储罐用防腐蚀涂料
各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计
质量损失 厚度损失 质量损失 厚度损失
外部（室外）
/g•m-2
/µm低
≤10
≤1.3
≤0.7
≤0.1
加热的建筑物内部，空气洁
/
净，如办公室、商店、学校
和宾馆等
C2 低 100-200 1.3-25
0.7-5
0.1-0.7
大气污染较低，大部 未加热的地方(如库房，体
2、腐蚀环境、使用寿命和漆膜厚度的关系
腐蚀环境
使用寿命
C2 低
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
C3 中
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
低（2-5年）
C4
中（5-15年）
高 高（≥15年）
C5-Ⅰ很高（工业） C5-M 很高（海洋）
低（2-5年） 中（5-15年） 高（≥15年） 中（5-15年） 高（≥15年）
五、 ISO12944 国际标准 《色漆和清漆-防腐涂层对钢结构的腐蚀保护》 对于大气腐蚀环境（罐外壁直接与大气接触的钢结构），按腐蚀环境和防腐年限要求采用不
同厚度：
1、IS012944-2 典型的腐蚀环境分类 单位面积上质量的损失（第 1 年曝露后）
温性气候下的典型环境（仅作参考）
腐蚀类
低碳钢
锌
别
四、 中石化公司关于加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定 外壁保温部位采用防锈漆底涂料＋保温；不保温部位涂层厚度≥180µm 罐外底的防腐蚀措施，可在以下三种方案中任选一种:
⑴ 无机富锌漆十基础防渗处理 ⑵ 环氧煤沥青漆十基础防渗处理 ⑶ 如土壤腐蚀较严重地区，可采用涂料加阴极保护的办法。 内壁按油品分类： 1、 原油罐 罐内底板采用涂层+ 牺牲阳极联合保护，要求涂层不导静电，涂层厚度不小于 120µm； 其余部位采用导静电涂层保护，涂层总厚度不小于 180µm。新罐建议采用金属热喷涂＋导 静电涂料封闭措施。
各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计
2、腐蚀环境、使用寿命和漆膜厚度的关系
腐蚀环境
使用寿命
C2 低
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
C3 中
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
低（2-5年）
C4
中（5-15年）
高 高（≥15年）
C5-Ⅰ很高（工业） C5-M 很高（海洋）
低（2-5年） 中（5-15年） 高（≥15年） 中（5-15年） 高（≥15年）
各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计及厚度
一、 SY 0007-1999《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》 指出“内壁按介质腐蚀性分极标准、外壁按大气腐蚀性分极标准，选择合适的防腐材料和结 构做好覆盖层”。未明确规定所采用的品种和涂层厚度。
二、 SYT 0319-1998《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准 外壁未涉及。 内壁分级别如下： 普通级：底漆-底漆-面漆-面漆≥200µm； 加强级：底漆-底漆-面漆-面漆-面漆：≥250µm 特加强级；底漆—底漆—面漆—面漆—面漆—面漆：≥300µm
