塑料注塑机调机基础知识
塑料注塑机调机基础知识
塑料注塑机调机基础知识一.树脂成型温度与干燥温度将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.二.塑料的简单辨别方法塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.塑料厂的简单辨别方法三.有效的颜色更换,树脂更换方法按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.料管内部清扫关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.漏斗内部清扫漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.螺杆头部清扫以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.螺杆部清洁以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫. 此动作反复5~10次,把螺旋扫除干净.喷嘴部清扫以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.此动作反复5~10次,把喷嘴部扫除干燥.注)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,以PE等的中间剂置换后再施行.四.塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性模具材料性温度4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC 、赛钢及PC 等,容易因高温受热分解产生气体.空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压射 纹发生 率(%) 0-0.10.2 0.3 0.4 0.5 0.6(含水量%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.射出成型之实作一.实习目的本实习的目的在于射出成型产品成型实作,一方面熟悉成型实作的步骤,同时了解如何调整成型参数以找出良好的成型条件并解决现场成型的问题,以改善成品质量.二.相关知识、原理及仪器*2-1射出成成型成型条件设定与调整的基本考虑当我们要成型一件物品时,必须考虑以下几点:1.模具尺寸是否与机器最大最小尺寸相吻合.2.此成品开模后所需开模尺寸是否超过机器的最大开模行程3.机器是否能够提供成品需要的总射出行程(量).4.机器是否能够提供成品所需的锁模力.5.此成品所用的原料是否需要事先烘干.6.此成品所用的原料是否可用于现有机器的螺杆.7.塑料原料的成型窗口为何.*2-2重要的成型参数之决定与调整一般来说影响射出成型质量的因素有下列几个重要的参数:●模具●料温●射出速度●射出量●保压切换点●保压压力及时间●锁压力的大小●背压各项成型参数的决定与调整及其对成型和成品可能影响分别说明如下:(1)模温:1.成型收缩率并不是树脂的固有材料之特性,而是随着成型的各种条件和形状而变,模具温度差异所引起的日常变动对于结晶性树脂的影响特别大,而模温在决定成品收缩率上有着极大的影响.基本上若我们可以先固定成型的条件,在模具设计上便可依照此规范定订模具尺寸,但若事先未考虑到,则现场模温便变得很重要了.此外,模温对于某些塑料产品的光泽也有很大的影响.2.在模温机上有一旋转式的调整钮,转动此调整钮达到所需的温度值便可.(2)料温:1.每种材料皆有其适合成型的温度区域;高温时流动性较好,但温度过高材料可能会变质,所以当决定了使用某一材料时,便要决定其成型的温度.(一般的厂商皆会提供材料的软化点及建议的成型温度范围)2.欲调整料温度仅需于功能键F06下输入所需的温度值即可(3)射出速度:1.射出速度通常是越大越好.例如尼龙、PS之类,易急速固化之塑料或肉厚较薄的物品,若其射出速度越慢,在模内越会随着塑料鼻冷却而很快的失去流动性而造成充填不足.但若对硬质如PVC之类,热安定性差的塑料,若以高速射出,则塑料会因热分解,而发生黑条等外观不良现象.2.欲调整速度值于F03下的injection speed调整所需速度值即可.(4)射出量:1.射出量=射出行程╳塑料密度=π/4 D2╳S╳d(D:螺杆直径,S:行程,d:密度)塑料的密度会因当时的温度或压力等不同而有所变化.本机器是以聚苯乙烯(比重1.05)为基准,来作为表示最大射出量(10z=28.4g).射出量应考虑成型品重量及浇道部份的重量,否则会则因成型能力不足而产生充填不足.2.欲调整射出行程有二种方法:a.F03调整metering stroke 可控制进料量的大小.b.F03调整injection stroke 可控制射出量的多少c.F03调整switch point可控制射出量的多少(5)保压切换点1.保压切换点顾名思义,是由射出充填状态切换至保压状态的时刻,越早切换其相对的射出量越少,但可能会减少因射出压力过高而造成的不良现象;同时也可能因充填压力太低而造成短射情形.2.调整切换点于F04调整switch point到所需值便可.(6)保压压力及时间1.保压压力的大小也直接影响成型品的质量,保压压力太大,则开模时成品可能会因过保压而卡在模穴内或断裂,而且也可能会产生毛边.