某医院水电安装施工方案_secret

一、工程概况

本工程为********附属医院门诊住院楼，该工程位于东街南侧。

建筑总面积为18530m2，建筑总高度54.90m。本建筑结构形式为框架剪力墙结构，地下二层,地上十五层。地下二层为甲类核六级人员掩蔽所，地下一层主要用做汽车库、厨房、职工餐厅、药房和设备用房，地上一层至三层为门诊、检查室、手术室等，四层以上为病房、会议室、阅览室。地下二层层高为3.6m，地下一层层高为3.9，一~ 三层层高为4.2m，四~ 十四层层高为3.2m，十五层层高为4.2m。

本工程安装工程分为：给排水系统；电气系统及暖通系统。

（一）、给排水系统

设计范围

室内给水系统、热水系统、排水系统、雨水系统、消火栓给水系统、自动喷水灭火系统、建筑灭火器的配置。

1、给水系统

1.1给水水源：市政给水管网。

1.2本工程最高日用水量为134.7m3/d，最大时用水量为14.6m3/h。

1.3给水系统采用分区供水，地下一、二层、地上一至三层为低区，四至十五层为高区，高、低区给水系统均采用枝状观管网，低区给水系统所需水量、水压由市政给水管网保证；高区给水系统所需水量、水压由地下一层水泵房内生活专用无负压给水设备保证。

2、热水系统

2.1热水热源：屋顶太阳能热水器提供，当温度过低时采用电辅助加热。

2.2生活热水系统采用全日制机械全循环同程式系统，热水系统竖向分区与生活给水系统相同。

3、排水系统

3.1本工程污、废水合流，室内±0.000以上污废水重力自流排入室外污水管，地下室废水采用潜污泵提升至室外雨水管。

3.2本工程病房污水均设专用通气立管，每隔两层通气管与污水立管连接，公共卫生间设结合通气立管。

4、雨水系统

4.1主楼屋面雨水采用内排水系统，屋面雨水经雨水斗和室内雨水管排至室外雨水管道。、

4.2裙楼屋面雨水采用外排水系统，屋面雨水经雨水斗和室外雨水管排至散水。

4.3空调冷凝水收集后汇入立管排至散水。

5、消防给水系统：

5.1室外消火栓给水水源为市政给水管网，在红线内设生活、消防合用的室外低压给水环状管网，在该环管上设两套室外地下式消火栓。

5.2室内消火栓系统采用临时高压制灭火系统。

5.3室内消火栓系统为环状管网，由地下一层消火栓加压泵和屋顶水箱及增压稳压设备供水。

5.4为保证消火栓栓口出水压力不大于0.5MPa，地下二层至地上八层的消火栓采用减压、稳压消火栓。

6、自动喷水给水系统：

6.1本工程设置湿式自动喷水灭火系统，信号阀、水流指示器集中设在管井。

7、移动式灭火器

本工程按严重危险等级考虑，每个消火栓下设三具干粉磷酸铵盐灭火器，型号为FM/ABC5；地下一层配电室设落地式10Kg装气溶胶自动灭火装置四台。

8、管材与接口

8.1 生活给水热水支管采用UPVC冷热水专用塑料管，专用胶粘接，工作压力1.0MPa，生活给水热水干管及立管采用内外涂环氧复合钢管，DN ＜100mm者，丝扣连接，DN≥100mm者，卡箍连接。工作压力1.6 MPa。

8.2 卫生间污水支管采用硬聚氯乙烯PVC-U管，专用胶粘结；专用通气立管、排水立管及干管采用抗震柔性接口离心排水铸铁管，承插法兰盘连接。

8.3地下二层集水坑内与潜污泵连接的压力管道采用热浸镀锌钢管，DN＜100mm者，丝扣连接，DN≥100mm者，法兰连接。集水坑外的压力废水管、预埋在垫层或底板中的压力废水管采用焊接钢管，焊接。

8.4冷凝水管采用给水用UPVC塑料管，专用胶粘接，工作压力1.0MPa。

8.5雨水排水系统采用热浸镀锌钢管，法兰或沟槽连接。

8.6水箱溢水、泄水管道均采用镀锌钢管，丝扣连接。

8.7消火栓系统采用消防专用内外涂环氧复合钢管，DN＜100mm者，丝扣连接，DN≥100mm者，卡箍连接；建筑外墙外的埋地管道采用内衬水泥砂浆球墨铸铁管，承插接口，橡胶圈密封。

8.8自动喷水灭火系统采用热浸镀锌钢管，DN＜100mm者，丝扣连接，DN≥100mm者，沟槽连接；建筑外墙外的埋地管道采用内衬水泥砂浆球墨铸铁管，承插接口，橡胶圈密封。

9、保温

9.1屋顶水箱间的管道及水箱，地下一、二层所有给水、消防管道均做防冻保温，保温厚度30mm；管井内给水管、吊顶内给水管、排水管做防结露保温，保温厚度10mm，保护层采用玻璃丝布缠绕。

（二）、电气系统：

设计范围：

照明、动力及其配电系统；配电室低压配电系统；防雷系统；接地保护系统；火灾自动报警及消防联动控制系统；应急广播系统；宽带网系统；电话系统；有限电视系统；病房呼叫系统。

3.1配电系统：

3.1.1该住院门诊楼电源由山西职工医学院原有变电所引来，本楼地下室设置低压配电室，且放射科及手术室部分设备用电从变电所单独进线。另在配电室设置EPS电源柜，以满足一级负荷供电要求，三层手术室部分设30KW的EPS电源柜，专供手术室部分用电。

3.1.2本工程消防用电设备等按一级负荷要求供电；普通电梯、车库污水泵为二级负荷,其余为三级负荷。一、二级负荷均为双路电源供电，在末端自动切换。

3.1.3低压配电系统采用放射式与树干式相结合的方式，接地保护形式为TN-C-S制式，配电电源均引至地下一层配电室。

3.1.4低压配电柜出线电缆中供一级负荷回路主干电缆采用低烟无卤

交联聚乙烯耐火电缆，分支线路采用交联聚乙烯阻燃电力电缆；低压出线电缆沿桥架敷设至电气竖井，桥架表面需刷防火涂料。

3.1.5配电线路均穿管暗敷，平面及系统未标注线路均为BV-2.5mm2，2-3根穿管SC15，4-5根穿管SC20。平面及系统未标注的插座线路均为BV-3*4mm2。应急照明及疏散指示回路均为ZR- BV-3*2.5mm2，暗敷。空调插座线路均为BV-3*4mm2。

3.1.6本工程明配钢管均为热镀管，暗配均为焊管并做防腐处理。

3.2建筑物防雷

3.2.1本工程为二类防雷建筑。

3.2.2接闪器：沿建筑物屋顶女儿墙设置φ10镀锌圆钢作为避雷带，凡突出屋面的所有金属构件均应与避雷带可靠焊接。

3.2.3利用框架内4根φ16以上主筋做为避雷引下线，引下线间距不大于18米，上端与避雷带、均压环焊接，下端与接地网焊接，形成电气通路。在室外地坪上1.5米处设测试卡子。

