汽车结构件焊接的质量控制
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价摘要：白车身即为车身钣金总成，其是由很多冲压成型的钣金焊接而成的结构件。
白车身结构复杂，由几百个冲压件、焊接螺栓、焊机螺母经过焊接而成，因而焊接的焊点非常多。
白车身的焊接工艺技术主要有电阻焊、电弧焊、激光焊、ＣＯ２气体保护焊。
关键词：白车身；焊接；质量控制；检测；评价引言随着汽车制造技术水平的高速发展，各汽车主机厂焊装工艺的自动化程度越来越高，其中机器人的投入使用带来的自动化提升最为明显，为适应主机厂的发展，为主机厂提供焊接零部件的供应商也开始大量使用机器人进行自动化生产，节约人力成本的同时，提升自动化率，提升产品质量的可控性与一致性。
同时，随着生活水平的提高，人们对汽车的需求越来越多样化、个性化，促使汽车制造向高柔性化方向转变。
焊接零部件供应商为适应这种需求，也在寻求更为经济，更高效率的柔性生产方式。
1装置工作原理该汽车车身板件定位切割焊接装置，包括支撑板、定位杆和板件，支撑板上设置有滑动槽，滑动槽内部通过滑动块安装有支撑块，支撑块顶部端面包覆有棉层，板件的内部通过棉层放置在支撑块上，空腔内底部通过导向槽安装有滑动板，定位杆通过调节轴固定安装在滑动板的末端，定位杆的末端通过转轴安装有定位座，并通过定位座的端面与板件端面接触设置。
切割、焊接时，对板件支撑固定，支撑块根据需要支撑固定的板件的面积通过滑动槽调节位置，支撑块通过顶部端面包覆的棉层对板件内部支撑，滑动板通过导向槽根据板件的长度或宽度从空腔内部拖出，操作盘对调节轴转动，带动定位杆转动，并根据需要焊接固定的板件宽度通过调节块在调节槽调节位置。
2汽车白车身焊接工艺2.1电阻焊技术电阻焊技术是指被焊接零部件在两个电极之间，以电流熔炼零部件实现白车身融合的技术。
此类白车身零部件在焊接中的电阻值相对较大，当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热。
从而融化两个零部件，将其牢固地结合在一起。
当前，电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。
汽车车身焊接质量控制
汽车车身焊接质量控制摘要：随着国家汽车行业的发展，汽车车身焊接技术受到广泛关注与重视，应将其合理应用在生产经营中，利用科学方式分析实际情况，创建多元化的管理与控制机制，提升汽车车身焊接技术的应用效果，满足当前的实际发展需求，达到预期的生产目的。
关键词：汽车；车身焊接；质量控制1、代车身焊装生产特点1.1车身轻量化，促使新材料应用和新焊接技术发展减轻汽车重量可以提高输出功率、降低噪声、降低油耗是众所周知的。
若汽车整车重量降低10%，燃油效率就可以提升6%～8%，CO2 排放可减少约5 g/km。
目前欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型工程”，预计将减轻车身自重30%，车体的设计中将采用超过80%的高强钢。
除了采用高强钢外，各汽车厂商正在研究并部分采用了铝、镁轻合金，复合材料用于车身结构。
在车身结构设计方面，改进车身部件连接形式也能达到减轻车身重量的目的，如改变零件搭接点焊为激光焊。
为此，面临高强或超高强度钢、轻合金结构的焊接中出现的难题，研究开发新的焊接工艺和相应的设备成为焊接装备行业急需解决的课题。
1.2追求车身安全性，提高车身焊接质量为提高汽车安全性，除了在结构设计、操控系统、安全防护等方面采取措施外，提高车身自身刚性和强度也是车身设计制造工作者的使命。
如何提高焊接质量的稳定性，特别是采用高强或超高强度钢、镀层钢并提高其焊接性能，以提高车身关键部位构件的材料强度。
为此，必须大量采用先进的新装焊工艺，如激光焊接、中频点焊、摩擦搅拌点焊、胶结点焊等新工艺，提高零部件焊接质量和强度，这将对焊接工程提出更新的要求。