若压力不足,可能会产生收缩等对产品外观不良现象.2.调整保压压力时间,于F05调整至所需的压力即可.(7)锁模力的大小1.锁模力是锁紧模具的最大力,通常以吨表示其单位.锁模力应大于成型品的投影面积╳锁模力,而模穴内的平均压力才不会使塑料鼻压力推开模具.若锁模力太小的话,会产生毛边.2.调整锁模力于F09clamping force调整到所需的值即可(≦140Mpa).(8)冷却时间1.冷却时间影响成型品的收缩.一般而言,冷却时间愈长,收缩也愈大,尤其对结晶性的原料差异更为明显.2.调整冷却时间于F07cooling time调整到所需的值即可.(9)塑料的干燥度1.直接影响到成品质量.若原料中含有湿气,则成型品可能会有气泡或表面会不光滑.2.调整烘料的时间及温度,可改善干燥度的问题.调整烘料机的设定即可.(不同原料有不同的温度及时间)(10)背压:所谓背压便是螺杆进料时给予螺杆的反向压力.1.背压的大小影响到原料的密度,且对射出温度有某种程度的影响.2.调整背压F06back pressure调整到所需值.(不同原料有不同的背压值)。
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是塑料注塑成型过程中非常重要的环节，正确而高效的调机操作可以有效地提高产品的质量和生产效率。
为了帮助操作工人更好地进行注塑调机，下面将介绍一些常用的注塑调机口诀。
1. 确定注塑机参数在进行注塑调机之前，首先要根据生产要求和工艺要求合理地设定注塑机的各项参数。
这包括注射速度、保压时间、保压压力、螺杆转速等。
根据不同的注塑品种和注塑工艺要求，调整这些参数可以获得不同的注塑效果。
2. 注塑温度的控制注塑温度是注塑调机中非常重要的因素之一。
合理控制注塑温度可以避免热分解、松散、翘曲等产品缺陷。
一般来说，注塑温度包括料筒温度、模具温度和熔体温度。
根据不同的塑料品种和产品要求，调整这些温度可以得到理想的注塑效果。
3. 保压时间的控制保压时间是指在注射完成后，保持一定的压力使熔融塑料充分冷却、固化的时间。
保压时间过长会导致生产效率低下，保压时间过短会影响产品品质。
因此，在调整保压时间时，需要根据注塑品种、产品结构等因素进行合理的把控。
4. 制定注射速度注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度，它对产品表面质量和尺寸精度有着重要影响。
一般来说，注塑产品表面要求光洁平整时，应采用较慢的注射速度；而对于密封性要求较高的产品，则应采用较快的注射速度。
根据具体情况调整注射速度，可以得到更好的注塑效果。
5. 调整射压和射速射压和射速是指注塑机压力和注射时的速度。
射压对产品外观、尺寸和物理性能都有着重要影响，过高的射压会导致产品变形，过低的射压则会影响产品的密实度。
射速对产品尺寸精度有着重要影响，过快的射速会导致产品短射，过慢的射速则会导致产品翘曲。
因此，在进行注塑调机时，需要根据产品要求和材料特性进行合理的调整。
6. 螺杆回流位置的控制螺杆回流位置是指螺杆在注射完成后，回转到起始位置的位置。
调整螺杆回流位置可以控制产品的尺寸、重量和熔融塑料的流动性。
通过调整回流位置，可以使产品尺寸达到设计要求，并保持一定的熔融塑料流动性，确保产品成型效果。
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是指在注塑机生产过程中，通过调整机器参数和工艺流程，使产品在质量、生产效率和工艺稳定性方面达到最佳状态的过程。
正确的注塑调机技术可以提高产品的质量、降低生产成本，并增加生产效率。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，帮助操作者更好地进行调机操作。
1. 原料温度掌握在注塑加工中，原料的温度是一个重要的影响因素。
正确掌握原料温度，可以使塑料熔化均匀，进而得到高质量的成品。
因此，在进行注塑调机时，首先要确保原料的温度达到要求，通常可以根据塑料的熔点和工艺要求进行调整。
2. 注射速度调整注射速度是指注射杠杆从后退到前冲的速度，它直接影响塑料进入模腔的速度。
合理的注射速度可以保证塑料在模腔内填充均匀，避免产品出现疏松、短射等缺陷。
在进行注塑调机时，可以通过调整注射速度来达到最佳的产品质量。
3. 压力调整在注塑过程中，注射压力主要是用来克服塑料的黏性阻力，使塑料充填到模腔中。
适当的注射压力可以保证产品充填完整，减少产品变形和缺陷。
在进行注塑调机时，可以通过逐步增加或减小注射压力，观察产品的状态来确定最佳的调机参数。
4. 温度调整温度是影响注塑加工的关键参数之一。
在注塑调机中，要根据塑料的特性和产品要求，合理调整料筒、模具和油路等部位的温度，以保证塑料的熔化和流动性。
温度调整时需要注意适度，避免过高或过低导致产品质量问题。
5. 模具调整模具是注塑加工中的关键部件，直接影响产品的质量和外观。
在进行注塑调机时，要根据产品要求，合理调整模具的开模距离、模具温度和模具尺寸等参数，以保证产品的精度和表面质量。
6. 冷却时间控制冷却时间是指产品在模具中保持一定时间以使其冷却固化的时间。
适当的冷却时间可以保证产品的尺寸精度和外观质量。
在进行注塑调机时，可以通过调整冷却时间来控制产品的质量。
7. 合理调整循环周期循环周期是指注塑机从一次动作到下一次动作的时间，包括模具开合、注射、冷却等过程。
合理调整循环周期可以提高生产效率，降低成本。
注塑机调机工培训资料
