焊接质量控制
焊接质量控制点
焊接质量控制点焊接是制造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的性能和安全性。
为了确保焊接质量，需要严格控制焊接过程中的关键点。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点。
一、焊接材料选择1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接对象的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接连接的强度和稳定性。
1.2 确保焊接材料质量：检查焊接材料的质量，包括焊丝、焊条等，避免使用劣质材料影响焊接质量。
1.3 保持焊接材料的干燥：焊接材料在焊接过程中需要保持干燥，避免水分等杂质对焊接质量的影响。
二、焊接设备调试2.1 校准焊接设备：在进行焊接前，需要对焊接设备进行校准，确保焊接参数的准确性。
2.2 调试焊接设备：根据焊接对象的要求，调试焊接设备的参数，包括焊接电流、电压等，确保焊接过程稳定。
2.3 检查焊接设备的安全性：在进行焊接前，需要检查焊接设备的安全性能，确保焊接过程的安全。
三、焊接工艺控制3.1 确定焊接工艺：根据焊接对象的要求，确定合适的焊接工艺，包括焊接方法、焊接顺序等。
3.2 控制焊接速度：在焊接过程中，需要控制焊接速度，避免过快或过慢导致焊接质量问题。
3.3 控制焊接温度：根据焊接材料的要求，控制焊接温度，确保焊接过程中材料的熔化和固化均匀。
四、焊接质量检测4.1 可视检测：在焊接完成后，进行可视检测，检查焊缝的外观是否平整、无气孔、裂纹等缺陷。
4.2 渗透检测：对焊接部位进行渗透检测，检查焊缝的密封性和质量。
4.3 强度检测：进行焊接接头的强度检测，确保焊接连接的强度符合要求。
五、焊接记录和追溯5.1 记录焊接参数：在焊接过程中，需要记录焊接参数，包括焊接材料、设备参数等，以备日后追溯。
5.2 焊接质量报告：对焊接质量进行评估，并生成焊接质量报告，记录焊接过程中的问题和改进措施。
5.3 追溯焊接质量：根据焊接记录和报告，进行焊接质量的追溯，及时发现和解决问题，提高焊接质量。
总结：焊接质量控制是确保产品质量和安全的重要环节，需要从焊接材料选择、设备调试、工艺控制、质量检测和记录追溯等方面进行全面管理，以确保焊接质量符合要求，提升产品的竞争力和信誉度。
焊接质量控制
焊接质量控制一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业制造、建筑和维修等领域。
焊接质量控制是确保焊接连接的强度、密封性和耐久性的重要步骤。
本文将详细介绍焊接质量控制的标准格式文本，包括质量控制的目的、方法、标准和检测流程等。
二、质量控制目的焊接质量控制的目的是确保焊接连接的质量符合相关标准和要求，以提高产品的可靠性和安全性。
通过控制焊接过程中的参数和检测焊接质量，可以避免焊接缺陷和质量问题的发生，从而提高产品的性能和寿命。
三、质量控制方法1. 焊接参数控制：根据焊接材料的特性和焊接接头的要求，确定合适的焊接电流、电压、速度和角度等参数，确保焊接过程的稳定性和一致性。
2. 焊接材料选择：选择合适的焊接材料，包括焊丝、焊剂和保护气体等，确保焊接连接的强度和耐腐蚀性。
3. 焊接设备维护：定期检查和维护焊接设备，确保其正常工作和准确的参数输出。
4. 焊接操作规范：制定焊接操作规范，包括焊接前的准备工作、焊接过程的操作要求和焊后的处理措施等，确保焊接过程的一致性和可追溯性。
5. 焊接质量检测：采用非破坏性和破坏性检测方法，对焊接接头进行质量检测，包括焊缝形态、焊缝强度和焊缺陷等指标的检测。
四、质量控制标准焊接质量控制的标准根据不同的焊接材料和应用领域而定。
以下是一些常用的焊接质量控制标准：1. 国际标准化组织（ISO）焊接质量标准：ISO 3834-2为焊接质量体系的要求标准，包括焊接质量管理体系的建立和焊接工艺的控制等方面。
2. 美国焊接学会（AWS）焊接质量标准：AWS D1.1为结构焊接的质量要求标准，包括焊接接头的准备、焊接操作和焊后处理等方面。