2、 中间产品罐： 粗汽油、粗柴油、石脑油贮罐属热喷涂+导静电配套涂层封闭，喷铝涂层厚度宜 200-250 微 米、喷锌涂层厚度宜 100-150 微米，涂层总厚度不低于 400 微米。也可采用导静电配套涂 层保护，罐内项部气相部和内底板涂层总厚度不小于 350 微米，其余内壁部位不小于 300 微米； 其它中间产品罐可采用导静电配套涂层保护，涂层总厚度：罐内项部气相部位和内底板不小 于 350 微米，其余内壁部位不小于 250 微米； 内浮顶、拱顶及罐壁上部 1m-3m，采用导静电浅复（灰）色面漆封闭
五、 ISO12944 国际标准 《色漆和清漆-防腐涂层对钢结构的腐蚀保护》 对于大气腐蚀环境（罐外壁直接与大气接触的钢结构），按腐蚀环境和防腐年限要求采用不
储油罐防腐涂料选用及施工方法
储油罐 防腐是一项重要的油罐建设 和修理 内容 ，防腐质量
直接影 响到油罐的使用寿命 和运 营维修等 费用 。 目前 国内的防 腐涂料 ， 品牌 众多， 厂家林立 ， 质量参差不齐 。因此 ， 储油罐防腐 涂料 的选用和施工应严格按照有关 规程要求执行 ，才能确保质 量， 延长储油罐使用年 限。 储 油 罐 防腐 的部 位 和 内容
储 油 罐 防腐 涂 料 选 用 及 施 工 方 法
刘 晓莉 张朝 晖
摘要 储油罐 防腐涂料的选用及施 工。 油罐 内壁应选用导静 电涂料 ， 储 油罐外壁涂料使用期长 ， 涂层应有较长 的防腐年限 ， 选用 防锈 性好 的底漆 、 面漆 。储 油罐 防腐过程 中， 应按 照规 定严格执行涂料施工方法 ， 并经检 测达到合格要求 。
一
料 。目前用于储油罐内壁涂装的导静 电涂料按导 电介质来分类
有金属导静 电涂料和非金属导静 电涂料 ， 其性能特点各不相 同。
金属导静电涂料采用电极 电位高 于钢材 的金属粉末作为导 电介质 ， 与钢铁基材直接 接触时 ， 形成 电化学腐蚀 ， 钢铁作为 使 阳极而加速腐蚀。采用电位 低于钢材 的金属粉末 （ 如锌粉 ） 作为 导 电介质 ，对钢材有阴极保 护防锈作用 。常用产品无机富锌底 漆， 环氧富锌底漆 。 非金 属导静 电涂料 常用产 品有环氧耐油防静 电防腐涂料 ， 环氧酚醛油罐涂料。 Ｇ — 导静 电涂料作 为储 油罐常用 内防腐 施工涂料 ，由环 ４１ 氧树脂 、 活性稀释性 ， 电颜填料及各种助剂等组成 。其施工过 导 程中不污染环境 ，涂层具有优 良的附着力 、冲击强度及上佳的 耐化学品腐蚀性 ，一次性成膜度大 ，涂层保护期短 ，节省施 工 周期 和费 用 ，导静 电性能完全达到 国家规定的导电标 准。涂层 表面光亮平整 ， 储存 不产生任何 污染。主要用于各种原油储罐 、 成品油储罐 、 油轮储 舱以及气罐 、 气柜 内壁的防腐蚀 防静 电。 ２外壁用防腐涂料 ． 考虑 到油罐使用期长 ， 涂层应 有较长 的防腐年 限 ， 以 ， 所 宜 选用 防锈性好 的底漆 ， 易涂刷施工 和维修 的面漆 。 油罐 外壁常用涂料底 漆有环氧 富锌 底漆或无机 富锌底 漆 ， 性能特点是 ， 漆膜 中含有 大量锌粉 ， 具有优异的防锈性及 阴极保 护作用 ， 具有优异 的耐洫 陛， 干燥 快 ， 配套性好 。 面漆选用 聚氨酯 面漆 ， 主要特点是具有优异 的保光保色性能 ， 抗粉化 ， 不泛黄， 装 饰性佳 ， 具有优异 的耐油 、 耐溶剂性 ， 同时具有 良好的可覆涂性 ，