3.2.4接地装置利用基础钢筋网为接地体。

3.3接地及安全

3.3.1本工程采用共用接地系统，要求接地电阻不大于1欧姆。

3.3.2本工程接地保护型式为TN-C-S制式，PE线在配电室与电源零线一同接至保护接地极。保护接地与防雷接地共用联合接地极。

3.3.3在低压配电室内设置总等电位联结端子板，总接地端子板与配电系统及电源进线、进户电缆金属外皮、进出户水管、采暖管等金属构件均用等电位联接线连接。

3.3.4本工程带洗浴的卫生间均设置局部等电位联结，在各卫生间内门后距地0.3m处设一处LEB端子板,端子板设BVR-1*4PVC16暗敷至各金属设备及构件处做端子盒。

3.3.5本工程所有金属桥架及其支架电缆进户管间均做可靠金属连接，且桥架全长不少于两处与PE线连接，连接导线为BV-1*16。

3.4火灾自动报警与消防联动控制系统

3.4.1火灾报警系统的报警等级为一级，采用集中报警控制系统，对整个建筑火警信号与消防联动设备进行监视和控制。

3.5宽带网系统

3.5.1本设计仅预留管线，配线架引出的线路均为超五类四对八芯非屏蔽双绞线，在竖井内穿金属线槽明敷，各层由竖井至终端插座线路均为吊顶内穿金属线槽后穿管SC20暗敷。

3.6电话系统

3.6.1平面内电话线路均为RVS-2*0.5mm2，1-2对均穿SC20。

3.7有线电视系统

3.7.1平面内电视线路为RG6 SC20。

3.8病房呼叫系统

3.8.1主机至呼叫按钮线路均为吊顶内穿金属线槽后穿管SC15暗敷。

（三）、暖通系统：

设计范围：

门诊及住院楼采暖系统、防烟楼梯间及防烟楼梯间和合同前室的机械加压送风的防烟系统、地下二层人防送排风系统、地下车库排烟（排风）系统、裙房走廊排烟系统、手术室、会议室、卫生间排风系统。

1、本工程采用散热器热采暖。

2、本楼采暖系统分两个区，裙楼、主楼1-3层为低区，4-15层为高区，裙楼采暖系统为下供下回双管同程式系统，主楼高低区均采用上供下回单管同程式系统。

3、本工程热源为由职工医学院内的热交换站提供，采暖热媒为85°-60°低温热水。

4、各采暖系统均采用热镀锌钢管，DN≤100mm，螺纹连接，DN＞100mm，采用法兰连接。

5、防排烟楼梯间及合用前室设机械加压送风系统。

6、地下室车库设机械排烟系统。

7、病房无外窗卫生间、公共卫生间设通风器进行机械通风；会议室、手术室设机械排风；厨房、餐厅设置了全面通风系统。

二、主要分部分项工程施工方法

2.1给排水系统安装

2.1.1给水管道安装（UPVC管、内外涂环氧复合钢管）

2.1.1.1 UPVC管加工连接

a 用细齿锯、割刀或专用断管机具断管，断口应平整并与管轴垂直，去掉毛刺和毛边，并倒角。

b 配管时先试插，试插深度以承口长度的1/2~2/3为宜，并作出标志。管道用专用胶粘剂粘结。涂抹胶粘剂前，先用干布将承插口处擦净，若有油污时，用清洁剂擦净。涂抹胶粘剂时，用鬃刷或尼龙刷先涂承口内侧，后涂插口外侧，涂抹承口时，应由里向外，且涂刷时应迅速、均匀、适量，不得漏涂，涂好后应找正方向，迅速将管子插入承口，插入深度至少应超过标记，插接过程中，可稍做旋转，但不得超过1/4圈，不得插到底后旋转。粘接完毕，将挤出的胶粘剂擦净，静置至接口固化为止。

c 管道管径不大于63mm时，塑料与金属管配件可采用注射成型的螺纹塑料管件。注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹连接时，塑料管件宜作为外螺纹，金属管件宜为外螺纹；若塑料管个作为内螺纹时，宜采用在注射螺纹端外部嵌有金属加固圈的塑料连接件。注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件的螺纹连接，宜采用聚四氟乙烯生料带作为密封填充物，不宜使用厚白漆、麻丝。

2.1.1.2内外涂环氧复合钢管安装要求

a 螺纹连接

1）截管：根据现场测绘的草图，在选好的管材上画线，按线截管。截管宜采用金属锯，不得采用砂轮切割。当采用手工锯时应垂直于管中心。

2)套丝：套丝采用自动套丝机，圆锥形管螺纹应符合国家标准的要求，并应采用标准螺纹规范检验。

3)管端清理加工要求：应将细锉将金属管端修光，管端和管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生胶带缠绕螺纹。

4)管子与配件的要求:管子与配件连接不得采用非衬塑可锻铸铁管件；管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封

胶。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬塑钢管后，用管钳进行管子与配件的连接，注意不得逆向旋转。管子与配件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部分应涂防锈密封胶。用厌氧胶密封的管接头，养护期不得少于24h，中间不得进行试压。

b 管道卡箍连接

1）管材切割和预加工：

管道切割应采用机械方法。切口表面应平整，无裂缝、凹凸、缩口、熔渣、氧化物，并打磨光滑；

当管端卡环加工部位的管口不圆整时应整圆，壁厚应均匀，表面的污物、油漆、铁锈、碎屑等应予以清除。

2) 管材现场滚槽加工：

用滚槽机加工卡环时应按下列步骤进行：

将切割合格的管子架设在滚槽机和滚槽机尾架上。

a）在管子上用水平仪量测，使其处于水平位置。

b) 将管子端面与滚槽机上面贴紧，使管轴线与滚槽机上面垂直。

c) 启动滚槽机，滚压环形沟槽。

d) 停机，用游标卡尺量测沟槽的深度和宽度，在确认沟槽尺寸符合要求后，滚槽机卸荷，取出管子。

e）在滚槽机滚压沟槽过程中，严禁管子出现纵向位移和角位移。

3) 在管道上开孔应按下列步骤进行：

a）将开孔机固定在管道预定开孔的部位，开孔的中心线和钻头中心线必须对准管道中轴线。

b) 启动电动转动钻头。

c) 转动手轮使钻头缓慢向下钻孔，并适时、适量地向钻头添加润滑剂直至钻头在管道上钻完孔洞；

d) 开孔完毕后，摇回手轮，使开孔机的钻头复位。

e）撤除开孔机后，清除开孔部位的钻落金属和残渣，并将孔洞打磨光滑。

f) 开孔直径应不小于支管外径。

4) 接头连接和安装：

卡箍式接头安装应按下列步骤进行：

a）用游标卡尺检查管材、管件的卡环是否符合《卡环式连接管道工程技术规程》CECS 151:2003的要求，以及卡箍件的型号是否正确。

b) 在橡胶密封圈上涂抹润滑剂，并检查橡胶密封圈是否有损伤，确保密封圈规格正确。在密封圈外部和内部密封唇上，涂薄薄一层润滑剂。应小心不要将颗粒杂质贴附在密封圈表面。使用润滑剂作为密封圈的配件。优良的密封圈润滑剂是防止密封圈磨损和可能损伤的基础。