3. 欧洲焊接标准（EN）：EN 1090为钢结构焊接的质量要求标准，包括焊接材料的选择、焊接过程的控制和焊接接头的检测等方面。
五、质量控制检测流程焊接质量控制的检测流程包括以下步骤：1. 准备工作：检查焊接设备和材料的状态，确保其符合要求。
2. 焊接参数设置：根据焊接接头的要求，设置合适的焊接参数。
焊接质量控制点
焊接质量控制点引言概述：焊接是一种常用的连接金属材料的方法，广泛应用于创造业。
然而，焊接质量的好坏直接影响着焊接件的强度和耐久性。
因此，在焊接过程中，必须严格控制焊接质量，以确保焊接件的性能和质量。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点，包括焊接材料、焊接设备、焊接操作、焊接工艺和焊接检测。
一、焊接材料1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接件的材料和使用环境，选择合适的焊接材料。
焊接材料应具有良好的焊接性能和与焊接件相似的力学性能。
1.2 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量直接影响焊接接头的强度和耐腐蚀性。
焊接材料应符合相关标准，并经过严格的质量检测和认证。
1.3 确保焊接材料的储存和保护：焊接材料应储存在干燥、无腐蚀性气体的环境中，以避免材料的氧化和污染。
二、焊接设备2.1 选购合适的焊接设备：根据焊接工艺和焊接件的要求，选择合适的焊接设备。
焊接设备应具备稳定的焊接电流和电压输出，以及良好的温度控制能力。
2.2 定期维护和保养焊接设备：焊接设备应定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和焊接质量的稳定性。
2.3 使用标准焊接设备配件：使用标准的焊接设备配件，如焊接枪、焊接电缆和电极等，以确保焊接质量的一致性和可靠性。
三、焊接操作3.1 控制焊接参数：根据焊接材料和焊接件的要求，合理选择焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
控制焊接参数可以避免焊接过热或者过冷，确保焊接接头的强度和质量。
3.2 保持焊接环境的清洁：焊接操作区域应保持干净、整洁，避免灰尘、油污等杂质对焊接质量的影响。
3.3 严格执行焊接操作规程：按照焊接工艺规程进行焊接操作，确保焊接质量的一致性和可靠性。
焊接操作人员应经过专业培训，并持有相关的焊接操作证书。
四、焊接工艺4.1 选择合适的焊接工艺：根据焊接件的材料和要求，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等。
不同的焊接工艺适合于不同的焊接材料和焊接件。
4.2 优化焊接工艺参数：根据焊接件的要求，优化焊接工艺参数，如焊接速度、焊接角度等。
焊接质量控制
焊接质量控制焊接质量控制是指通过一系列的措施和方法，确保焊接过程中所得到的焊缝质量符合规定的标准和要求。
焊接质量控制的目标是保证焊接接头的强度、密封性、耐腐蚀性等性能，以确保焊接结构的安全可靠。
一、焊接质量控制的基本要求1. 材料的选择和质量控制：焊接材料的选择应符合设计要求，并且要经过严格的质量控制，确保焊接接头的强度和耐腐蚀性。
2. 焊接设备的选择和维护：选择适合的焊接设备，并且要定期进行维护和检修，确保设备的正常运行和焊接质量的稳定。
3. 焊接工艺的确定和优化：根据焊接材料的特性和工作条件，确定合适的焊接工艺，并进行优化，以提高焊接质量。
4. 焊工的培训和资质认证：对焊工进行培训，提高其焊接技能和质量意识，并确保其具备相应的焊接资质认证。
二、焊接质量控制的具体措施1. 焊接前的准备工作：在进行焊接前，要对焊接材料进行清洁处理，去除杂质和氧化物。
同时，要对焊接设备进行检查和调试，确保其正常工作。
2. 焊接参数的控制：根据焊接材料的特性和工作条件，确定合适的焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
并且要对焊接参数进行实时监测和调整，以确保焊接质量的稳定。
3. 焊接工艺的控制：在焊接过程中，要严格按照焊接工艺规程进行操作，包括焊接顺序、焊接层间温度控制、焊接速度控制等。