注塑机调机工培训资料第一章注射成型工艺基础第一节常用注塑材料一、塑料基本概念1．高分子高分子是由含有可反应功能团的一种或几种称为单体的小分子物质，按照某种规律通过化学键连接起来的巨型分子。
由高分子所组成的物质叫做高分子化合物，又称为高聚物或聚合物，它与低分子化合物相比有如下特点：（1）它们都是由成千上万的原子以共价键相结合起来的大分子所组成的物质；（2）分子量很大，一般可自几万或几十万、几百万、甚至上千万。
而普通低分子的分子量只有几十或几百；（3）分子量具有多分散性，即分子量是不匀一的。
2．塑料塑料一般指以合成或天然的高分子化合物（树脂）为基本成分，可在一定条件下塑化成型，而产品最终形状能保持不变的材料。
它的组成除了高聚物为主要成分外，还根据需要可能含有某些具有特定用途的助剂。
助剂主要有填料、增塑剂、着色剂、稳定剂等。
作为塑料基本成分的高聚物，习惯上成为树脂。
二、塑料分类塑料有多种分类方法。
一般说来，有以下两种。
1．按照塑料的使用特性分类可分为通用塑料、工程塑料和功能塑料。
（1）通用塑料一般作为非结构材料，其产量大，价格低，但性能一般。
主要有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、酚醛塑料和氨基塑料等。
（2）工程塑料一般是指可以作为结构材料，能在较广的温度范围内承受机械应力和较为苛刻的化学物理环境中使用的材料，如聚酰胺（尼龙）、聚碳酸酯、聚甲醛和聚苯醚等。
它们与通用塑料相比，具有优异的机械性能、电性能、化学性能、耐热性、耐磨性和尺寸稳定性等。
（3）功能塑料是指用于特种环境下的具有特种功能的塑料。
如医用塑料、光敏塑料等。
2．按受热所呈现的基本行为分类可将塑料分为热固性塑料和热塑性塑料。
（1）热塑性塑料在特定温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的塑料。
类塑料基本是以聚合反应所得到的树脂为基础制成的，受热时不产生化学交联。
因而当它再一次受热时仍具有可塑性，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯等。
注塑调机口诀
注塑调机口诀在注塑加工过程中，调机是非常重要的环节，它直接影响产品的质量和效率。
一个合理的调机过程能够使得注塑设备在工作时达到最佳状态，保证产品的稳定生产。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，以帮助大家更好地进行调机操作。
1.温度控制在注塑加工过程中，温度控制是非常关键的一步。
首先，需要确保模具温度达到设定值，以保证产品成型的质量。
其次，在模腔内的温度分布应该均匀，避免出现局部过热或过冷的现象。
此外，还需要注意塑料的熔融温度，过高会导致熔融物质烧焦，过低则难以塑形。
2.压力控制在注塑加工过程中，压力控制也是非常重要的一环。
首先，需要根据注塑设备的规格和工艺要求，确定合适的注射压力。
注射压力过大会导致产品变形或破裂，过小则无法填充模腔。
其次，需要控制保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和密实度。
3.速度控制在注塑加工过程中，各个动作的速度也需要进行合理的控制。
首先，注射速度要适当，过快会导致产品的顶斜和短射，过慢则会延长注射周期。
其次，保压速度要适当，过快会导致产生内应力，产品易变形或破裂，过慢则会延长周期。
此外，回流速度和螺杆转速也需要根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
4.微调操作在注塑调机过程中，还需要进行一些微调操作。
首先，需要检查喷嘴是否堵塞，如果堵塞需要及时清理。
其次，需要检查螺杆的加热状态，确保螺杆表面没有积料或烧焦物。
此外，还需要检查模具的冷却水路是否通畅，避免温度不均匀导致产品缺陷。
5.监测检测在注塑调机过程中，不仅仅是调整设备参数，还需要进行监测和检测工作。
首先，需要监测设备的运行状态，包括压力、温度、速度等参数的实时监测。
其次，需要检测产品的质量，比如外观、尺寸、物理性能等。
通过监测和检测，可以及时发现问题并采取相应的调整措施，以保证产品的质量。
通过以上几点口诀，我们可以更好地进行注塑调机操作。
在实际工作中，还需要结合具体情况和经验进行调整。
调机是一个不断摸索和完善的过程，只有不断地实践和总结，才能够掌握更好的调机技巧，提高产品质量和生产效率。
注塑基础知识及调机方法
F o r p e s n a u s e o n y s u d y a n d r e s a c h n o f r c m me r c a u s e第一章注塑基础知识简1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
注塑机调机技术
注塑机调机技术1. 引言随着现代工业的发展，注塑机在制造业中的应用越来越广泛。
注塑机调机技术是注塑机操作中非常重要的一项技术，它能够影响到产品质量、生产效率以及设备寿命。
本文将介绍注塑机调机技术的基本原理、调机步骤和常见问题解决方法。
2. 注塑机调机技术的基本原理注塑机调机技术是通过调整注塑机的参数来控制整个注塑过程，以达到产品质量要求和提高生产效率的目的。
注塑机调机技术的基本原理包括以下几个方面：2.1 温度控制注塑机在注塑过程中需要控制模具温度和塑料温度，以确保注塑出的产品质量稳定。