石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料漆层结构与应用原理
石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料漆层结构与应用原理防静电功能是指涂料的一种特殊性能，即可以有效地排除或消除静电的存在，防止静电的累积和放电导致的火灾和爆炸。
涂料的防静电功能主要通过以下两种方式实现：1.导电性：涂料中添加导电材料，如金属颗粒、碳纤维等，可以使涂层具有导电性，形成完整的导电路径，将静电从储罐内壁导出。
这样可以有效地避免静电的积累和放电发生。
2.抗静电添加剂：涂料中添加一定的抗静电添加剂，如抗静电剂、抗静电填料等，可以改变涂层的表面电阻和表面电导率，从而降低静电的积累和放电的发生。
防腐蚀功能是指涂料具有抵抗化学腐蚀的能力，保护储罐内壁不被石油产品中的腐蚀物质侵蚀和破坏。
涂料的防腐蚀功能主要通过以下几个方面实现：1.物理隔离：涂料形成一层坚固的物理障离层，防止石油产品与储罐内壁直接接触，减少腐蚀物质的侵蚀。
2.腐蚀抑制：涂料中添加腐蚀抑制剂，可以形成一层保护性的腐蚀产物，阻止石油产品中的腐蚀物质与储罐内壁发生化学反应。
3.耐磨性：涂料具有一定的耐磨性能，可以减少储罐内壁因石油产品的流动而产生的摩擦磨损，延长涂层的使用寿命。
4.耐温性：涂料具有一定的耐温性能，可以在高温环境下保持涂层的稳定性和防蚀效果。
石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料的应用原理是基于以上防静电和防腐蚀的功能，在石油储罐内壁涂层的形成和应用过程中，涂料会在储罐内壁形成一层坚固的涂层。
这一涂层既可以有效地防止静电的累积和放电，又能抵御石油产品中的腐蚀物质，实现对储罐内壁的保护和维护。
总的来说，石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料的结构与应用原理以防静电和防腐蚀功能为核心，通过涂层的导电性或抗静电添加剂实现防静电，通过物理隔离、腐蚀抑制、耐磨性和耐温性等方面实现防腐蚀。
这样的涂层结构和应用原理为石油储罐的安全运营提供了重要保障。
埋地储罐的防腐措施
埋地储罐的防腐措施
1. 材料选择：选择耐腐蚀的材料来制造储罐，如玻璃钢、不锈钢等。
2. 防腐涂层：在储罐内外表面涂覆防腐涂层，常用的防腐涂层包括环氧涂料、聚氨酯涂料等，能够在外界环境的侵蚀下保护储罐的材料。
3. 阳极保护：在储罐内部设置阳极保护系统，通过阳极电流保护金属表面不受腐蚀。
4. 密封系统：保证储罐与外界环境的隔离，避免外界的腐蚀因素对储罐的影响，如采用双层防渗隔膜等。
5. 定期检查和维护：定期对储罐进行检查，并及时修复和更换防腐层，保持储罐的完整性和防腐性能。
6. 温度控制：控制埋地储罐的温度，避免温度过高导致腐蚀速度加快。
7. 地壳结构设计：储罐在设计时需要考虑地壳的结构设计，以防止地壳的变形对储罐的损坏。
综上所述，埋地储罐的防腐措施是多方面的，包括材料选择、防腐涂层、阳极保护、密封系统、定期检查和维护、温度控制和地壳结构设计等，以确保储罐的使用寿命和安全性。
储罐防腐蚀技术管理规定
储罐防腐蚀技术管理规定为确保储罐的正常使用寿命和安全性能，储罐的防腐蚀技术变得越来越重要。
本文将重点介绍储罐防腐蚀技术管理规定。
一、储罐防腐蚀技术的重要性在化工等许多行业中，储罐作为重要的储存设备，承载着大量的危险物质。