2、汽车车身的焊接工艺2.1点焊2.1.1焊前清理即将车身的焊接表面的污物清除干净，譬如漆膜、锈迹等，让焊接电流保持通畅；2）掌握焊接表面间的间隙。
在焊接之前，应当把焊件的表面进行整平，为防止焊接中出现电流导通不畅现象，焊接件与焊接件表面之间严禁出现间隙。
在焊接过程中，如果发现焊点面积变小，可用夹钳将焊件牢牢地夹紧，预防间隙出现。
汽车焊接技术标准(点焊)
上海同济同捷科技股份有限公司企业标准TJI／DG·0001·A1—2002汽车焊接技术标准(点焊)2002-04-28发布2002-05-01实施上海同济同捷科技股份有限公司发布TJI/DG·0001·A1-2002前言目的：本标准吸收了国外及国内汽车行业的技术标准而制订，为规范本公司在汽车产品设计、试制中焊接（点焊）的技术要求和质量。
非汽车产品的焊接（点焊）等效执行。
内容：1. 本标准的适用范围；2. 点焊接头设计原则；3. 焊点质量标准；4. 焊点质量的检验方法；5. 焊点接头的质量等级；本标准于2002年5月1日起实施。
本标准自生效之日起，本公司的点焊技术按本标准执行，原“试行”版本TJI/DG·0001·A1-2002作废，本版本为正式版本，电子版本由本版本覆盖。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司总师办提出。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司标准情报室归口管理。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司专家部起草。
本标准主要起草人：邬美华、薛永纯、江巧英。
上海同济同捷科技股份有限公司企业标准汽车焊接技术标准（点焊）TJI／DG·0001·A1—20021.适用范围1.1本标准是同捷公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。
1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。
1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。
结构件焊接质量控制与检验论文
结构件焊接质量控制与检验的探讨【摘要】焊接质量包括焊缝形状尺寸，焊接接头连续性和焊接性能；接头形状缺陷主要有咬边、焊瘤、烧穿等，原因是电流过大，电弧太长，速度太快；接头应没有超过标准允许的破坏接头连续性的焊接缺陷，包括：裂纹、气孔、缩孔等，原因是热裂、冷裂；焊接质量检验有两种方法，非破坏性和破坏性。
【关键词】焊接接头;焊缝外形尺寸;性能;检验1.焊接质量焊接质量一般包括三方面：焊缝外形尺寸，接头连续性和接头性能。
1.1焊缝的形状尺寸焊缝与母材之间应平滑过渡，以减小应力集中，焊缝的余高不应太大，平焊为0-3mm，其余为0-4mm。
对焊缝的宽度、最大宽度与最小宽度的差值，余高差值以及角焊缝的焊脚尺寸等应符合国家标准或符合产品图样要求。
接头形状缺陷主要有咬边、焊瘤、烧穿、未焊满和错边等。
咬边是焊趾处因焊接而造成的沟槽，如图1-1所示1-1。
咬边的原因主要有沓接电流太大、电弧太长、焊接速度太快、运条操作不当等。
焊瘤是焊接过程中，熔化金属流溢到焊缝之外的未熔化的母材上形成的金属瘤，如图1-2所示。
图1-1 咬边图1-2 焊瘤1.2焊接接头的连续性接头应没有超过标准允许的破坏接头连续性焊接缺陷，包括裂纹、气孔与缩孔、夹杂与夹渣、未熔合与未焊透等。
1.2.1裂纹焊接裂纹主要有热裂纹和冷裂纹两种。
热裂纹是焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温时产生的裂纹。
常见的热裂纹有结晶裂纹和液化裂纹。