通过调整注塑机的温度控制参数，可以控制模具温度和塑料温度的升降速度和稳定性。
2.2 压力控制注塑机在注塑过程中需要施加一定的压力，以确保塑料能够充满模具腔体并封闭，以达到产品质量要求。
通过调整注塑机的压力控制参数，可以控制注塑过程中的压力大小、变化速度和保压时间。
2.3 注射速度控制注塑机注射过程需要控制塑料的注入速度，以保证产品的尺寸和表面光洁度。
通过调整注塑机的注射速度控制参数，可以控制注射过程中的注射速度、加速度和减速度。
2.4 循环时间控制注塑机的注塑周期包括注射时间、冷却时间、开模时间和射料时间。
通过调整注塑机的循环时间控制参数，可以控制注塑周期的长短和生产效率。
3. 注塑机调机技术的步骤注塑机调机技术的步骤通常包括以下几个方面：3.1 准备工作在进行注塑机调机之前，首先需要进行准备工作。
包括确认注塑机的型号和规格，准备好所需的模具和塑料，并对注塑机进行清洁和维护。
3.2 参数设置根据产品要求和注塑材料的特性，设置注塑机的温度、压力、注射速度和循环时间等参数，并进行初步调试。
3.3 试模调试安装好模具后，进行试模调试。
包括模具安装和校正，调整模具的开合速度和位置，并进行注塑过程中的参数微调。
3.4 注塑工艺优化根据试模调试的结果，进一步优化注塑工艺。
包括调整温度、压力、注射速度和循环时间等参数，以获得更好的产品质量和生产效率。
注塑机调试基础知识
注塑机调试基础知识（一）不锁模处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）开合模机绞响处理方法：1）检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）等几秒钟才开模处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行处理方法：1）二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）管道及油缸中有空气、排气。
（五）开模开不动处理方法：1）增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）检查是否反铰。
（六）自动生产中调模会越来越紧或越松处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。
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塑料注塑机调机基础知识，.树脂成型温度与干燥温度将吸水性的树脂直接成型时，会发生银条痕等为不良品的原因，为消除此不良现象，此种树脂先行预备干燥去除含有水分，使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥•二.塑料的简单辨别方法塑料的种类繁多，制造同一零件时也有时使用不同树脂，辩别不同树脂可以化学分析来处理，但费时费事无法便捷，普通用手拿起或靠目视，从使专门行家也不容易确实辨别，下表列举各种塑料的简单辨别方法，供为参考，有机会不妨一试.塑料厂的简单辨别方法成型机成型条件增加机械的射出容量增加材料供给量增加射出压力提咼树脂温度，增加流动性加快射出速度减低喷嘴部阻抗, 减少压力，加大射嘴模型材料改良浇口平衡改善排气不足扩大浇口、流道、主流道断面积提高模型温度消除冷碴(Cold Slag)增加制品厚度改用本身流动性硬佳的树脂一部分的现象，特模型繁束力不足树脂的供给量过大模型不良，分型面面压不足不良试样例成型机成型条件模型材料树脂从模型的结合面(Parting)流出，附者在制品别在古旧模型容易发生.树脂的流动性大(SHOP SHOT).word格式.降低射出压力减低射出速度降低树脂温度缩短射出压力保持时间增加模型紧束力减少材料供给量对准模型型心允分保留分型面接触面缩小模腔的投影面积提高成型时的树脂黏度(FLASH)在成型品表面产生的洼坑，称为凹痕(Indentation)凹因为冷却时的体积收缩，在成型品加厚部容易产生凹痕痕因成型品加厚部的中心徐缓冷却，体积收缩提早发生，树脂往外侧方向被拉拽全体积的收缩提高集中于中心部，结果产生空隙：此现象在不容易冷却处表面发生时变成洼坑，此称为凹痕，收缩关系于材料温度及被压缩性，一般压力降低，收缩率增大.树脂的流动性不足，供给量不足，保压时间不足，树脂温度过高.树脂的流动阻力大模型的冷却不均匀制品有加厚部树脂的收缩率大降低模型温度或使为均匀扩大浇口 加大流道、主流 道、减少压力设法消除模腔的加 厚部分 减少树脂的收缩率在成型品内侧加厚部产生的空隙，称为气泡（Void ）,成型品表面快 速冷却固化时，加厚处中心部分的冷却最慢，树干被早已冷却引 起收缩的表面拉去，因而中心部分无树脂变成气泡（空隙）气因压缩不足所致凹痕及气泡均为材料不足时出现的缺陷，材料流进模腔内 以保压状态开始浇口密封，此时在模腔残留内压，浇口密封完 成后,因冷却促进材料收缩，熔融部分的内压降低，在全体固 泡 化时,如内压不为负，则不发生凹痕或气泡，由于表面硬度与负内压的平衡，发生凹痕或气泡，对策重点,为保持内压不为 负,提咼射出压力延长保压时间（倒流防止）在浇口对时提咼 内压轴（扩大浇口，改变浇口位置，提高保持压力）降低成型温 度.因空气或瓦斯混入（排气不良） 因水分（烘干）制品表面的气泡为干燥不充分引起的泡状气泡. 