c) 连接时先将橡胶密封圈安装在接口中间部位，可将橡胶密封圈先套在一侧管端，定位后再套上另一侧管端。滑动密封圈到管端，确保密封唇不要悬垂在管端。

d) 校直管道中轴线。将密封圈在靠拢的两侧管端上定位后，把密封圈拉到两侧管端凹槽的中心位置。密封圈不应进入管道凹槽。

e）在橡胶密封圈的外侧安装卡箍件。必须将卡箍件内缘嵌固在卡环内，并将其固定在卡环中心部位。把外壳合在密封圈上，使壳体卡口咬合

在管道凹槽内，插入螺栓，用手拧紧螺帽。

f) 压紧卡箍件至端面闭合后，即刻安装紧固件，应均匀交替拧紧螺栓。直到螺栓底座金属面接触，螺栓收紧。

g）在安装卡箍件过程中，必须目测检查橡胶密封圈，防止起皱。

h) 安装完毕后，检查并确认卡箍件内缘全圆嵌固在卡环内。

5) 支管接头安装应按下列步骤进行：

a）在已开孔洞的管道上安装机械三通或机械四通时，卡箍件上连接支管的管中心必须与管道上孔洞的中心对准。

b) 安装后机械三通、机械四通内的橡胶密封圈，必须与管道上的孔洞同心，间隙均匀。

c) 压紧支管卡箍件至两端面闭合，即刻安装紧固件，应均匀交替拧紧螺栓。

d) 在安装支管卡箍件过程中，必须目测检查橡胶密封圈，防止起皱。

6) 管道穿越楼板、屋面、墙壁及嵌装墙内时，应配合土建预留孔、槽或预埋套管，留孔开槽尺寸及预埋套管宜符合下列规定：

预留孔洞直径应大于管道外径70mm 以上；

嵌装墙内的管道，预留墙槽尺寸：深度DN＋30mm，宽度不小于DN ＋40mm；

7) 横管嵌墙开槽长度超过1.0m 时，应征得结构设计单位同意；

8) 嵌墙和埋设管道应在墙面粉刷和地坪找平层施工前进行。其管外壁保护层厚度，给水管不宜小于10mm；地面找平层内埋设管的覆盖层厚度不应小于15mm。

9)支（吊）架安装：

管道支架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。

立管每层装一管卡，安装高度为：距地面2.0m。

2.1.1.2、操作工艺

1、工艺流程

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗

根据施工方案确定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图纸和土建施工图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列空间是否合理。

3、预制加工

管道安装先按系统分段进行加工预制。按设计图纸画出管道分路、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工按管段分组编号组合。组合件的尺寸应考虑运输的方便。给水管道必须采用与管材相适应的管件。

4、干管安装

a、给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，

垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。

b、安装时一般从总进入口安装，总进口端头加堵头以备试压用。把预制完的管道运到安装部位，按编号依次排开。

c、安装就位后，先初步固定在支架上，然后对每段管安装位置、方向、坡度、甩口及变径进行复核，合格后将管道固定在支架上。

d、干管的变径，要在分出支管之后，其距离约等于大管直径，但不大于100mm。

e、套管安装应随同管子同步进行，并将其预先套在管子上，固定在预留洞上，以防脱落。安装在楼板内的套管，其顶部应高楼板底面相平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用油麻和防水油膏填实，穿墙套管宜用石棉绳等非易燃物填实并表面光滑。

5、立管安装

a、每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记。

b、支管的甩口均加好临时堵口。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。

6、支管安装

a、先在墙面上弹出支管位置线，将预制好的支管从立管甩口处依次逐段进行安装，有阀门的，应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡。

b、核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。

c、支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。

d、冷热水管道同时安装：上、下平等安装时，热水管应在冷水管上方；垂直平行安装时，热水管应在冷水管左侧。

7、管道试压

a、给水以0.6MPa试压给水以0.6MPa试压。给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不超过0.03MPa，同时检查各连接处不渗漏为合格。

b、连接试压泵一般设在首层或室外管道入口处。

c、试压前应将预留口堵严，关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处放风阀门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。

d、打开水源阀门，往系统内充水，满水后排净空气，并将阀门关闭。

e、检查全部系统，如有漏水处应做好标记，并进行修理，修好后再充满水进行加压，如管道不渗漏，并持续到规定时间，压力降在允许范围内，应通知有关人员验收并办理交接手续。然后把水泄净。

8、管道系统冲洗

管道在试压合格后，或交付使用前进行冲洗。冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行连续冲洗，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗合格后办理验收手续。

卫生器具安装

a 安装顺序：施工准备→预留预埋→卫生器具及附件的质检→安装细部处理→外观检查→通水。

b 卫生器具安装在墙面、地面装饰完后进行。卫生器具采用预埋螺栓或膨胀螺栓安装固定，安装高度符合规定，支、托架应安装平整、牢固，与器具接触紧密，防腐良好。卫生器具排出口与排水承接管衔接，必须用密封胶环。浴盆、坐便器、洗面盆等与墙面结合部位要打防水膏。有饰面的浴盆，应犹如有通向浴盆排水口的检修门；坐便器底座采用不小于6mm 的镀锌膨胀螺栓，螺帽与瓷座之间用软性垫片；地漏应安装平正、牢固，地漏篦子表面低于该处地面不少于10mm，水封高度不得小于50mm；同一房间的蹲便器、洗面盆，应使用同型号、同规格的器具和组件，安装位置和间距应保持一致。卫生器具在交工前做满水和通水试验。

2.1.1.3成品保护

1、安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得作为其它用途的受力点。

2、中断施工时，管口一定要做好临时封闭工作。

3、管道在土建喷浆前要加以保护，防止灰浆污染管道。

4.1.1.4质量记录

1、材料出厂合格证和材质证明书

2、给水管道单项试压记录

3、给水管道隐蔽工程检查验收记录

4、给水管道系统试压记录

5、给水管道系统冲洗记录

6、给水管道系统通水记录

7、分部、子分部、分项工程、检验批质量验收记录

2.1.4排水管道安装（U-PVC管及离心排水铸铁管）

2.1.4.1排水消音UPVC管加工连接

1）立管和横管应按设计要求设置伸缩节，管端插入伸缩节处的间隙为：夏季5～10mm，冬季15～20m。横管（≤150mm时）伸缩节采用锁紧式橡胶圈管件。UPVC管锯管长度应根据实测并结合各连接件的尺寸逐段确定。