同时，要对焊接过程进行实时监控，及时发现并纠正焊接缺陷。
4. 焊接接头的检测和评估：在焊接完成后，要对焊接接头进行非破坏性检测和破坏性检测，以评估焊接质量是否符合要求。
非破坏性检测方法包括超声波检测、射线检测等，破坏性检测方法包括拉伸试验、冲击试验等。
5. 焊接质量记录和追溯：对每次焊接过程进行详细记录，包括焊接参数、焊工信息、焊接材料信息等。
并且要建立焊接质量追溯系统，以便于对焊接质量进行溯源和追踪。
三、焊接质量控制的效果评估1. 焊接接头的强度评估：通过拉伸试验、冲击试验等方法，评估焊接接头的强度是否满足设计要求。
2. 焊接接头的密封性评估：通过气密性测试、水压试验等方法，评估焊接接头的密封性是否满足要求。
焊接质量控制
焊接质量控制焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。
为确保焊接质量，提高焊接工艺水平，需要进行焊接质量控制。
本文将介绍焊接质量控制的标准格式文本，包括焊接质量控制的目的、方法、标准和要求等内容。
一、焊接质量控制的目的焊接质量控制的目的是确保焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性等性能，保证焊接接头在使用过程中不出现裂纹、疏松、气孔等缺陷，从而提高焊接结构的可靠性和安全性。
二、焊接质量控制的方法1.焊接工艺规程制定焊接工艺规程是焊接质量控制的重要方法之一。
焊接工艺规程应包括焊接方法、焊接材料、焊接参数、焊接设备和焊接顺序等内容，以确保焊接过程的稳定性和一致性。
2.焊接人员培训培训焊接人员是焊接质量控制的关键环节。
焊接人员应具备一定的焊接技能和知识，了解焊接工艺规程和焊接质量标准，熟悉焊接设备的操作和维护，以提高焊接质量和效率。
3.焊接设备检测定期对焊接设备进行检测是焊接质量控制的必要手段。
检测焊接设备的电源稳定性、电流调节精度、电弧稳定性等指标，确保焊接设备的正常工作，避免因设备问题导致焊接质量不稳定。
4.焊接材料检验对焊接材料进行检验是焊接质量控制的重要环节。
焊接材料应符合相关标准和规范要求，检测焊接材料的化学成分、力学性能和外观质量等指标，确保焊接材料的质量稳定。
5.焊接过程监控对焊接过程进行监控是焊接质量控制的有效手段。
通过实时监测焊接电流、电压、温度等参数，及时发现焊接过程中的异常情况，采取相应措施，避免焊接缺陷的产生。
三、焊接质量控制的标准和要求1.焊接质量标准焊接质量标准是评价焊接质量的依据。
根据不同的焊接对象和使用要求，制定相应的焊接质量标准。
焊接质量标准应包括焊缝形状、焊缝尺寸、焊缝缺陷、焊接强度等指标，以确保焊接接头的质量符合要求。
2.焊接缺陷的控制焊接质量控制的重要目标之一是控制焊接缺陷的产生。
常见的焊接缺陷包括气孔、夹渣、裂纹、疏松等。
通过优化焊接工艺、加强焊接人员培训和严格执行焊接工艺规程等措施，减少焊接缺陷的发生。
焊接质量控制
焊接质量控制在创造业中，焊接是一项非常重要的工艺，其质量直接影响到产品的性能和安全。
因此，焊接质量控制是至关重要的。
本文将从焊接质量控制的定义、重要性、控制方法、常见问题和解决方案等方面进行详细阐述。
一、焊接质量控制的定义1.1 焊接质量控制是指在焊接过程中对焊接质量进行监控和管理的一系列措施。
1.2 它包括对焊接材料、设备、工艺和操作人员进行全面监控和管理。
1.3 目的是确保焊接接头的质量符合标准要求，达到产品设计要求。
二、焊接质量控制的重要性2.1 焊接质量控制可以保证焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性等性能。
2.2 它可以减少焊接缺陷的产生，提高产品的质量和可靠性。
2.3 合理的焊接质量控制可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
三、焊接质量控制的方法3.1 采用合格的焊接材料，保证焊接接头的质量。
3.2 严格控制焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
3.3 培训和管理好焊接操作人员，确保其具备良好的技术水平和操作规范。