结晶裂纹是焊缝金属在结晶过程中冷却到固相线附近的高温时，液态晶界在焊接收缩应力作用下产生的裂纹，常发生在焊缝中心和弧坑，如图1-3所示。
液化裂纹是靠近熔合线的热影响区和多层焊的层间焊缝金属，由于焊接热循环，低熔点杂质被熔化，在收缩应力作用下发生的裂纹。
接头表面热裂纹有氧化色彩。
冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说在ms温度以下）时产生的裂纹。
延迟裂纹是主要的一种冷裂纹，是焊接接头冷却到室温并在一定时间（几小时、几天，甚至十几天）后才出现的。
焊接车架的质量控制
焊接车架的质量控制葛小层【摘要】本文以我公司某车架的焊接为例,从车架的结构特点、车架焊接的工艺性分析、焊接工装的设计思路与方案等方面阐述了车架焊接过程中应遵循的一些基本原则及要求.【期刊名称】《汽车实用技术》【年(卷),期】2010(000)003【总页数】3页(P78-80)【关键词】焊接;车架;质量控制【作者】葛小层【作者单位】陕西重型汽车有限公司【正文语种】中文目前国内重卡产品的车架大多采用槽型纵梁（含或不含内加强梁）与各横梁铆接的方式构成，这种车架结构的特点是柔性大。
而在某些特殊场合，需要车架有较强的刚性和抗扭要求，这时往往考虑到焊接结构的车架。
这里，笔者以我公司某车型的车架焊接为例，谈一下在车架焊接过程中应遵循的一些基本原则及要求，以期与同行共勉。
1.车架结构特点该车架由左/右纵梁总成与六根横梁总成焊接而成，其中左/右纵梁总成采用两槽型梁焊合而成的矩形管梁结构，六根横梁总成中有一根为管状横梁总成，其余五根均为焊接结构的横梁总成，另外还有一些支架类零件焊在纵梁的内、外侧。
车架全长7016mm，外宽842mm，车架上平面的平面度要求不得大于3mm，左右纵梁对角线长度最大偏差不超过3mm。
2.焊接工艺性分析该车架的结构决定了：车架焊接的重点是左/右纵梁总成的焊接及车架总成的焊接。
考虑到涉及的焊缝长，如：左/右纵梁总成上、下翼面均有一条长度为7016mm的焊缝，焊缝数量多（车架总成由大小零件共41种焊接而成），对整个焊接结构进行合理的工艺性分析，确定焊接工艺方案（包括选择合理的焊接方法、焊接工艺参数、焊接顺序，并制定详细的焊接规程指导加工等），设计制作焊接工装，控制并尽可能的减小焊接变形就成为该车架焊接首要解决的问题。
① 左/右纵梁总成的焊接：左/右纵梁压型的材质为T510L，板厚为6mm。
左/右纵梁总成为两槽型梁焊合而成的矩形管梁结构，上、下翼面有两条长为7016mm的连续焊缝，左/右纵梁总成焊缝具体形式见右图1：图1：纵梁的焊缝布置此结构决定了其主要的变形形式为：横向收缩变形，使矩形端面尺寸受到影响；焊缝横向收缩后，竖板两端向内弯曲，使构件形成腰鼓状；由于焊缝断面大，输入热量多，必然引起较大的纵向收缩，使构件在长度方向形成挠曲变形。
焊装质量控制的方法
焊装质量控制的方法在制造业中，质量控制是确保产品或组件质量的关键环节。
对于焊装过程来说，质量控制尤为重要，因为它直接影响到产品的结构强度和外观质量。
本文将探讨焊装质量控制的方法。
一、焊接人员的培训和资格认证焊接人员的技能和经验是影响焊装质量的关键因素。
因此，对焊接人员进行专业的培训和资格认证是至关重要的。
焊接人员不仅需要具备基本的焊接技能，还需要理解焊接原理、材料特性、焊接缺陷和质量控制等方面的知识。
通过定期的培训和资格认证，可以确保焊接人员在操作过程中遵循最佳实践，提高焊装质量。
二、焊接设备的维护和校准焊接设备是执行焊接操作的关键工具，因此，确保设备的良好状态是保证焊装质量的基础。
应定期对焊接设备进行维护和校准，包括检查设备的运行状态、电极的磨损情况、电源的稳定性等。
还应定期对焊接设备进行性能测试，以确保其性能符合生产要求。
三、材料的质量控制材料的质量直接影响到焊装的质量。
因此，对材料进行严格的质量控制是必要的。