制品不设加厚部分提咼射出压力 延长射出压力保持时间提咼保压时 间，或保压压力 加快射出速度 增加材料供给量 降低树脂温度 原料在料管内密 度（背压•转速）标成型机成型条件模型材料翘因程型收缩所致残留应力歪曲，田因成型条件所致残留歪曲，离型起时发生的应力歪曲等发生原因制品形状过剩填充（树脂温度，模型温度，射出压力射出速度大时）押出速度，压力大时冷却不足时成型品的部分冷却不均匀时，厚度差为收缩量的差模型不良,一般浇口设在单薄部时会发生翘曲1. 肋条的翘曲比本体单薄且较高的肋条，因较早冷却，翘曲为凸出，比本体重厚,且较低的肋条，则翘曲为凹入2. 模型的阳阴两型间有温度差时其成型为平板时，模型温度较高者为凹，如为箱形一般以外面为凹，应提高圈定侧的模型温度，通常模型温度宜为阳阴等温，但_如发生翘曲时稍为提高凹入侧的模型温度.不良试样例亠成型机，成型条件模型材料翘曲降低射出压力改良离型降低射出保持压放慢突出速度力消除冷却的不缩短保持时间均匀,不充分稍为提咼树脂温降低模型温度度适当退火(WARRAGE)提升射出速度浇口设在加厚不缩短冷却时间部离成型品不容易脱离的现象过剩填充模型不良型喷嘴与模型的接触面不良成型机，成型条件降低射出压力降低射出保持压力缩短保持时间减少材料供给量降低树脂温度抑制流动性(PARTSTICKING) 模型材料保持十分的冷却时间降低模型温度改善喷嘴接触(Touch)喷嘴孔比主流道孔小加大主流道、锥形部，改善加工适当突出模型内切削深度R加大，并加大锥形三.有效的颜色更换,树脂更换方法按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成. 料管内部清扫关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.漏斗内部清扫漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.螺杆头部清扫以背压MAX 状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.螺杆部清洁以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)计量以使喷嘴顶位模具的状态施行, 计量完了使喷嘴后退, 加以清扫. 此动作反复5~10 次,把螺旋扫除干净.喷嘴部清扫以背压0•计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量，并以高速清扫.此动作反复5~10 次,把喷嘴部扫除干燥. 注)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.例如将180 C附近成型的树脂改变为300 C附近成型的树脂时为防止分解，以PE等的中间剂置换后再施行.四.塑料制品不良原因之判定及处理方法1. 缩水2. 成品黏模（脱模困难）3. 浇道黏模4. 成品内有气孔5. 成品变形6. 银纹、气疮7. 毛边、彼锋8. 成品短射9. 结合线10. 成品表面光泽不良11. 黑纹12. 流纹13. 开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品，原则上都是依据标准规格要求制造•但无论如何它的变化仍是相当广泛的•有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形，有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品•在生产时就要从成品发生的问题，来了解判断问题点所在，这是一种专门性技术及经验的累积•如果我们把成品上的缺失，涵盖在四个主要因素当中，那就是原料,模具、成型机及成形条件（如表一所列四项）•有时变更操作条件，或模具、机器方面稍做调整，以及过滤所使用的原料，就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题，并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响，大致可从四方面来考虑：1. 原料2•成形机3•模具设计 4.成型条件4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为缩水」除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度•缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系•塑料：不同塑料原料的缩水率，表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等•在射出过程中，结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围，就是所谓的缩水”.表二:各种塑料的缩水率射出技术：在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等•所以在使用射出机时，必须注意成形条.word 格式.