四、焊接质量控制的常见问题4.1 焊接接头浮现裂纹、气孔、夹杂等缺陷。
4.2 焊接强度不达标，影响产品的使用寿命。
4.3 焊接接头的尺寸和形状偏差较大，影响产品的装配和使用。
五、焊接质量控制的解决方案5.1 加强对焊接工艺的研究和改进，优化焊接参数。
5.2 定期对焊接设备进行维护和保养，确保其正常运行。
5.3 建立完善的焊接质量管理体系，进行全面的质量监控和评估。
综上所述，焊接质量控制对于保证产品质量、提高生产效率和降低成本具有重要意义。
惟独通过科学的控制方法和有效的解决方案，才干实现焊接质量的持续改进和提升。
希翼本文的内容能够为焊接质量控制工作提供一定的参考和匡助。
焊接工程质量控制点及控制措施
焊接工程质量控制点及控制措施焊接是创造业中常见的一种连接工艺，焊接工程的质量直接影响到产品的使用寿命和安全性。
因此，对焊接工程的质量控制至关重要。
本文将从焊接工程质量控制的角度，探讨焊接工程的质量控制点及相应的控制措施。
一、焊接前的准备工作1.1 确定焊接工艺规范：在进行焊接工程前，需要根据具体的焊接要求和材料特性确定相应的焊接工艺规范，包括焊接方法、焊接电流、焊接速度等参数。
1.2 检查焊接设备：在进行焊接前，需要对焊接设备进行检查，确保设备正常运行，焊接枪头和电极等部件完好无损。
1.3 准备焊接材料：选择合适的焊接材料，确保焊接材料的质量符合要求，避免因材料问题导致焊接质量不达标。
二、焊接过程中的质量控制2.1 控制焊接参数：在焊接过程中，需要根据焊接工艺规范控制焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、焊接时间等，确保焊接质量稳定。
2.2 检查焊接接头：焊接完成后，需要对焊接接头进行检查，确保焊接接头的质量符合要求，避免浮现焊接缺陷。
2.3 进行焊接质量检测：对焊接完成的产品进行焊接质量检测，包括外观检查、尺寸测量、焊缝探伤等，确保焊接质量符合标准要求。
三、焊接后的质量验收3.1 进行焊接质量评定：根据焊接工艺规范和焊接质量检测结果，进行焊接质量评定，判断焊接质量是否符合要求。
3.2 记录焊接过程数据：对焊接过程中的参数和检测结果进行记录，建立焊接质量档案，为后续质量追溯提供依据。
3.3 持续改进焊接工艺：根据焊接质量评定结果和数据记录，持续改进焊接工艺，提高焊接质量和效率。
四、焊接工程质量控制的重点4.1 焊接接头质量：焊接接头是焊接工程的关键部位，需要重点控制焊接接头的质量，避免焊接缺陷和裂纹。
4.2 焊接工艺稳定性：保持焊接工艺的稳定性是焊接工程质量控制的重点，确保焊接参数和焊接质量稳定。
4.3 人员技术水平：焊接工程的质量还与焊接人员的技术水平密切相关，需要加强对焊接人员的培训和技术指导。
焊接质量控制
焊接质量控制一、背景介绍焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于制造业的各个领域。
焊接质量的好坏直接影响到焊接件的性能和使用寿命，因此焊接质量控制是非常重要的。
本文将详细介绍焊接质量控制的标准格式文本。
二、焊接质量控制的目的焊接质量控制的目的是确保焊接件的质量符合要求，具备良好的强度、密封性和耐腐蚀性。
通过有效的质量控制，可以避免焊接缺陷的产生，提高焊接工艺的稳定性和可靠性。
三、焊接质量控制的要求1.焊接工艺规范：制定符合相关标准的焊接工艺规范，包括焊接方法、焊接参数、焊接材料等。
确保焊接过程的稳定性和一致性。
2.焊接操作规程：编制详细的焊接操作规程，包括焊接前的准备工作、焊接过程的操作要求、焊接后的处理措施等。
操作规程应明确、易于理解、易于执行。
3.焊接设备检验：定期对焊接设备进行检验和维护，确保设备的正常运行和准确性。
包括焊接机器的电气安全性、焊接电源的稳定性等方面的检验。
4.焊接材料检验：对焊接材料进行检验，包括焊丝、焊剂等。
确保焊接材料的质量符合要求，避免因材料质量问题引起的焊接缺陷。
5.焊接工艺监控：通过焊接过程监控，及时发现和纠正焊接缺陷。
可以采用焊接参数的实时监测、焊接缺陷的自动检测等方式进行监控。
6.焊接缺陷分析：对焊接缺陷进行分析，找出产生焊接缺陷的原因，并采取相应的改进措施。
包括焊接缺陷的分类、分析方法、改进措施等方面的内容。