应从材料的采购、存储、使用等各个环节进行严格把关，确保材料的质量符合生产要求。
还应定期对材料进行质量检查，包括材料的化学成分、物理性能等。
四、工艺过程的控制焊装过程是一个复杂的工艺流程，任何一个环节的失误都可能导致质量问题的出现。
因此，对工艺过程进行严格的控制是必要的。
应制定详细的工艺流程和操作规程，并在生产过程中严格执行。
还应定期对工艺流程进行检查和优化，以提高生产效率和产品质量。
五、质量检查和验收质量检查和验收是保证焊装质量的最后一道防线。
应制定严格的质量检查和验收标准，并对每一批产品进行抽样检查。
对于关键部件或结构，应进行100%的检查。
还应定期对产品质量进行统计和分析，以便及时发现并解决问题。
六、持续改进持续改进是提高产品质量的重要手段。
通过对生产过程和质量检查结果的分析，可以发现潜在的问题和改进点。
应制定相应的改进计划并付诸实施，以提高产品的质量和生产效率。
焊装质量控制需要从人员、设备、材料、工艺过程、质量检查和持续改进等多个方面进行综合管理和控制。
QSQ107504.3 汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范 第3部分 点焊 凸焊 螺柱焊20150511
Q/SQ107504.3-2015Q/SQ 陕西汽车集团有限责任公司企业标准Q/SQ107504.3—2015汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范第3部分：点焊凸焊螺柱焊2015-05-11发布2015-05-20实施陕西汽车集团有限责任公司发布Q/SQ107504.3-2015标准报批签署单标准名称汽车焊接零部件质量控制要求及通用检验规范第3部分：点焊凸焊螺柱焊标准编号Q/SQ107504.3-2015起草单位汽车工程研究院工艺开发与管理部资料标准文本1份报批流程签署流程流程签字日期编制苏志朴20150430校对习吕鹏20150430申强20150430审核雷培军20150530朱林选20150530杨志刚20150430标准化史莎莎20150430批准周崇义20150511发布日期20150511实施日期20150520目次前言 (III)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语与定义 (1)4电阻焊的典型缺欠 (3)5点焊、凸焊、螺柱焊通用检验规则 (4)6点焊接头（焊点）的质量要求、检验项目和检验方法 (4)6.1点焊焊点的质量分类 (4)6.2点焊焊点外观的质量要求、检验项目及检验方法 (5)6.3点焊焊点强度要求及检验方法 (7)6.4点焊力学性能试验 (10)6.5宏观金相检查 (12)7凸焊接头的质量要求、检验项目、检验方法 (13)7.1凸焊外观质量控制及检验要求 (13)7.2强度要求及检验方法、判定基准 (13)8螺柱焊接头的质量要求、检验项目、检验方法 (16)8.1螺柱焊的外观质量要求 (16)8.2螺柱焊强度要求及检验方法、判定基准 (17)8.3宏观金相检验 (18)附录A（资料性附录）点焊检验用扁铲的式样、尺寸及应用范围 (19)附录B（规范性附录）电阻焊拉伸剪切试验、金相检查及判定规范 (20)附录C（规范性附录）不同材料、不同厚度材料焊点抗拉剪切强度换算方法 (25)附录D（资料性附录）凸焊螺母/螺栓压溃试验 (26)前言Q/SQ107504《汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范》根据本企业实际情况，参考了国内外相关最新焊接标准、行业标准，对汽车焊接零部件的质量控制提出规范性的要求，并规定了焊接质量检验的通用技术要求和操作规范。
浅谈汽车底盘焊接工艺和质量控制
车辆工程技术5车辆技术0 概述底盘焊接工艺起着承上启下的作用，它对整车及底盘系统安全性有着密切关系。