2）UPVC管用细齿锯、割刀和割管机等断管，断口应平整并与管轴垂直，断面处不得有任何变形。插口处用中号板锉锉成15°～30°坡口，坡口厚度为管壁厚度的1/3～1/2，长度一般不小于3mm，坡口完成后，去掉毛刺和毛边。

3）管道和管件用专用胶粘剂粘结。涂抹胶粘剂前，先用棉纱或干布将承口和插口外侧擦净，使粘结面保持清洁，无砂尘和水迹。若有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。根据实测承口深度在管端表面画出插入深度标记。涂抹胶粘剂时，用鬃刷或尼龙刷先涂承口内侧，后涂插口外侧，涂抹承口时，应由里向外，且涂刷时应迅速、均匀、适量，不得漏涂。胶粘剂涂好后应找正方向，迅速将管子插入承口，施压使管端插入至预先画出的标记处，并将管子旋转90°，保持静止2～3min。粘接完毕，将挤出的胶粘剂用棉纱或干布擦净，静置至接口固化为止。

管端插入承口深度

管外径（mm）

4

5

7

5

1

10

1

60

2

25

2

50

插入深度（mm）

2

5

2

5

4

5

6

7

5

9

连接时，采用聚氯乙烯生带填料，试压完毕，在外螺纹端部用环氧胶泥沿周边包裹。

2.1.4.2离心排水铸铁管

a 工艺流程：管材管件检验→管道下料→管道连接敷设→管卡固定→灌水试验、通球试验→补刷油漆。

b 按照管材所需长度，采用机械切割下料，切割面应与管轴线垂直，切口处的毛刺应清除干净并打磨光滑。

c 清除待连接直管和管件上内外污垢和杂物及承口、插口、连接压盖上的附着物，使保持清洁。

d 用钢尺量出承插口深度，在插口外壁上划出安装线，插入长度应比实际深度小5mm，安装线所在平面应与管的轴线垂直。

e 在插口端先套入法兰压盖，再套入橡胶密封圈，胶圈的边缘应与插口上安装线对齐。

f 将插口端插入承口内，为保证橡胶密封圈在承口内深度相同，在推进过程中应使插入管与承口管在同一直线上，橡胶密封圈应均匀紧贴在承口的倒角上。

g 从上至下放入螺栓，坚固螺栓应交叉或对角交替进行，逐个逐次均匀坚固，使橡胶密封圈均匀受力。螺栓不宜扭固太紧，防止胶圈老化，失去弹性，以灌水试验不漏为准。

h 支吊架安装要求：立管支架（管卡）、横管托架必须锚固在墙体或立柱内，非承重轻质墙体的设置支架（管卡）、托架处设承重构件，横管吊架可锚固在楼板、梁和屋架上；立管管材长度大于1.2m时，每根立管上必须安装1个支架，并宜安装在立管接头、立管与弯头、三通、四通连接接头的下方，且与接头间的净距不宜大于300mm；横管管材长度不小于1.2m时，每根管材上必须安装1个吊架（托架），当管材长度小于1.2m时，可间隔安装，横管与弯头、三通、四通等管件的连接处，接头每一侧必须安装1个，两个吊架的间距不得大于3.0m，吊架与接头间的净距不得大于300mm；当横管长度超过12m时，每12m必须设置一个防止水平位移的斜撑式吊架或用管卡固定的托架；吊架不得安装在卡箍上。钢吊杆直径应符合要求。

i 管道安装后，要对立干管及立支管和整体垂直度和水平横干管及横支管的排水坡度进行检查使符合要求。

j 系统安装完毕，应进行灌水、通水试验。检查各管件连接处有无渗漏，如有渗漏应对渗漏处拆开重新安装，直到无渗漏为止。最后对主立管和横干管管段进行通球试验，通球率达到100%为合格。

k 离心铸铁管安装时，管口与管口一定要对准、对直，安装不锈钢卡时，不得用力过猛，以免把橡胶圈挤破。

2.1.4.3操作工艺

1、工艺流程

预制加工→安装准备→干管安装→立管安装→立管安装→支管安装

→卡件固定→封口堵洞→闭水试验→通水试验

2、安装准备

根据设计图纸检查、核对预留孔洞大小尺寸是否正确，将管道坐标、标高位置画线定位。

3、预制加工

根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺。U-PVC管粘结前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口的3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂沫插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30～60s即可粘接牢固，粘接牢固后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。

4、干管安装

托吊管安装时应按设计要求的坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段施工工艺依次进行。全部安装后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。托吊管安装牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。

5、立管安装

首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理现场，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节的杂物。复查上层洞口是否合适。安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止。合适后即用抱卡紧固于伸缩节上沿。然后找正、找直，并测量顶板距三通口中心是否符合要求。穿楼板的管段须做防水处理，无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。离心铸铁管安装时，管口与管口一定要对准、对直，安装不锈钢卡时，不得用力过猛，以免把橡胶圈挤破。

6、支管安装

清理现场，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至场地。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，涂抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。