储罐在使用过程中，由于内外环境的影响，难免会产生腐蚀现象，腐蚀严重时会导致储罐泄漏，从而造成财产损失和生命危险。
因此，采用合适的防腐蚀技术对储罐进行保护，成为了储罐使用过程中至关重要的一环。
二、储罐防腐蚀技术管理规定为确保储罐的防腐蚀技术达到预期的效果，业界制定了一系列管理规定。
1. 储罐防腐蚀技术的选用对于储罐的防腐蚀技术，需根据储罐所储存的化学物质、储存环境、储存时间等因素进行评估，选用适合的防腐蚀技术。
同时，各种防腐蚀技术可能存在适用范围和使用条件，需评估其适用性和使用条件。
2. 防腐蚀涂料的质量管理防腐蚀涂料是储罐防腐蚀的主要方式之一，其施工质量直接影响着防腐蚀效果。
因此，在使用涂料前，需选用合格的涂料，并进行质量检测。
在涂料施工中，对工艺要求高，需保证涂料施工前的表面处理、涂料涂刷厚度等都符合要求。
3. 储罐防腐蚀工艺的规范管理防腐蚀技术包括了储罐表面处理、防腐蚀涂料施工、涂层硬化等多个阶段。
在使用中，需按照规范要求确定防腐蚀工艺流程，并在防腐蚀工艺的每个阶段都进行质量监控。
4. 防腐蚀工期计划管理储罐防腐蚀是一个相对比较长的工期，其工期计划应详细考虑施工的各个步骤以及相关配套设备的安装调试等，确保工期能够按计划完成。
5. 防腐蚀成本的管理对于不同的防腐蚀技术，其成本也是不同的。
应当根据工程的要求和实际情况，进行预算，并对防腐蚀成本进行监控。
三、结语储罐防腐蚀技术的管理规定，对于保障储罐的使用寿命和安全性具有非常重要的作用。
因此，在实践中应当严格按照规定进行实施，同时注重技术创新，为储罐防腐蚀技术提供不断更新的技术和方法。
JG-01耐酸防腐蚀涂使用说明书
JG-01耐酸防腐蚀涂料（分装）产品介绍本产品是由改性高分子交联树脂加特种耐酸颜填料及助剂等组成的双组份涂料。
该涂料A、B两组份混合固化交联后形成三维网状结构，漆膜致密、坚硬耐磨、具有优异的耐水、耐油、耐一般溶剂及酸碱盐等化学介质腐蚀。
优良的附着力、柔韧性等物理性能及三防性能，适合各种腐蚀条件恶劣、机械强度要求高的防腐场合。
推荐用途广泛应用于石油化工、冶金、电力等行业耐热要求较高的设施表面及储罐、管道内壁作防腐涂装。
主要技术指标项目技术指标底漆面漆颜色及外观铁红色或灰色，漆膜平整漆膜平整，符合标准样板在容器中状态，可均匀搅拌后，无结块可均匀搅拌后，无结块粘度（涂-4杯/25±1℃），S≥60干燥时间（25±1℃），h表干≤2 ≤4实干≤24 ≤24固体含量，% ≥70 ≥70耐磨性（1000g/1000r，CS17轮）mg ——≤120柔韧性，mm ≤1 ≤2附着力，级≤1冲击强度，kg﹒cm ≥50耐化学介质稳定性（常温，30d）10%H2SO4防腐层完整、无起泡、无脱落10%NaOH3%NaCl耐油性（NY-120溶剂汽油，30d）防腐层完整、无起泡、无脱落表面处理所涂表面应当清洁，干燥且无污染，表面应当按照ISO8504进行评估和处理。
金属表面要求喷砂、抛丸除锈达到ISO8501-1(GB8923-88)Sa2.5级，不便喷砂处理或局部修补涂层时可采用动力工具除锈至ISO8501-1(GB8923-88)St3级。
用压缩空气吹去灰尘和砂粒，用溶剂除去油污。
表面不允许有焊渣、氧化皮、电弧烟尘、边角不允许有毛刺及未除去的锈斑。
在表面处理后4h内涂装底漆。
涂覆面漆之前确保底漆已完全硬化，且表面清洁、干燥、无污染。
在未完全硬化的底漆表面覆涂时，有引起渗色、针孔和其他不可预知弊病的可能；该体系涂层在大于7d后，其后覆涂层与前涂层的粘结强度易因前涂层的完全固化而降低。