四、焊接质量控制的方法和技术1.焊接工艺试验：通过焊接工艺试验，确定合适的焊接工艺参数。
可以采用试验设计的方法，系统地研究焊接参数对焊接质量的影响。
2.焊接缺陷检测技术：常用的焊接缺陷检测技术包括X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
根据焊接件的不同要求，选择合适的检测技术进行焊接缺陷的检测。
3.焊接质量评定标准：制定焊接质量评定标准，对焊接件进行质量评定。
可以根据焊接缺陷的类型、数量和位置等指标进行评定，确保焊接质量符合要求。
4.焊接质量记录和追溯：建立焊接质量记录和追溯体系，记录焊接过程中的关键参数和操作情况。
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焊接质量控制1目的为了规范EPC项目中统一质量标准，规范焊接工程的专业质量管理行为，制定本质量规定。
2适用范围本规定适用于EPC项目现场焊接的质量管理。
3职责3.1施工(分包)单位对焊工进行管理；编制焊接技术文件；对焊材、焊接设备和焊接作业进行管理；对项目现场焊接质量负责。
3.2EPC、监理机构监督检查焊工持证上岗；审查承包商焊接技术文件；对焊接材料、焊接设备进行复验；对焊接过程进行监管，组织焊接质量专项检查。
4管理内容4.1总则4.1.1EPC项目的所有现场焊接除要执行有关的规范、规定要求外，还要执行本规定要求；4.1.2如建设单位有特殊要求时，还应执行建设单位特殊要求。
4.2内容4.2.1施工单位人员要求（1）焊接工程师应具有本专业中级（含）以上技术职称和一年以上焊接施工实践经验。
负责焊接工艺评定，编制焊接规程、焊接工艺指导书/卡和焊接施工方案，指导焊接施工作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理交工技术资料。
（2）焊接质量检查人员应由本专业助理工程师（含）以上技术职称人员或技师担任；负责对现场焊接施工质量进行全面检查和控制，参与焊接技术文件的审定，配合监理机构、第三方检测单位确定焊缝检测部位、评定焊接质量。
（3）压力容器、压力管道、大型钢结构等有焊后热处理要求的工程，施工单位应配备热处理工程师。
（4）焊工必须持参加项目焊工考试，持有效证件上岗。
4.2.2施工单位焊材管理（1）施工单位所需焊材如业主有提供批准的供应商短名单应在名单中进行采购，特殊焊材由施工单位提出申报业主批准。
（2）进场焊材须有材料合格证、质量证明文件、使用说明书等相关资料。
用于镍、钛合金焊接等的特殊焊材应具有每一批次熔炼的相关证明。
（3）施工单位验收合格的焊材应及时尚监理机构报验。
监理机构对焊材质量证明文件有疑议时，应提请业主组织检测。
（4）施工单位应在现场建立设施完善、制度健全、有专人管理的一级、二级焊材库。
报验合格需要使用的焊接材料，必须从焊接材料二级库中领用。
焊接材料的分类摆放应符合JB/T3233《焊接材料质量管理规程》的要求。
（5）施工单位应设专人负责焊材的保管、烘烤、发放和回收，并简历记录台帐。
重复烘干的焊条应做好标识。
烘干温度超过350℃的焊条烘干次数不宜超过3次。
（6）焊工领用焊条应使用可加热的保温筒，一次领用焊条的使用时间不得超过4个小时。
4.2.3施工单位设备管理（1）焊接工装设备、热处理设备、焊材烘干箱恒温箱等的性能、功率应符合工件的需求，指示仪表应灵敏有效并在规定的校准期内，且有校准标识。
（2）焊接工装设备、热处理设备等进入施工现场前应向监理机构报验。
未经报验或设备不完好不得投入使用4.2.4施工单位技术管理1、焊接工艺评定（1）承包商应根据NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》的要求组织焊接工艺评定并编制焊接工艺评定报告。
（2）焊接工艺评定报告应报EPC、业主、监理机构审核批准。
2、焊接施工方案（1）施工单位应根据工程特点编制焊接施工方案并报监理机构审核批准。
无焊接施工方案或焊接施工方案并未经批准不得实施焊接作业。
（2）涉及特殊材料或特殊工艺的焊接施工方案，施工单位应组织专家论证。
（3）焊后热处理要求，应明确加热方式、保温时间、升降温速度等内容。