7、闭水试验

排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。

2.1.4.4成品保护

1、预留管的临时堵口不得随意打开，以防掉进杂物造成管道堵塞。

2、预制好的管道要堆放整齐、垫平，不允许用脚踩或物压，也不得双层堆放。

3、不许在安装好的托吊管道上搭设架子或拴吊物品，竖井内管道在每层楼板处要做型钢支架固定。

2.1.4.5质量记录

1、主要材料和制品的质量证明文件

2、管道闭水试验记录

3、工程质量验收记录

2.2电气系统

2.2.1接地装置安装

1、工艺流程

接地装置选择→接地体施工→接地线安装→接地电阻测试→

避雷带安装与电气装置接地

2、接地装置及避雷线（带）、引下线的连接

接地体（线）的连接必须采用搭接焊接连接，其焊接长度必须符合下列要求：

a、扁钢接地线：扁钢宽度的2倍，且至少3个棱边焊接。

b、圆钢接地线：圆钢直径的6倍。

c、圆钢和扁钢连接时，其搭接长度为圆钢直径的6倍。

3、避雷带及引下线的连接

a、除需设断接卡子处和另有要求外，所有连接均采用搭接焊接的方式连接。

b、避雷带及其接地装置，应采取自下而上的施工程序，首先安装集中接地装置，后安装引下线，最后进行接闪器施工。

c、建筑物上的避雷带应和建筑物顶其它金属物体连接成一整体。

4、成品保护

a、避雷网安装时，要对土建成品（屋面、女儿墙）采取保护措施，防止磕碰以及电焊烧烤污染。

b、明装避雷带安装完成后，应注意保护，防止其它工作人员碰撞、手扳、造成弯曲、变形。

c、利用主体结构钢筋作接地及引下线时，应与土建工种密切配合，电气焊接成通路的钢筋网严禁破坏，钢筋需要调整时，应通知电气人员补焊，以保证其整体性。

5、质量记录

a、工程材料报验单

b、工程报验单

c、隐蔽工程检查验收记录

d、接地电阻测试记录

e、接地装置安装检验批质量验收记录

f、避雷引下线和变配电室接地干线敷设检验质量验收记录

g、接闪器安装检验批质量验收记录

h、材料合格证及检验报告

2.2.2配管、配线

2.2.2.1配管

1、配管工程的一般规定

a、敷设于多尘和潮湿场所的电气管路，管口及管子连接处应做密封处理。

b、电气管路超过下列长度时，中间应加装接线盒（箱）或接线盒，其位置应便于穿线：

(1)管子长度每超过30m,无弯时。

(2)管子长度每超过20m，有一个弯时。

(3)管子长度每超过15m，有两个弯时。

(4)管子长度每超过8m，有三个弯时。

2、钢管加工

a、钢管涂防锈漆（防腐漆）之间必须除锈，经过除锈的管子，应露出金属光泽。

b、钢管涂漆应符合下列规定：

埋入混凝土层、楼板缝内，管内壁涂樟丹漆一道，管外壁不涂漆。

埋入砖墙、敷设在楼板孔内，管内、外壁各涂樟丹漆一道。

c、切断钢管可使用砂轮切割机、钢锯等，不应使用电焊、气焊切割，管口处应使用扫口器或圆锉将毛刺扫除。

d、钢管的弯曲处，不应有皱折、凹穴和裂纹等现象，弯扁程度不应大于管外径的10%。

e、采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1.5-3倍，管与管的对口应位于套管中心。套管采用焊接连接时，焊缝应牢固严密。

3、电气管路弯曲半径应符合下列要求：

a、明配管时，一般不宜小于管外径的六倍，如只有一个弯时，不应小于管外径的四倍。

b、暗配管时，不宜小于管外径的六倍，埋设于地下或混凝土内，不应小于管外径的十倍。

4、线管暗敷设

a、埋于地下的钢管，应使用厚壁钢管，暗敷设在干燥场所的钢管，宜使用薄壁钢管；埋于土层内的钢管，宜使用镀锌钢管。

b、钢管进入灯头盒、开关盒、拉线盒、接线盒、接线盒（箱）及配电箱时，暗配管可用焊接固定。管口露出盒（箱）内壁3mm－5mm，管径与孔径应一致，不用的敲落孔，不应敲掉。

c、电气管路在墙上敷设，应随墙体砌筑时将线管敷设在墙体中，若配合建筑工程预留管槽时，槽宽以能埋入线管为宜，槽以管外壁距抹灰墙面不小于15mm为宜。

d、线盒在钢筋混凝土敷设时，应随钢筋绑扎时一次配管到位，并与钢筋一起固定。如有箱、盒，宜将箱、盒壳体一次就位固定，并用浸湿后的麻布、纸或木刨花堵塞严密。浇混凝土时，应及时派人看护。

e、暗配的电气管路宜沿最近的路线敷设，并应减少弯曲。各接线盒之间或接线盒与接线设备之间的电气管路其直角弯曲不得超过三个。

f、多根暗配管进入箱、盒后应排列整齐、管口水平一致、间距应均匀并应能偑戴管帽（护口）。须焊接接地线时，应将所有管端焊接连接，并在最边的任一管端上焊一接地螺栓。

2.2.2.2配线

1、配线的一般规定

a、配线工程结束后，应进行绝缘检查，使用500V绝缘电组表测量线间及对地（零）的绝缘电阻，绝缘电阻值不应低于0.5MΩ。

b、导线与设备、器具的连接应符合下列要求：

（1）截面为10mm2及以下的单股铜、铝导线可直接与设备、器具的端子连接。

（2）截面为2.5mm2及以下的多股铜导线应先拧紧或接端子搪锡后再与设备、器具的端子连接。

（3）当配线采用相导线时，其相线的颜色应易于区分，相线与零线的颜色应不同，同一建筑物内的导线，其颜色选择应统一，保护地线（PE 线）应采用黄绿颜色相同的绝缘导线，零线宜采用淡蓝色的绝缘导线。

2、导线连接

a、导线焊接接头：将需要焊接接头的导线端头的绝缘层剥除，剥除长度：1－4mm2为30mm；6－10mm2为40mm，16－50mm2为50mm。

b、铜芯导线采用锡焊法连接：端头的连接只需将剥除外绝缘层、清除氧化层的导线端头拧绞在一起，涂一层非酸性的焊锡膏，然后镀（灌）锡。中间接头或分支接头，焊锡应灌得饱满。

c、导线的压接连接：将被压接接头处的绝缘层剥除，清除线芯表面的氧化层并薄涂一层中性凡士林油或复合脂，然后根据需要采取搭接或对接压接连接。

d、导线连接的要求：

（1）剥切绝缘时不应损伤线芯。

（2）分支线连接时，干线不应受到来自支线的横向拉力。

（3）铜线的连接，多股铜线时，其端头应拧绞在一起后镀锡；单股线应镀锡后连接。不同材质的导线不宜连接。

3、管内穿线

a、较长的线管，应先在管内穿入钢线，钢线的粗细，视所穿导线的截面而定。当线管内有灰土、石子、水、油污等杂物时，应以铁线扎棉布穿入管中的方法将管中杂物带出。

b、管内穿线应在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行。在穿入大截面或较长的导线之前，先将导线上或管内涂洒少量滑石粉。