件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面：模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水面亦不能冷却太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水•不同的模流过程有不同的收缩率，熔融筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期，可确保制品有充分时间冷却•缩水问题如获适当解决，可提咼成品质量，减低次废产品并提咼生产效率•下表即为缩水可能发生之原因及处理方法•表二4-2成品黏膜（脱模困难）在射出成型时，成品会有黏膜发生，首先要考虑射出压力或保压压力是否过高•射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其它的空隙中，致使成品卡在模穴里脱模困难，在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时，通常会出现两种现场•一是温度过高使塑料受分解而变质，失去它原有之特性；并在脱模过程中出现破碎或撕裂，造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却，需加长周期时间，殊不合经济效益•所以需适度依胶料之特性调节其运作温度，至于模具方面的问题，假如进料口不平衡，会使成品脱模时易有黏膜现象，这时就要在模具上作改进的措施，下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策：表四4-3浇道黏模（脱模困难）表五4-4成品内有气孔在射出成型过程中，有时会出现内有许多小气泡的成品，不但影响制品强度及机械性能，对成品外观价格值亦大打折扣•所以当成品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理.通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速度不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面，假如塑料带有水气，在熔胶时塑料受热后分解，则射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡，以下即归纳可能发生原因及处理方式.收缩程度不同容易形成气泡4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多，例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等•其中两种最大的可能性为1•塑件厚薄不均或转角不够圆形，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形2有些平板型塑件, 为了表而美观，流道浇口得设在浇口边角上•而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料份子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件之内应力很大；脱模时这些份子又被拉回原来的状态，因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：1. 同一塑件中厚薄相差太大.2. 存有过度脱角.3. 缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免采用直角转弯形式，转弯点比较适合采用弧形过度区，因此短而粗.word 格式.的分流道最理想,有助于减少流体取向现象•但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料：亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变•产品较难成型的部份分流道加子粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式. 如果顶针设备太少，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多，会令部份成品不够美观，此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计，应让塑件整体能均匀收缩，提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出，提供成型技术上参考之表七4-6银纹、气疮射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出，空气混合有胶料内，使得制品表面光管及颜色不均使是所谓的射纹•射纹不但影响外观，也且令成品之机械强度降低许多所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并了改善.射纹的形成，既然是由于融体塑料中含有气体，那么探讨这些气体的主要来源分别为：塑料本身含有水份或油剂：由于塑料在制造过程曝露于空气中，吸入水气或油剂，或者在混料时，掺入了些错误的比例成份，使这些挥发性物质在熔胶时，受高热而产生气体.原料受分解：如果熔胶同时的温度，背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等,容易因高温受热分解产生气体.