4#燃料油侧线轻油加氢后作为高质的4#燃料油，硫含量小于5ppm。
二、工艺技术方案（一）确定技术方案的原则1、采用国内先进的工艺技术及催化剂。
2、米用先进合理、成熟可靠的工艺流程。
3、选用性能稳定、运转周期长的机械设备。
4、提高自动控制、安全卫生和环境保护水平。
（二）国内外加氢技术现状加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。
加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求。
常规的加氢精制工艺已有几十年的历史，技术上非常成熟。
新进展主要体现在高活性、高稳定性、低成本新型催化剂的研究和开发上。
荷兰AKZO公司目前最好的脱硫催化剂是KF-752和KF-840.KF-752的活性已是60年代中期相应产品的1.7倍，多用于直馏原料。
对于二次加工原料则采用KF-840O埃克森研究和工程公司（ER&E）于1992年实现商业应用的催化剂RT-601，采用新型A12O3载体，使用先进的促进剂浸渍技术，催化剂活性高，特别适合于加工重质、劣质原料。
在加工直硫柴油时，活性与市场上最好的催化剂相当。
独联体的列宁石油化工科学生产联合体开发的KrM-70催化剂也具有很高活性。
在压力为3.0MPa，空速为3.0h-i，温度为350°C时，可将直硫柴油的硫含量由1.03%降至0.26m%，脱硫率达到99.7%o国内近年来也已开发了多种具有世界先进水平的、高性能的馏分油加氢精制催化剂。
加氢精制装置工艺原理与操作
3.空速
空速：指单位时间内通过单位体积催化剂的物 料体积数。空速越高则装置生产能力越大，但 反应物料在反应中停留时间越短，不利于反应 的完全进行，产品质量受到影响。如空速过低 ，则生产能力降低，在反应器中停留时间过长 会增加裂解导致产品收率降低，催化剂上易积 碳。所以空速是有一定限制的，它受到原料油 性质、催化剂使用性能、产品质量要求等因素 限制，不能随便提高或降低。
合反应。如：
CmH2m+2 —→ Cm－nH2(m－n)＋2＋CnH2n
烷烃
烷烃
烯烃
CnH2n＋H2 —→CnH2n+2
烯烃
烷烃
芳烃加氢： 苯
＋3H2 -→ 环已烷
中石加化氢经精济制技装术置研工究艺院原（理咨与询操公作司） China Petrochemical Consulting Corporation
Hale Waihona Puke 装置特点三套加氢精制装置全部采用热高分和热低分；采用炉前 混氢工艺；采用常压汽提和减压干燥；石蜡加氢装置和 微晶蜡加氢装置均有原料预处理系统；使用三种不同的 催化剂；润滑油加氢为FV-10，石蜡加氧为RJW一1，微 晶蜡加氢为RJW一2；装置还采用了二台21/4Cr一1Mo材 质的热壁反应器，一台21/4Cr一1Mo材质的冷壁反应器 及一台21/4Cr一1Mo材质的热高分，必须了解在371℃一 493℃温度范围内进行操作所引起的脆化现象，同时必 须了解在温度低于121℃时可能出现的脆性破坏。
硫醇
烷烃
RSR`＋2H2－→R`H＋RH＋H2S
硫醚
石蜡加氢装置低分气尾氢回收工艺
（ 抚顺 石化公 司石 油二厂 ， 辽 宁 抚顺 １ ３ ０ １ ０ ４）
摘
要 ：通过对石蜡加 氢装置 自产低分气 的组成分析 ，及改造思路的探索 ，找出将低分气做 为补充氢源的
可行性 ，从 而开发 出低分气 新的附加值 ，避免简单烧掉或放空造成的资源浪 费，进一步完善了加氢工艺流程的 合理性 ，开辟出一条新 的降低成本之路。通过估算 ，２ ０万 ｔ 的石蜡加氢装置每天可 回收氢气约 ７６０ｍ ， ａ ８ ，按
Ｔ ｅ ｅｏ ｄ ｉｉｎ ｌ ａｕ ｆ ｈ ｉ ｇ ｓ ｎ ｖ ｉ ｓ ｕ ｃ ｓ ， ｅ ｓ ｉ ｔ ｆ ｓｎ ｅｔ ｉ ｇ ｓ ａ ｏ ｌｍｅ ｔｒ ｏｄ ｖ ｌ ｐ ａ ｄ ｔ ａ ｌ ｅｏ ｅｔ ｌ ａ ｄ ａ ｏ ｄ ｒ ｏ ｒ ｅｗａ ｔ ｆ ａ ｉ ｌ ｙ ｏ ｉ ｇ ｔ ｌ ａ ｓｃ ｍｐ ｅ ｎ ａｙ ｏ ｖ ｔ ａ ａ ｅ ｅ ｂ ｉ ｕ ｈ ａ