c、穿线时必须一端有人送线，另一端有人接线，二者动作协调。穿入的多根导线不应互相绞结，应保持平行前进，穿好线后导线两端应做好线号标记。

d、同一交流回路的导线必须穿于同一钢管内。管内导线的总截面积（包括外护层）不应超过管子总截面积的40%。导线在管内不得有接头和扭接，其接头应在接线盒内连接。

e、导线穿入钢管后，在导线出口处，宜装护线套保护导线在不进盒（箱）的垂直口，穿入导线后，应将管口做密封处理。

2.2.2.3成品保护

1、暗敷在建筑物内的管路、接线盒应在土建施工过程中配合预埋，难以预埋时，难以预埋时，可以适当留槽、留洞，严禁大面积开槽、凿洞，影响结构整体性。

2、各种向上的管口应密封严密，并随时检查、弥补、防止杂物掉入堵塞管路，其它工种不能随意打开。

3、箱、盒周围抹灰时，土建应采取保护措施，采用一些自制的模具使其周围密实而又不污染电气成品。

2.2.2.4质量记录

1、工程材料报验单

2、工程报验单

3、隐蔽工程检查验收记录

4、电线导管、电缆导管和线槽敷设批质量验收记录

5、电线、电缆穿管和线槽敷线检验批质量验收记录

6、材料合格证及检验报告

2.2.3电缆敷设

1、电缆敷设前后要对电缆进行绝缘测试，敷设电缆一般情况下本着先集中，后分散，先长后短，先大后小的原则。电缆的首端、末端和分支

处应设标志牌。

2、通入交流电的多芯电缆必须单独穿入钢管内，不允许多芯电缆两根或两根以上穿入同一钢管内。

3、制作电缆终端头接头，要求从开始剥切到制作完毕一次完成，中间不能长时间的间断，以免受潮。

4、成品保护

a、电缆应在电缆盘上存放，不得散放保管，一旦电缆盘损坏时，应将盘上电缆缠绕在另一个无损空盘上。

b、施放电缆时，如果人力施放，人员站位间距要满足电缆允许弯曲半径的需要，不能因人员少电缆因自重弯曲而损坏电缆。

5、质量记录

a、产品试验报告单

b、开箱检查记录

c、电缆绝缘摇测记录

d、电缆泄漏试验记录

e、隐蔽工程验收记录

f、分项工程质量自检记录

g、分项工程质量互检记录

h、电缆桥架安装和桥架内电缆敷设检验批质量验收记录

i、电缆头制作、接线和线路绝缘测试检验批质量验收记录

2.2.4电气照明装置安装

接线箱、盒清理及器具规格型号检查→器具组装、接线、固定、清理

→按配电系统检查、测试→按系统进行试运行→工程验评交接地

1、配板箱（板）安装

a、箱（板）上安装的各种刀闸开关，当处于断路状态时，刀片及可动部分均不应带电（特殊情况除外），带电部分不应裸露。

b、绝缘检查：以500V绝缘电阻摇表检查配电箱（板）上电气设备之间的绝缘性能，其绝缘电阻值不应小于0.3MΩ。

c、嵌入式配电箱的安装：在建筑物结构施工时，电气安装人员应密切配合，预留出配电箱安装的孔洞。在能够确定标高和抹灰厚度的前提下，再进行箱体的安装，钢管配线，应做钢管与箱体的接地连接。箱四周应无空隙，与建筑物接触部分应涂防腐漆。面板及箱内器件应在墙面粉刷后进行，其面板四周边缘应紧贴墙面

d、配电箱（板）内应标明回路编号或名称，对于交流回路或不同电压等级的回路应有明显的标志区别。

e、绝缘导线进出配电箱（板）时，应加瓷质、橡皮或塑料护套保护，导线引出二层板时，应加强绝缘。

f、配电箱（板）内应分别设置零线和保护地线（PE线）汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接。保护地线应有接地标志，箱体接地螺栓应采用不小于2.5mm2的黄绿双色导线与PE端子可靠连接。

2、照明灯具安装

a、灯位的确定：根据工程设计施工图确定位置。如无设计要求时，以对光源照度要求及从美观、整齐考虑，合理地布置灯具。

b、木台安装：木台可安装在暗式接线盒上，采用螺栓或螺钉固定，螺栓或螺钉一般不少于两条。接线盒上安装的木台，应能盖严接线盒口，但不宜过大。木台应完整无裂纹。

c、木台上器具安装：采用胶木吊盒、胶木、瓷平台座在木台上固定时木台四周的空隙应均匀，相、零线应能有明显区别，以便接线到灯口时引线正确。

d、灯具组装：需要组装的灯具安装前应将配套的零、部件组装成套产，并安装好灯头引线。

3、插座安装

a、插座接线：单相两孔插座，面对插座的右孔或上孔与相线相接，左孔或下孔与零线相接；单相三孔插座，面对插座的右孔与相线相接，在孔与零线相接。单相三孔、三相四孔插座的接地线均应接在上孔。

b、交流电源或不同电压等级的插座安装在同一场所时，应有明显区别，且必须选择不同结构、不同规格和不能互换的插座。其配套的插头应区别使用。

c、同一场所的三相插座，其接线的相位必须一致。

d、在潮湿场所，应采用防水防溅插座。

e、暗装的插座应采用专用接线盒，专用盒四周不应有空隙，盖板应端正，并紧贴墙面固定牢靠。

4、开关安装

a、各种开关应装设在电源相线上，使开关在切断位置时，电器及灯具不带电，禁止使开关切断零线。

b、同一场所安装的开关，尽量采用同一种型式配置，并且所有开关的切断位置应一致，操作灵活，接点接触可靠。

c、同一室内安装的开关高度差不应大于5mm；并列安装的相同型号的开关高度差不应大于1mm；并列安装的拉线开关的相邻间距不宜小于20mm。

5、照明装置接线检查

a、照明装置的接线必须正确，连接牢固接触良好，不伤芯线。

b、配电箱（板）的板后接线、灯头盒、开关盒及其它的接线盒内应留有一定的余度。

6、电气绝缘检查

在照明灯具内无灯泡、插销上无插头、开关处于断开状态下，在照明配电箱（板）内用500V绝缘电阻表对每个回路进行绝缘性能检查；相线与相线之间、相线与零线之间、相线或零线与“地”之间，其绝缘电阻值不就应低于0.5MΩ。

7、成品保护

a、照明器具安装时，应对墙面、地面采取必要的保护措施，防止污染、破坏土建成品。梯子上下端要有防止划伤墙、地面的防罩。

b、照明器具安装后，油漆工需要补刷顶棚和墙壁时，应注意不能污染灯具及其木台和开关、插座面板。

c、应按建筑物特点，分层次或阶段与相关部门做好器具交接验收工作，在工程整体竣工交付使用前设专人管理，防止器具丢失损坏。

8、质量记录

a、工程材料报验单

b、普通灯具安装检验批质量验收记录

c、开关、插座安装检验批质量验收记录

d、建筑物照明通电试运行检验批质量验收记录

e、专用灯具安装检验批质量验收记录

f、材料合格证

2.2.5桥架、线槽安装

1、桥架主要在各层走道和竖井内安装。

2、电缆桥架安装支壁吊件连接牢固，桥架水平敷设时，所有的连接件应设置在跨距的1/4处附近。

3、桥架应用圆头螺栓进行连接，禁固螺栓在电缆桥架的外侧，并应加弹簧垫片。

4、桥架首端和末端采用镀锌扁钢连接接地。钢制桥架连接时需同时用铜导线或铜编织线跨接起来。

5、金属桥架安装时严禁用电气焊切割。

2.2.6配电系统调试

对照明回路测试，首先从在没有安装用电器时测线路，是否有短路现象，如有应立即查出，排除。其次看电源线是否为单相电源，否则接相线时，可能把用电器烧毁。最后用带有额定容量熔断丝刀闸的临时电源送电，以免因短路把配电箱内断路器烧坏。临时送电保证线路和用电器具没有问题时，再用正式电源送电。为确保送电调试安全顺利进行，我方根据工程的进度，结合具体情况，提出详细的调试方案，请甲方、监理及各设备厂家的有关技术人员到场，发现问题及时解决。