所以该涂料的重涂间隔为：最少16h，最多7d。
储罐的腐蚀与防护知识
储罐的腐蚀与防护知识储罐是一种用来存储液体或气体的容器，它在工业生产中经常被使用。
然而，长时间的使用、接触不同种类的液体或气体、环境温度和湿度变化等因素都会导致储罐表面腐蚀和破坏的问题。
为了保护储罐的完整性和延长使用寿命，我们需要了解储罐的腐蚀原因、腐蚀类型和腐蚀防护措施。
储罐的腐蚀原因主要有以下几点：1. 化学腐蚀：当储罐中储存的液体或气体中存在腐蚀性物质，例如酸、碱等，这些腐蚀性物质会与储罐壁材料发生化学反应，导致储罐表面腐蚀。
2. 电化学腐蚀：储罐是由金属材料制成的，金属表面存在缺陷或异物可以引起电化学反应，从而引起腐蚀。
常见的电化学腐蚀有电腐蚀、脱氧与造孔腐蚀。
3. 水腐蚀：当储罐表面与水接触时，水中的溶解氧和其他杂质会导致储罐表面发生腐蚀。
此外，水蒸气的凝结也会引起腐蚀。
4. 热腐蚀：储罐工作环境中温度的变化会导致储罐表面材料的膨胀和收缩，从而引起热腐蚀。
储罐的腐蚀主要分为以下几种类型：1. 均匀腐蚀：储罐表面均匀发生腐蚀，通常是由于液体或气体的化学性质导致的。
2. 点蚀腐蚀：储罐表面局部区域发生腐蚀，常见的导致因素有异物、缺陷等。
点蚀腐蚀的危害最为严重，容易导致储罐泄漏。
3. 晶间腐蚀：在金属的晶界发生腐蚀，通常是由于金属内部的杂质或冷工艺引起的。
针对储罐的腐蚀问题，我们可以采取以下防护措施：1. 选择合适的材料：根据储罐内部介质的化学性质，选择耐腐蚀的材料制造储罐。
常见的耐腐蚀材料有不锈钢、玻璃钢、塑料等。
2. 表面涂层保护：对储罐的金属表面进行涂层处理，可以形成一层保护膜，防止介质直接与金属表面接触，起到防腐蚀作用。
3. 电位保护：通过施加一定的电位，使储罐表面处于阳极状态，从而防止腐蚀的发生。
常见的电位保护方法有阴极保护和阳极保护。
4. 使用防腐涂料：对于储存腐蚀性介质的储罐，可以使用防腐涂料进行内壁涂层保护，防止液体直接与金属表面接触。
5. 定期检查和维护：定期检查储罐表面的腐蚀情况，及时修补涂层和涂覆物，以保持储罐的完好性。
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表面电阻
≥1013Ω
——
——
耐热性
漆膜完好，无剥落、无起皱、无裂纹、无起泡、无生锈、无变色等现象，失光率≤20%
GB 1735
180℃，24h
耐汽油性
GB 1734
60℃，720h
耐盐水性(3%NaCl)
GB 1763
60℃，720h
耐碱性(5%NaOH)
GB 1763
720h
耐酸性(5%H2SO4)
表C.1.1石油储罐表面处理常用磨料
类型
缩写
原始颗粒形状1）
比较样块2）
备注
2柔性阳极铜芯截面积应不小于20mm2，阳极外径应不小于15mm；
B.4.4金属氧化物阳极应满足下列要求：
1消耗率应小于6×10-6kg/(A·a)；
2电阻率应小于0.14Ω/m。
B.4.5辅助阳极地床填充料应符合下列要求：
1可使用焦碳粒，但含碳量应大于85%；
2焦碳粒最大粒径宜小于15mm，填充料厚度应为50～100mm；
2使用寿命应与阴极保护设计寿命一致。
B.6恒电位仪
B.6.1恒电位仪应在室内工作，其技术性能要求如下：
1给定电位：-0.500～-2.000V（连续可调）；
2电位控制精度：≤±5mV；
3输入阻抗：≥1MΩ；
4绝缘电阻：＞2MΩ；
5抗交流干扰能力：≥24V；
6耐电压：≥1500V；
7满载纹波系数：单相≤10%，三相≤8%。
7阳极片之间的间隔间距可按表B.7.1选择。