Ｒｅ ｅ ｒ ｈ ｏ ｈｅＴａ ｌ ｙ ｏ ｅ ｃ ｖ ｒ ｏ ｅ ｓｏ ｓ ａ ｃ ｎ ｔ ｉ Ｈ ｄｒ ｇ ｎ Ｒｅ ｏ ｅ ｙ Ｐｒ ｃ ｓ ｆ Ｐａ ａ ｎ Ｈｙ Ｏ ｅ ａ ｉ ｎ Ｅｑ ｐｍ ｅ ｒ ｆ ｄｒ ｇ ｎ ｔＯ ｕｉ ｉ ｎｔ
ＷＡＮ Ｇ Ｈ ａ －ｈｅ ｇ ｉｓ ｎ （ ｕｈ ｎＰ ￣ ｃ ｅ ｃ ｌ ｍｐ ｎ ． Ｒｅｉｅｙ Ｌ ａ ｎｎ ｕ ｈ ｎ １ ３ ０ ， Ｃｈｎ ） Ｆ ｓ ｕ ｅ ｏ ｈ ｍｉａ Ｃｏ ａ ｙＮｏ２ ｆ ｒ ， ｉｏ ｉｇＦ ｓ ｕ １ ０ ４ ｎ ｉａ
ｈ ｄ ｏ ｅ ｕ ｃ ｓｄ ｓ ｕ ｓ ｄ Ｔ ｅ ｙ ｏ ｅ ａ ｉ ｎｐ ｏ ｅ ｓ ｓｉ ｒ ｖ ｄ ｔ ｅ ｒ ａ ｅｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｃ ｓ． ｙ ｅ ｔ ｔ ｇ ｙ ｒ ｇ ｎ ｓ ｒ ｅｗａ ｉｃ ｓ ｅ ． ｈ ｎ ｈ ｄ ｇ ｎ ｔ ｒ ｃ ｓ ｏ ｒ ｏ ｗａ ｍｐ ｏ ｅ ｄ ｃ ｅ ｓ ｒ ｄ ｃｉ ｏ ｔ Ｂ ｓｉ ｉ ， ｏ ｏ ｍａ ｎ ａ ｏ ｔ７ ６ ０ ｍ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｅｒ ｃ ｃｅ ｖ ｒ ａ ｏ ０ ｋ ／ ａ ａ ｎ ｈ ｄ ｏ ｅ ａｉ ｎ ｅ ｕ ｐ ｅ ｔ ｔ ａ ｏ ｓ ｙ ｔ ｅ ｂ ｕ ８ ｙ ｒ ｇ ｎ ｃ ｎ ｂ ｅ ｙ ｌｄ ｅ ｅｙ ｄ ｙ ｆ ｒ２ ０ ｔ ｐ ｒ ｆ ｙ ａ ｉ ｒ ｇ ｎ ｔ ｑ ｉｍ ｎ ， ｈ ｔｉ ｔ ａ ， ｈ ｏ ｓ
加氢装置主要危险性分析
加氢装置主要危险性分析2工艺设备的火灾危险性加热炉用来为反应提供热量，如炉管壁温超高，会缩短炉管寿命;当超温严重、炉管强度降低到某一极限时，可能导致炉管爆裂，造成恶性爆炸事故。
材质缺陷、施工质量低劣、高温腐蚀、阀门不严、违章操作、点火等造成炉管和燃料系统泄漏，是炉区发生火灾的主要原因。
炉管焊口、回弯头等处是容易发生火灾的主要部位。
按《石油化工企业设计防火规范》的有关规定，加热炉属于丙类火灾危险设备。
反应器是石蜡加氢装置的关键设备，包括加氢精制第一反应器和加氢精制第二反应器。
器内主要介质为石蜡、氢气，且器内操作温度高、压力高，反应器在发生泄漏或超温超压时，有火灾爆炸的危险性。
高压氢与钢材长期接触还会使钢材强度降低(氢脆)，出现裂纹，导致物理性火灾爆炸。
例如:美国某炼油厂加氢裂化装置，在操作压力17.2MPa的高压反应器上，有一道47.5cm的裂口。
使可燃气休喷出，引起装里泄压，造成重大火灾。
按《石油化工企业设计防火规范》的有关规定，以反应器为主要反应设备的加氢精制属于甲类火灾危险设备。
高压分离器包括热高压分离器(操作条件:17.3MPa,240℃)和冷高压分离器(操作条件:17.2MPa、140℃)。
高压分离器不仅是反应产物的气液分离设备，又是反应系统的压力控制点。
分离器内压力非常大，如液面控制不好，液面过高，会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机;液面过低，容易发生高压系统窜入低压系统而发生爆炸事故。
其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀，任何一个部件失灵都可能导致重大事故的发生。
新氢和循环氢压缩机是本装里的重要设备，其主要功能是保证反应系统氢气循环，为反应过程提供操作用全部高压氢气(出口压力18.7MPa),由于气体经过压缩产生高温、高压，所以压缩机缸体、部件、轴密封、管线、阀门、仪表等处容易发生泄漏和损坏，泄漏气体容易发生火灾爆炸事故。
此外，高压分离器液面过高导致循环氢带液，也会使压缩机失去平衡，产生振动，严重时会损坏设备，造成氢气漏气，引起燃爆。
蜡油加氢装置简介