2.2.7接地测试

使用接地摇表进行接地电阻测试。注意事项：

1、被测接地电流探测针之间直线布置，相距20米。

2、发电机摇把转速达到120r/min以上。

3、电位探测针插入深度达40cm以上。

2.3采暖与通风系统

2.3.1采暖系统

2.3.1.1镀锌钢管加工连接

1、镀锌钢管用砂轮机锯管，端面与管轴垂直，管口应平整、无毛刺；管道热煨时，弯曲半径不小于外径的3.5倍，冷煨时不小于4倍，煨弯管道椭圆率不得超过10%，煨弯处不得有焊口；焊接弯头的弯曲半径不小于管道外径的1.5倍，冲压弯头不小于管道外径。

2、螺纹连接镀锌钢管，用套丝机套丝。套丝时将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15～32mm者套二次，40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次为宜。要求套完的丝扣螺纹端正，不乱扣，光滑无毛剌，完整不掉丝，松紧程度适当。连接时，先在管头的外螺纹上涂一层铅油，缠麻按逆螺纹方向，丝接后，外露部分刷红丹防锈漆。

3、法兰连接的镀锌钢管，垫片表面应清理干净，与法兰同心安装，拧螺丝采用十字交叉法，须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。法兰盘的联接螺栓直径、长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为2～3扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。法兰盘联接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。垫片要与管径同

心，不得放偏。

2.3.1.2操作工艺

1、工艺流程

安装准备→干管安装→附属装置安装→立管安装→支管安装→

试压冲洗→防腐保温→运行调试

2、干管及立管安装

a、干管安装应从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。

b、主管与导管连接的分支处应采用羊角弯。羊角弯可用R=3.5D外的热煨弯头组装。

c、立管安装应核对各层预留孔洞位置是否正确，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运动安装地点。

3、暖气片安装

1)、散热器组对要平直紧密，垫片使用成品，组对后垫片外露不应大于1mm。散热器组对后或整组出厂的散热器在安装前要先作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa，试验合格后再正式安装到系统中。

2)、散热器支架、托架的位置应准确，埋设应牢固，其数量应符合设计或说明书规定。散热器背面与墙面装饰面的距离一般为30mm。

4、试压冲洗

采暖系统安装完毕后，钢管作0.6MPa的水压试验，在10分钟内压力降不大于0.02MPa为合格。塑料管作0.6MPa的水压试验，在1h内压力降不大于0.05MPa，各连接处不渗不漏为合格。

冲洗应在分水器、集水器以外主供、回水管道冲洗合格后，再进行室内供暖系统的冲洗。在在冻结可能的情况下试压时，应采取防冻措施，试压完成后应及时将管内的水吹净、吹干。

5、防腐保温

a、防腐：用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、焊渣铸砂等除掉，再用钢丝刷将管道表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，用棉丝擦净。

手工涂刷：涂刷前应将涂料搅拌均匀，如发现涂料有结皮或杂质应用细铜丝网过滤。涂刷时应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。

b、管道的保温

①各种预制管壳运至施工地点，在沿管线散壳时，必须确保管壳的规格尺寸与管道的管径相配套。

②安装保温瓦时应将管壳内侧抹5-10mm的石棉灰泥，作为填充料。管壳的纵缝搭接应错开，横缝应朝上、下。

③预制管壳根据直径大小选用18#-20#镀锌铁丝进行绑扎、固定，绑扎接头不宜过长，并将接头插入管壳内。

④预制管壳绑扎完后，应用石棉灰泥将缝隙处填充，勾缝抹平。

⑤管道附件的保温除寒冷地区室外架空管道及室内防结露保温的法兰、阀门等附件按设计要求保温外，一般法兰、阀门、套管伸缩器等不应保温，应在其两侧留70-80mm的间隙，在保温端部抹60°-70°的斜坡。

⑥保温管道的支架处应留膨胀伸缩缝，并用石棉绳或玻璃棉填塞。

⑦用预制管壳做管道保温层，在直线管段上每隔5-7m应留一条间隙

为5mm的膨胀缝，在弯管处管径小于或等于300mm应留一条间隙为20-30mm膨胀缝，膨胀缝用石棉绳或玻璃棉填塞。

⑧用管壳制品作保温层，其操作方法一般由两人配合，一人将管壳缝剖开对包在管上，两手用力挤住，另外一人绑扎铁丝或涂粘剂，缠裹保护层时用力要均匀，压茬要平整，粗细要一致，若采用不封边的玻璃丝布作保护壳时，要将毛边折叠，不得外露。

6、质量记录

材料设备产品质量证明书

材料设备进厂验收和试验记录

伸缩器预拉伸记录

管道系统试压记录

管道隐蔽记录

管道系统冲（吹）洗记录

系统调试记录

分部、子分部、分项、检验批工程质量验收记录

2.3.2通风系统

2.3.2.1通风与空调系统风管的安装

a 按系统将风管、管件在安装地点地坪上根据编号进行排列组对，并进一步复核检查，符合要求后，按图按把干管和支管分组连接。风管的连接长度，应根据风管的壁厚、法兰与风管的连接方法、安装的建筑部位和吊装方法等决定，一般为10~12mm左右，并注意不得将可拆卸的接口设在墙或楼板内。

b 风管采用法兰连接时的垫料材质应符合设计规定，当设计未做出规定时，选用原则为：输送空气温度低于70℃的风管，选用橡胶板、闭孔海棉橡胶板等；输送空气温度或烟气温度高于70℃的风管，选用石棉绳或石棉橡胶板等；输送含有腐蚀性介质气体的风管，选用耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板等；输送输送产生凝结水或含湿空气的风管，选用橡胶板或闭孔海棉橡胶板等；除尘系统风管，选用橡胶板。

c 风管法兰接口处的垫片厚度不应小于3mm，垫片不应突入管内，也不宜突出法兰外。上法兰螺栓时，应先把两个法兰对正，能穿过螺栓的螺孔先穿上螺栓，并带上螺母，但不要上紧，然后用圆钢制作的别棍塞到穿不上的螺孔中，把两个法兰的螺孔别正，当所有的螺孔都穿上螺栓带上螺母后，再把螺母十字交叉地逐步均匀拧紧，且所有螺母应在法兰同侧。

d 无法兰连接风管的连接处应完整无缺损，表面应平整，无明显扭曲；承插式风管的四周缝隙应一致，无明显的弯曲或褶皱，内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带应粘贴牢固，完整无缺损；薄钢板法兰形式风管的连接，弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间隔不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象；插条连接的矩形风管，连接后的板面应平整，无明显弯曲。

e 连接好的风管，可把两端的法兰作为基准点，以每副法兰为测点，拉线检查风管连接是否平直，如在10m长范围内，法兰和线的差值在7mm 以内，每副法兰相互间的差值在3mm以内，就为合格。

f 根据施工现场情况和现有的施工机具条件，选用滑轮、麻绳吊装或液压升降台等吊装方法。风管安装时找正找平可用吊架上的调节螺钉或托架上加垫的方法，水平干管找正找平后，可进行支、立管的安装。风管安装后，可用拉线和吊线的方法进行检查。风管的连接应平直、不扭曲。明