空气：塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起，则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度和速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环•通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多，而排气系统设计适当，则射纹产生的产生的机会亦会降低；如图4-1所示.▲图4-1能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上，有一种方法来防止射纹之产生，使模具的构造中有加压设备，但一个压缩空气入气孔•锁模后，则压缩空气进入模具中，使模内气压增高，当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力，增加模内空气压力，确能使模射纹发生的机会，举例说:普通的射出方法在处理ABS水份含量的空气时, 使会出现射纹，而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例.模具加压(%) 0-0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6（含水量%）图4-2模内加压对射纹形成的影响表八用耐温较高之代替品 4-7毛边、彼锋毛边（俗称彼锋）是一种很常遇到的注塑问题•常塑料在模腔内 的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力，因而迫开工模，使塑料走 出来并在塑件表层形成彼锋•但是引致此现象的成因却可能有很多种， 例如诉塑料方面的问题，或是射出机有损坏，或是调校不适当，以至工 模本身也有可能：一般来说，与温度、压力及操作时序有关，因此要找 出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损 耗，因此粘度太高或是太低，则其流动性高使很容易流人工模合模面之 间的微小空隙，增加分模力，直至出现彼锋•尼龙便是一个典型例子，所 以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力•在另一方面，如果塑料粘度太 高,则其流动阻力便很大，因而产生大的肯压，使模腔内的塑料的平均 压力提高，同样会引致毛边•一般来说，塑料温度对粘度的影响最大，而 压力及剪切率也对粘度有影响•如果将塑料的温度升高，则其粘度使上 降，而将其温度调低，其粘度使增大.塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂物，有 些塑料，例如尼龙及 ABS 具有很强的吸水性，水份可以侵透塑料表面 直接与塑料份子键合，因而影响塑料的性能，至于聚碳酸酯，虽然没有 吸水性，但其性能也对其表面水份敏感，所以在模塑时，很多塑料都必 须预先加以焙干，才能正确地控制其性能•如果在塑料内混入杂物，或 是混合不同种类的塑料，则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力，会随着模腔的充填而改变•在模腔未曾 填满之前，熔融前端之压力差不多等于零•而在注口之压力则比模腔内 其它位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动时的压力损耗就 不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而要把工模迫开的力 量便会大增，引致毛边之产生•为了避免此种情况之出现，在模腔一旦 填满，注射压力使故障原因 处理方法料管温度太高 降低温度 射出速度太快 减慢射出速度 原料中含有水份 原料彻底烘干 模具温度太低 提咼模温 浇口太小 增大浇口大小料管内有空气 降低料管后段温度、提高压力 原料粒粗细不均使用粒状均匀之原料原料中其它添加物混合不均澈底混合均匀 染料等之分解必须立即调整至较低的保压压力•除了正确调校射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度降低•这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边的产生由于注射速度太慢会拖慢生产，最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢•由于注射速度太快会加大压力损坏，提高模腔内塑料的平均压力，所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力•不然的话，毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题的成因也较困难•例如模板之间的平行度有偏差，或是模板拉杆的受力分不均匀，也会引起工模力不平衡，以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面，如果螺杆或熔胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流，因而出现压力切换位置点的不正确，造成局部的毛边及射胶不足情况•除了上述各种因素之外，如果工模方面出现了问题，也会产生毛边•例如工模用久了，有些位置有了磨损，使容易有毛边的现象•甚至一些小毛病，如排气孔阻塞，也会引起模腔压力升高，而