表B.7.1金属氧化物阳极系列阳极片、导电片参考间距
储罐直径m
阳极片间距m
导6
6.0
40
1.4
5.0
30
1.2
4.0
20
1.0
4.0
18
1.0
4.0
B.7.2所需总保护电流I总可按式B.2.2计算。
B.7.3所需阳极的总长度L可按下式计算：
3锌应符合GB 470-83中的Zn-1的质量要求，即Zn≥99.99%；
4锌合金中，锌的成分应符合GB 470-83中的Zn-1的质量要求，即Zn≥99.99%，铝的成分应符合GB 3190-82中的L1的质量要求，即Al≥99.7%，可选用不同比例的锌铝合金。
附录B储罐用阴极保护材料
B.1原油储罐内铝合金牺牲阳极
GB/T 10297
防腐蚀性能
同表A.2.2
A.8热喷涂锌、铝及其合金
A.8.1热喷涂锌、铝及其合金主要适用于储罐内壁的防腐蚀工程。
A.8.2锌、铝及其合金化学成分应满足下列条件：
1铝应符合GB 3190-82中的L2的质量要求，即Al≥99.5%；
2铝合金应符合GB 3190-82中的LF5的质量要求，即含5%Mg的铝镁合金；
阳极种类
镁-铝-锌Ⅰ
镁-铝-锌Ⅱ
镁-锰
高纯镁
化学成分%
Al
5.3～6.7
2.7～3.5
< 0.05
< 0.02
Zn
2.5～3.5
0.7～1.3
< 0.03
< 0.03
Mn
0.15～0.60
0.15～0.60
1.2～2.0
< 0.01
Mg
余量
余量
余量
> 99.9
Fe
≤0.005
≤0.005
≤0.005
一级，涂层无红锈
GB 1771
720h
A.6有机硅类防腐蚀涂料
A.6.1有机硅类防腐蚀涂料主要适用于加热盘管等高温部位。
A.6.2有机硅类防腐蚀涂料防腐蚀性能的主要技术指标，应符合本规范第A.2.2条的要求。
A.7热反射隔热防腐蚀涂料
A.7.1热反射隔热防腐蚀涂料主要适用于存储易挥发油品（包括低粘度原油、中间馏分油及轻质产品油）的储罐外壁。
L =I总/I额(B.7.3)
式中I额——单位阳极长度可产生的电流，mA/m。
B.7.4阳极接地电阻RN可按下式计算：
(B.7.4)
式中ρ——土壤电阻率，Ω·m；
L——阳极片长度，m；
r——阳极片等量半径，m；
D——阳极网埋深，m；
Q——电阻系数，取1.5。
B.7.5阳极实际使用寿命可按下式计算：
（B.7.5）
B.3.4铝基和镁基锌基牺牲阳极的规格型号、包装和运输应分别符合《铝-锌-铟系合金牺牲阳极》GB 4948和《镁合金牺牲阳极》GB/T 17731的规定。
B.3.5埋地牺牲阳极地床填充料应符合下列要求：
1填充料应具有电阻率低、渗透性好、保湿性好等特点；
2配方可采用石膏粉:工业硫化钠:膨润土的重量百分比为75:5:20的专用化学填料包；
表B.4.1高硅铸铁阳极的化学成分
类型
化学成分%
Si
Mn
C
Cr
Fe
P
S
普通
14.25～15.25
0.5～0.8
0.8～1.05
—
余量
≤0.25
≤0.1
加铬
0.8～14
4～5
余量
≤0.25
≤0.1
B.4.2石墨阳极应满足下列要求：
1石墨阳极阳极的允许电流密度为5～10A/m2，消耗率应小于0.6kg/(A·a)；
项目
技术指标
试验方法
试验条件
树脂氟含量
≥20%
——
——
固体含量
≥60%
GB 1725
细度
≤30μm
GB 1724
耐水性
≥120h
GB 1733
沸水法
耐候性
优（装饰性）
GB 1767
8000h
抗老化性
一级
GB 1865
3000h
耐碱性（5% NaOH）