100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。
由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。
为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。
本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。
本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。
2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。
二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。
本装置为连续生产过程。
主要产品为蜡油、柴油、汽油。
本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。
2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。
加氢装置主要危险性分析
编号：SM-ZD-11160 加氢装置主要危险性分析Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives编制：____________________审核：____________________时间：____________________本文档下载后可任意修改加氢装置主要危险性分析简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。
文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。
1物料的火贝爆炸危险性某石蜡加氢装置所用原料蜡分别来自本厂生产的58#,66#脱油蜡，溶剂脱油装置生产的70#和喷雾脱油装置生产的75#脱油蜡。
新氢为重整氢，组成见表1;白土为活性白土;燃料气来白瓦斯管网，组成见表2。
产品主要是油蜡和微油蜡，还有部分轻烃和污油产生。
此外，新鲜的催化剂使用二甲基二硫作为硫化剂。
上述物料在生产过程中大多处于高温、高压条件，一旦出现泄漏，易引发火灾爆炸事故。
(1)石蜡石蜡是高质石油馏分，呈白色至淡黄色，常温下为固态。
石蜡主要由C16以上的正构烷烃组成，也含有少量异构烷烃和带侧链的环烷烃。
随着分子量增高，异构烷烃和长侧链环烷烃的含量逐渐增多，其平均分子量为300~500,闪点大于120℃，按火灾危险性分类原则，石蜡属于丙类火灾危险物质。
(2)氢气氢气是无色无味的气体，爆炸极限(V%)为4.0%~75.0%，引燃温度为560℃，按照可燃气体火灾危险性分类原则，氢气属于甲类火灾危险物质。
氢气与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸，气体比空气轻，在室内使用或储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，当达到其爆炸下限浓度时，遇火星会引起爆炸。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2021石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：AQ-SN-02272021石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。
无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。
因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。
1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。