（4）有热处理要求的压力容器、压力管道、球罐、储罐应编制专项热处理施工方案。
3、焊接工艺规程（1）焊接工艺规程应根据NB/T47015《压力容器焊接规程》、焊接工艺评定报告和焊接施工方案编制，经EPC、业主、监理机构审查确认后执行。
（2）焊接工艺规程应包括每一道焊口的焊接工艺参数（坡口尺寸、层数、焊接方法、焊接材料、预热温度、层间温度等）和热处理、无损检测、理化检验的要求等内容。
（3）焊接工艺规程应进行技术交底并明示在施工作业区域。
4、技术要求（1）对压力管道、储罐、重要的钢结构、承压设备等必须按照设计要求、规范要求采用相应低氢焊材焊接。
（2）根据相应的设计要求及规范要求进行焊接(如DN≤50mm的管道焊缝应采用全氩焊接，其余管径的管道都应氩弧打底（双面焊除外）。
（3）承压设备的接管角焊缝接头应采用全焊透形式，并且要利用内窥镜从管道内部对焊口质量进行检查。
套管凸台承插角焊缝连接的，接管端部与凸台间必须留有间隙。
（4）工场预制的设备构件、管道或者钢结构，应在质量检测合格后在进行安装。
5、施工单位作业管理（1）焊件加工及组装1）压力管道的坡口加工易采用机械加工。
2）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
3）焊件组队对应按焊接施工方案进行，用于组队的焊材必须与母材匹配。
4）施焊前，坡口、组队质量须经互检和专职检查合格，否则不得施焊。
（2）焊接作业1）焊接作业的焊接方法、焊材选择、焊接顺序、焊接层数、焊接速度及电弧电压、焊接电流等必须符合焊接工艺规程的要求。
2）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程保持干燥。
焊丝使用前应清楚其表面的油污、锈蚀等。
3）焊工应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物并将焊缝表面清理干净。
4）焊工应按标识与可追溯性管理要求对各自完成的焊缝进行表示。
焊缝标识至少包括：管线号或设备位号、焊口编号、焊工代号、焊接日期等。
5）焊缝返修a.特殊结构和材料的焊缝返修应制定返修方案或措施，并报监理机构批准。
b.监理应对压力容器、压力管道的焊缝返修实施旁站监理。
c.焊缝返修应由技能较高的焊工承担，确保返修一次成功。
d.焊缝返修必须有返修记录，要用简图标明缺陷在焊缝中的位置并说明缺陷的性质。
6）焊后热处理、酸洗、钝化a.压力容器、压力管道、大型钢结构等焊后热处理方案应提交EPC、监理机构审核批准。
b.不的采用现场氧气、乙炔加热的方式进行焊后热处理。
c.合金钢焊接的预热和热处理必须使用带温度、时间记录仪的加热器加热，温度、时间记录仪应灵敏有效并在规定的校准期内。
d.对设备、材料及焊缝进行两次以上的焊后热处理须经监理机构批准。
e.施工单位应保存焊后热处理曲线记录。
焊后热处理曲线、热处理记录应与承包商焊接记录一并归档。
f.焊口需酸洗、钝化处理时，应及时进行，并控制酸洗、钝化溶液的配方和温度、时间。
6、焊接环境（1）施工单位应建立并保持焊接施工环境条件记录、记录频次不少于2次/日。
（2）当自然温度、湿度、风速、雨、雾等条件足以影响焊接质量时，承包商应采取有效措施确保焊接环境符合要求。
否则应停止焊接作业。
7、焊接记录（1）施工单位应当同步完成焊接质量记录，并对其真实性、完整性和可追溯性负责。
（2）焊接施工过程质量记录涉及交工技术文件的，执行SH3503《石油化工工程建设交工技术文件规定》、SH/T3543《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》相关表格。
（3）现场组焊的压力容器相关记录，执行当地特种设备安全监察机构认可的内容和格式。
8、施工单位应为质量检测提供的支持与配合施工单位应为质量检测提供的支持与配合事项，包括但不限于：（1）质量检测作业所需要的电源、水源及照明。
（2）质量检测人员登高作业所需要的梯子或者脚手架。
（3）质量检测的部位应按国家标准、行业标准的要求进行打磨或者抛光处理。
（4）允许质量检测机构进出预制场地并免费使用承包商的基础设施。
（5）统筹安排施工作业与质量检测的合理交叉。
（6）作为有经验的施工单位应当知晓的其他支持与配合事项。