同表A.2.2
耐酸性（5% H2SO4）
A.5富锌类防腐蚀涂料
≤0.005
Cu
≤0.01
≤0.01
≤0.02
≤0.004
Ni
≤0.001
≤0.001
≤0.001
≤0.001
Si
≤0.05
≤0.05
≤0.05
≤0.01
B.3.2镁基牺牲阳极化学成分的分析应符合《镁及镁合金化学分析方法》GB/T 13748.1～GB/T 13748.10的规定。
B.3.3带状镁阳极应采用高纯镁或镁锰合金。
n= I总/ Ia(B.2.4)
B.2.5牺牲阳极的使用寿命可按下式计算：
(B.2.5)
式中W——牺牲阳极的实际重量，Kg；
A——牺牲阳极的理论电容量，A·h/Kg；
η——牺牲阳极电流效率，%；
Ia——牺牲阳极发生的电流，A。
B.3镁合金阳极的性能
B.3.1镁基牺牲阳极的化学成分应符合下表的规定。
表B.3.1镁基牺牲阳极化学成分
2石墨阳极的石墨化程度应不小于81%，灰分应小于0.5%；
3电阻率范围应在9.5～11.0 Ω·mm2/m之内；
4气孔率范围应在25%～30%之内；
5阳极引出线要求同B.4.1.2。
B.4.3柔性阳极应满足下列要求：
1最大输出电流为82 mA/m（无填充料时为52mA/m），最小弯曲半径为150mm；
式中RN——阳极接地电阻，Ω；
RW——导线电阻，Ω；
RC——被保护体接地电阻，Ω；
RC= Rs/S (B.7.6-3)
式中Rs——涂层电阻率，Ω/m2；
S——总表面积，m2；
RC——取决于罐底板涂层状况，如是裸钢板则RC=0。
附录C磨料和表面处理设备
C.1磨料
C.1.1应根据表面处理等级要求，按表C.1.1选择合适的磨料，不得使用海砂，不宜使用河砂。
附录A储罐用防腐蚀涂料
A.1一般规定
A.1.1储罐用防腐蚀涂料除应符合本规范的规定外,尚应符合国家其他现行标准的规定。
A.1.2储罐用防腐蚀涂料的检验分物理机械性能的检验和防腐蚀性能的检验；其中，涂料的取样应符合《涂料产品的取样》GB 3186的规定，漆膜的制备应符合《漆膜一般制备法》GB 1727的规定。
式中W——阳极的实际重量，Kg；
I实——阳极实际发生的电流，A；
ω——阳极片的消耗率，Kg/（A·h）。
B.7.6恒电位仪容量的选择计算：
VREC=1.2×I×RT(B.7.6-1)
式中VREC——恒电位仪输出电压,V；
I总——所需的总的保护电流，A；
R——回路总电阻，Ω；
R=RN+RW+RC(B.7.6-2)
B.2.2所需总保护电流I总可按下式计算：
I总=S ×I (B.2.2)
式中S——被保护的面积，m2；
I——阴极保护电流密度，mA/m2。
B.2.3单块牺牲阳极输出电流Ia可按下式计算：
Ia=ΔΕ/ R(B.2.3)
式中ΔΕ——驱动电位，取0.3V；
R——回路总电阻，即阳极的接地电阻，Ω。
B.2.4牺牲阳极块的使用数量n可按下式计算：
干燥时间
表干≤2h，实干≤24h
GB 1728
A.2绝缘型防腐蚀涂料
A.2.1绝缘型防腐蚀涂料主要适用于原油储罐1.5m以下的壁板内表面和底板内表面等部位。
A.2.2绝缘型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.2.2的要求：
表A.2.2绝缘型防腐蚀涂料绝缘涂层性能和防腐蚀性能指标
项目
技术指标
试验方法
B.1.3原油储罐内铝合金牺牲阳极的电化学性能，应符合表B.1.3的规定。
表B.1.3原油储罐内铝合金牺牲阳极电化学性能
电化学性能
指标
开路电位，V