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模，如果流道设计欠缺平衡，则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足，另外一些模腔便可能会毛边•表九4-8成品短射，缺料，浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当，模具的设计，制作不完备，成形品的肉厚太薄等所致，成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度)，模具温度增大射出压力，射出速度及提高材料的流动性•模具方面可增大注道或流道尺寸，或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动•为了使成形空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排气孔.表十4-9结合线结合线（weld ling）是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示：1. 成形品形状（模具制造）所致材料的流动方式.2. 熔融材料的流动性不良.3. 熔融材料合流处卷入空气，挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致，即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生结合线.但材料的流动性特别良好时，可使结合线几乎看不见，同时异高材料温度, 增高模具温度，亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目，将发生结合线的位置移往地处，或在熔合部设置排气孔，迅速疏散此部份的空气及挥发物，或在熔合部附近设材料溢流池，将结合线移至溢流池，事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观，同时也不利于成形品强度，不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料（FRTP的玻璃纤维在熔合不融者，此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽，形成乳白色层模，成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表面的研磨不良时，成形品表面当然得不到良好的光泽•但模具表面状态良好时，增高材料温度，模具温度，可改良表面光泽•使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因•同时，材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.表十4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是成形材料的热分解所致，常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高，减慢射出速度•加热缸内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附着于此部份的材料会过热，引起热分解•逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解，所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.表十二4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界线所致•为了防止流痕，可增高材料温度，改善材料流动性, 调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料，若直接进入成形空间内，则会造成流痕，因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部，可有效的防止流痕的发生•同时，亦可增大浇口的尺寸来防止.表十四4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹，成形品会有棱角时，此部份常发生不易看出的细裂纹•裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1. 脱模不易所致2. 过度充填所致3. 模具温度过低所致4. 成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时，模具成形空间须设有充分的脱模斜度，检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时，成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时，施加过大的射出压力或材料计量过多，成形品的内部应力过大，脱模时造成裂纹，在此种状态下，模具配件的变形量也增大，更难脱模，助长破裂之发生，此时，直降低射出压力，防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂，例如杯状或碗状成形品，易以浇口为中心而发生放射状裂纹.表十五。