9、焊接质量周报、月报内容承包商应在每周三、每月25日对EPC项目部进行汇报（1）到位对周、月焊接进展情况小结。
（2）焊接人员到位、持证和焊绩统计。
（3）焊接材料、设备进场及报验情况。
（4）焊接技术文件、方案报审情况。
（5）检验实验情况统计。
（6）质量缺陷、质量问题、事故处理情况及质量通病纺织统计。
4.2.5无损检测（1）无损探伤、理化检验和质量监督：1)施工单位应建立完善的质保体系，质保体系及其相应的运行制度应报EPC项目部审查备案；2)各项工程应有焊接质保工程师、检查员和相应完好的检查设备和仪器。
安装、焊接专业检查员、无损探伤、理化检验的检验员均应取得相应的资格证书；3)焊接工程质量检查过程及内容如下：a.焊前检查：坡口加工、清理及组对、焊条烘烤及焊机完好检查；b.焊接过程检查：焊条管理、环境管理及环境工艺执行情况检查。
3)焊后检验：a.外观检查：焊道尺寸(焊缝宽度、加强高、错边等)、内凹、咬边、焊瘤及表面气孔、夹渣、裂纹等表面缺陷；b.无损探伤：外观检验合格后应按焊接程序表的要求对焊缝进行射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤或渗透探伤，探伤比例、方法、部位、评片标准及合格级别必须符合设计文件及有关规范要求，所有Ｘ光片(或γ片)均应由EPC项目部复审；c.试板检验：锅炉、压力容器均应按有关规范规定在焊制产品的同时，焊接产品试板或代样(割样)，通过对它们的理化试验来检验产品的焊接质量，常用的理化试验包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、宏观检验和断口检验等；不锈钢及有色金属还须进行腐蚀试验；d.其他检验：在低合金高强度钢及铬钼钢焊缝要求热处理时，热处理后应进行硬度检验，当焊接或热处理中出现过热或其它异常情况时，须进行金相检验等；e.耐压及严密性试验：焊接工程完成后应向EPC项目部报验，应按有关规程进行水压(或气压)试验、煤油渗漏、真空试漏等严密性试验及气密性试验。
（2）焊接质量报告1)上述各项试验应按照该工程相应的施工及验收规范出详细的焊接质量检验报告，检验结果均应汇总，并出焊接月报表。
焊缝号、焊工号、无损探伤报告号及返修部位均应标注在排版图或单线图上；2)凡施工中与焊接工艺卡不一致的情况，均应取得设计同意；3次以上（包括3次）返修应有施工单位技术负责人签字认可，并向EPC项目部报验，并在交工资料中说明。
4.2.6罚则1）EPC项目部对工程的焊接质量进行不定期抽查，抽查合格率应符合合同要求，抽查数量不记入施工单位的探伤比例。
抽查中发现的不合格X片，施工单位应及时返修并按规范要求扩大探伤范围；2）如探伤检查合格率低于90％时，施工单位除返修并探伤外，还应作停工整顿，整顿措施和结果应报EPC项目部备案，经EPC项目部对整顿结果进行检查验收，合格后方可复工；3）凡无损探伤抽查合格率低于90％的焊工应重新下岗培训并考核合格后，方可重新施焊；4）抽查合格率低于合同规定时，可按合同规定进行质量索赔或扣发质量保证金。
必要时还可通报批评或上报主管部门。
5编制依据GB50235《工业金属管道工程施工规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50517《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50683《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50184《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50461《石油化工静设备安装施工质量验收规范》NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》NB/T47015《压力容器焊接规程》JB/T3223《焊接材料质量管理规定》JB/T4730《承压设备无损检测》TSG Z6002《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150《固定式压力容器》。