装水平风管安装的允许偏差为水平度3/1000，总偏差不应大于20mm；明装垂直风管安装的允许偏差为垂直度不大于2/1000，总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置应正确，无明显偏差。

2.3.2.2风管部件的安装

a 各类风管部件及操作机构的安装，其位置、方向应正确，应能保证其正常使用功能，并便于操作。

b 风阀的安装方法与风管相同，将风阀的法兰与风管或设备上的法兰对正，加上密封垫片，上紧螺钉，使连接牢固及严密。风阀的气流方向应与风阀外壳标注的方向一致；风阀的开启方向、开启程度应在阀体上有明显准确的标志；安装在高处的风阀，其操纵装置应距地面或平台1~1.5m；斜插板风阀的安装，阀板必须为向上拉启，水平安装时，阀板应为顺气流方向插入。

c 风管穿越防火墙时，防火阀应单独设吊架，穿墙风管的管壁厚度应大于1.6mm，防火分区两侧的防火阀的安装时，距墙表面不应大于200mm，安装后应在墙洞与风管间用水泥砂浆密封。风管穿越变形缝时，变形缝两侧均设防火阀，其位置距墙表面不应大于200mm，变形缝中间的风管上和变形缝一端的风管上均应设挡板，风管与墙洞间保持50mm的间隙，用柔性不燃材料密封。风管穿越楼板时，防火阀的位置距楼板顶面不应大于200mm，风管与防火阀均由固定支架固定，风管与楼板的间隙用玻璃棉或矿棉填充，楼板上外露的风管用钢丝网水泥砂浆抹保护层。防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。

d 风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面紧贴；表面应平整、不变形，调节灵活、可靠；外露部分应与室内线条平行，散流器的风口面应与顶棚平行。条形风口的安装接缝处应衔按自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度一致，对称分布，排列整齐；同一方向风口的调节装置应在同一侧。明装无吊顶风口的安装位置和标高偏差不应大于10mm；水平安装风口的水平度偏差不应大于3/1000；垂直安装风口和垂直度偏差不应大于2/1000。

e 净化空调系统风口安装前应清扫干净，其边框与建筑顶棚或墙面间的接缝处应加设密封垫料或密封胶，不应漏风；带高效过滤器的送风口，应采用可分别调节高度的吊杆。

f 手动密闭阀安装时，阀门上标志的箭头方向必须与受冲击波方向一致。

2.3.2.3风管系统的严密性检验

（1）严密性检验要求

a 风管系统安装完毕应按系统进行严密性检验，其漏风量应符合设计要求和验收规范的规定。

b 低压系统风管严密性检验应抽检5%，且不少于一个系统，在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检测，检测不合格时，应按规定抽检率做漏风量测试。

c 中压系统风管的严密性检验，应在漏光法检测合格后对系统漏风量抽检测试，抽检20%，且不少于一个系统。

d 高压系统风管及1-5 级净化空调系统风管为全数进行漏风量测试。

e 6-9级净化空调系统风管按风管系统的实际工作压力确定。

f 进行严密性检验的系统应合格，如有不合格时，应再加倍抽检，直

至合格。

（2）风管系统严密性检验时，先对总管和支干管根据系统大小等具体情况进行分段或整个系统的试验，待试验合格后再安装支管、部件及进行风管的保温。

（3）漏光法检测时，是在一定长度的风管内，在漆黑的环境下，用电压不高于36V的安全电源、功率在100W以上带保护罩的灯泡，从风管的一端向另一端缓缓移动，若在风管外能观察到光线，则说明有漏风。漏风处如在风管的咬口缝、铆钉孔、翻边四角处，可涂密封胶或采取其他密封措施；如在法兰接缝处，可紧固螺母或更换法兰密封垫片等。系统风管的检测以总管和干管为主。低压系统风管以每10m接缝的漏光点不多于2处且100m接缝平均不多于16处为合格，中压系统风管以每10m接缝的漏光点不多于1处且100m接缝平均不多于8处为合格。

（4）漏风法试验是用离心风机向系统风管内鼓风，使风管内静压上升到并保持在工作压力，此时的进风量即等于漏风量。进风量用风机与风管之间设置的孔板和压差计测量，风管内的静压用另一台压差计测量。试验前将连接送风的支管取下，将开口端用盲板和胶带密封，将试验装置的软管连接到被试风管上，关闭进风挡板；启动风机，逐步打开进风挡板，直到风管内静压值上升保持在规定压力为止；听漏风声音，将每个漏风点做出记号并逐步修补和密封；再次进行漏风量测量试验，计算漏风量，直至符合要求为止。在整个试验过程中应详细记录漏风部位、漏风量、漏风的原因及处理情况。

三、关键部位施工方法和技术措施

1、防腐：

（1）油漆前应清除表面灰尘，污垢与锈斑，并保持干燥。

（2）油漆工程施工应采用防火，防冻，防雨措施，并不应在低温或潮湿环境下喷涂。

（3）面漆与底漆漆种应相同，不同时，施涂前应做相溶性试验。

（4）漆应使漆膜均匀，不得有堆积漏涂、皱纹、气泡、掺杂及混色等缺陷。

（5）明装系统的最后一遍面漆，宜在安装后喷涂。

2、卫生器具安装

（1）卫生洁具的安装，在管道系统试压，清洗合格，土建粉刷完毕，具备土建封闭条件后进行。

（2）安装前绘制施工大样图，包括上、下水管的进出口位置、支管长度、标高、方向、阀门、离墙距离（要考虑装饰面的厚度）。

（3）成排洁具，安装高度一致，成排坐标一致，标高一致。

（4）卫生洁具的固定件应采用预埋件和膨胀螺栓，凡是固定卫生器具的螺母，垫圈均应使用橡胶垫。

（5）洗脸盆和洁具盆支架安装必须牢固，器具与支架接触紧密，不得使用垫块的方法调整高度，各类支架均应做好防腐及面漆。

（6）卫生器具下水管与排水管连接处应采用油麻和密封胶或玻璃胶封严。

（7）洗脸盆支架如使用DN15钢管制作，应采用镀锌钢管，尾部做好燕尾，栽墙牢固，前端用钢筋调节与脸盆固定孔眼距离，并用镀锌螺栓固