1962年一套处理量为1．5X104t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。
1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。
1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。
1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X104t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡加氢装置在抚顺石油一厂和荆门炼油厂投产，1986年又两套石蜡加氢装置在大连石油七厂和茂名炼油厂相继投产。
2．装置的主要类型20世纪60年代以来国外陆续发展的蜡加氢精制工艺有十多种，可归纳为五种类型见表2—85。
类型工适用于含硫<10X10—6 的原料，选用芳烃饱和性能很强的非抗硫催化剂。
类型I目前仅在白油加氢精制上应用，因为对原料的质量有严格要求，蜡加氢精制仅有小型试验道，未见工业生产上应用。
类型ⅡA适用于对成品蜡质量要求不高的加氢精制，产品不能保证满足食品蜡要求。
有些工厂采用这种工艺加氢后再经白土补充精制生产食品蜡。
类型Ⅱn适用于高质量蜡或食品蜡的生产。
由于氢分压高，产品的光安定性和热稳定性都很好，催化剂的运行寿命也长。
类型Ⅱ。
是现阶段国外应用最广泛的蜡加氢精制工艺。
类型Ⅲ是组合ⅡA 和I的两段反应形式，装置复杂一些，但在较低压力下可得到优质产品。
本类型不适用于微晶蜡加氢精制。
类型Ⅳ是为了在中压高温下制取优质产品而设计的。
类似ⅡA 型。
但采用两个反应器串联，本类型虽然因采用了两上反应器，增加装置投资费用，但可在稍低压力下取得质量比较好的产品，并有较强的操作灵活性。
(二)装置的单元组成与工艺流程1．组成单元石蜡加氢装置的基本组成单元如下：(1)原料预处理单元：部分脱除原料中的溶剂和水；(2)换热器及加热炉单元：提供热交换及反应所需热量；(3)反应器及高低分单元：提供反应进行的场所并对反应生成物进行气液分离；(4)汽提塔与干燥塔单元：脱除生成腊中所含的轻质烃、硫化氢及水等。
2.工艺流程工艺原则流程图见图2—28。
图2—28石蜡加氢精制原则流程1一反应进料加热炉；2一反应器；3一原料脱气塔；4--常压汽提塔；5一减压干燥塔；6--热高压分离器；7一热低压分离器；8--分液罐；9---馏出物罐；10--冷凝水箱；11一反应物产／进料换热器；12--脱气塔进料加热器；13一汽提塔顶冷却韶；14--干燥塔顶冷却器；15--成品石蜡冷却器；16--过滤器；17一原料泵；18一反应进料泵；19---成品泵；20--馏出油泵；21一补充氢压缩机；22一循环氢压缩机；23一真空泵原料蜡由罐区来，经过原料预处理泵、原料反冲洗过滤器后与成品蜡进行换热，进入预处理塔中脱除原料蜡中残存的水分及溶剂；经高压原料泵升压到7．5-8．5MPa的压力后与反应生成蜡换热；后和与反应生成蜡换热的高压氢气混合进入加热炉加热到230—310℃，进入反应器顶部，在压力4．9—6．5MPa、温度230-310~C 和催化剂的作用下与氢气进行反应。
反应生成物从反应器底部出来经过换热后依次经过高、低压分离器。
由高压分离器分离出的气体经空冷器、水冷器进入循环氢分液罐，由循环氢分液罐分离出来的氢气卸人高分卸压线，或卸人氢气管网进行再利用。
由低压分离器分离出的气体经捕雾器后去加热炉作燃料。
由低压分离器分离出的反应生成蜡靠自压进入减压汽提塔，除去残存在蜡中的气体及轻馏分后，进入干燥的塔去除水分等；然后再进入出装置冷却器冷至75-85℃，作为成品蜡送至石蜡成型装置。
由装置处来的氢气，经新氢阀组调节压力，通过新氢冷却器后入新氢分液罐分液，从新氢分液罐顶部出来进入新氢压缩机(机1＃2＃3＃)一段人口，由一段出口出来的氢气进入中间冷却器冷却分液后人压缩机二段人口，被压缩的氢气从二段出口出来后进行换热后于加热炉前与原料蜡混合人炉，加热后进行反应。
在开停工过程中，由循环氢分液罐顶部出来的氢气作为循环氢，人循环氢压缩机压缩后进蜡系统，进行系统的氢气循环。
(三)化学反应过程1。
石蜡加氢精制反应的特点石蜡加氢精制是在催化剂的作用下，在比较缓和的反应条件下(5．5-7．OMPa，230—310℃)采用加氢的方法，将原料中的含氧、含氮、含硫化合物等杂质和大部分稠环芳烃脱除，以改善石蜡的颜色、嗅味、光安定性等指标使之符合相应的质量标准。
2．石蜡加氢精制化学反应类型石蜡加氢精制过程的主要反应分为以下几种类型：(1)含氧、含氮、含硫化合物等非烃类的加氢分解反应；(2)烯烃和芳烃(主要是稠环芳烃)的加氢饱和反应；烯烃饱和与芳烃的转化通过加氢反应降低其不饱和度，烯烃饱和为烷烃；多环芳烃转化为少环芳烃。
(3)微量胶质、沥青质的脱除，胶质、沥青质(稠环的芳香烃)变为少环的芳香烃。
此外还有少量的开环、断链和缩合反应。
(四)主要操作条件及工艺技术特点1．主要操作条件石蜡加氢主要工艺操作条件如表2—86所示。
2．工艺技术特点(1)石蜡加氢精制属于典型的滴流床液相加氢过程，特点是要求反条件温和而能达到深度加氢精制。
反应条件温和是国为加氢精制过程中不允许出现碳—碳键的裂解和烃类异构化反应，以防止蜡中含油量的回升和主要质量指标变化。
深度加氢精制是除去杂质和有毒物质，充分满足食品、医药用蜡高质量标准的要求。
(2)热高压分离工艺。
反应生成物人高压分离器，温度在200℃左右进行热氢和热蜡的分离，为此，后处理系统省去加热炉，简化流程。
(五)催化剂及助剂1．催化剂的性质催化剂的性质见表2—87。
2．催化剂使用过程中质量变化趋势及工艺调整方法催化剂在使用过程中，由于杂质对催化剂孔隙的堵塞及活性重金属的部分流失，其质量的变化趋势为：催化剂活性下降、反应器床层压降增大。
工艺上的调整主要是提高反应温度为(或)压力以补偿催化剂活性的损失。
3．催化剂的预硫化加氢精制催化剂中的金属在出厂时是以氧化态的形式存在的。
但在实际应用时，由于金属硫化态具有更高的活性和更大的强度，因此需对催化剂进行预硫化。
最常用的硫化剂是二硫化碳(CS2)、二甲基硫醚(DMS)及二甲基二硫化物(DMDS)等。
4．判定催化剂报废、需更换的指标(1)安全要求：反应器床层压降不应超过0．55MPa。
超过此规定值则可判定该批催化剂报废，需更换。
(2)质量要求：在提高反应温度和(或)压力以补偿催化剂活性损失的方法无效时，则可判定该批催化剂报废，需更换。
．(六)原料及产品的性质量．石蜡加氢精制主要原材料的性质主要原材料的性质列于表2—88。
2．石蜡加氢精制主要产品的性质主要产品性质列于表2—89。
二、重点部位及设备从装置的平稳生产和安全角度进行考虑进行分类(一)重点部位1.反应器及高压换热器部分反应器是原料蜡和氢气进行加氢精制反应的场所，温度为230-310℃，系统压力为5．0—7．0MPa。
反应器和高压换热器等高压部位若发生泄漏，易发生自燃着火；严重时会导致装置切断进料，进行停工处理。
2；循环氢卸压系统从高压分离器分离出来的氢气经过高分捕雾器去除夹带的蜡沫，然后经水冷器冷却后，进入循环氢分液罐。
循环氢分液罐顶部出来的氢气经过压控卸人高压瓦斯线。
系统内介质为纯度大于90％的氢气，如有泄漏未及时发现并未进行隔离，遇火星将发生严重的爆炸事故。
(二)重点设备1．石蜡加氢装置的重点设备为新氢压缩机。
新氢压缩机为装置的心脏，保证反应系统的正常反应压力及循环。
如压缩机发生故障，首先要关闭高分泄压阀，保持系统压力，缓慢降压进行停工处理。
防止压力下降过快使催化剂及高压设备受损。
2．装置的重点控制阀为高分减压阀。
高压分离器内分离的液相经过减压自控阀进入低压分离器再次进行气液分离。
由于高低分之间的压差可达5．0—6．0MPa，因此要严格控制好高压分离器液面，防止液面跑空造成气相窜入低压系统，而使低压分离器超压损坏，设备甚至发生爆裂事故。
XXX图文设计本文档文字均可以自由修改。