底盘焊接工艺和质量控制因素众多，是一个比较复杂、系统的工程，是各大汽车底盘厂商关注的焦点，也是重点研究的课题任务。
1 底盘焊接工艺（1）底盘系统主要分由悬架、制动、传动等分系统总成组成，其中前后悬架系统的大部分零部件都是通过焊接工艺的方式实现的。
图1所示为某款底盘的后副车架装配总成，其中副车架、上控制臂、前后控制臂就是有冲压件焊接而成的。
（2）底盘焊接工艺主要弧焊、点焊和凸焊。
1）底盘钣金件一般为厚（≥3.5mm）冲压件，弧焊是底盘焊接过程中应用最广泛的焊接方式，它的原理是利用电弧放电所产生的热量将焊丝与工件互相熔化并在冷凝后形成焊缝，从而获得牢固接头的焊接过程。
2）点焊工艺一般应用与底盘薄板零部件，有时也用于厚板焊接之前的预焊接，再用满焊的形式进行整体焊接。
点焊是将被焊工件压紧于两电极之间，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加工到熔化或塑性状态，工件在有限的接触面上形成扁球形的熔核。
3）凸焊是点焊的一种变形，在薄板零部件上焊接螺母、螺钉等。
凸焊是在一焊件的结合面上预先加工出一个或多个凸起点，使其与另一焊件表面相接触、加压，并通电加热，凸起点压溃后，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法，一次可在接头处形成一个或多个熔核。
2 底盘焊接质量控制底盘焊接质量控制主要从前期工艺策划、过程控制和产品检验三个控制环节，每个环节都影响着底盘的焊接质量，所以需要认真的分析策划和实施。
2.1 前期工艺策划（1）合理选择焊接设备。
焊接设备的选择要结合焊接系统要求、焊接设备主要参数要求及焊接设备能力要求。
为了确保焊接设备的焊接电压保持稳定，车间通常会装有安全可靠的电源稳压设备。
（2）焊接工装精度和稳定性。
要想焊接出精度合格的底盘总成，工装是质量保证的基础。
基准统一是底盘焊接工艺设计的主要原则，因此在各个环节的设计、制造和检验阶段，都需要确保基准的统一，这不仅是设计模具、检具和工装的一个重要原则，还是保证底盘精度的重要原则。
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汽车结构件焊接的质量控制国内外汽车生产企业对于这些汽车结构件的焊接都进行严格的规范管理。
本文将介绍先进汽车生产企业如何进行汽车结构件焊接的质量策划、质量控制和质量分析，以帮助企业提高产品质量。
汽车结构件是汽车承载的重要零部件，典型的汽车结构件有汽车底盘的前悬挂总成、后桥总成、付车架总成以及汽车的钢圈总成等。
这些零部件在恶劣的环境下工作，既要受到废水、废气的侵蚀，又要承受巨大的静载负荷和冲击载荷。
这些汽车结构件一旦损坏，将会使高速运行的汽车遭受到灾难性的事件。
国内外汽车生产企业对于这些汽车结构件的焊接都进行严格的规范管理。
1．汽车结构件焊接前的质量策划汽车结构件焊接的质量策划应针对产品工艺特点来进行。
其主要策划内容有设施设备的选定、工艺方法的评定和检测项目的确定这几方面。
1．1设施设备的选定1．1．1焊接设施的系统要求。
（目前，汽车结构件大部分仍采用气体保护焊接的加工方法，因此，此文以全自动的焊机为主要焊接设备讨论）为保证焊机的焊接电弧电压稳定性，车间应装有可靠的稳压电源来控制；车间网路的电弧电压变化一般应限制在0.5V以内，才能使焊机正常运作。
汽车结构件焊接过程中会产生大量的废气，为保障职工的身体健康，必须有排风装置。
由于汽车结构件一般采用循环水冷却和气体保护的焊接方法，这对循环水的水质、气源气体混合比例和气体流量又提出了控制要求。
企业要提高生产效率，车间设备应采用“U”字型布局排列和实行一人多机操作，并通过传送装置构成一个流畅的生产方式。
1．1．2焊接设备的能力要求。
首先焊机的机械性能、物理性能、电气性能都应具有良好的稳定性，整个机械系统应适应人体操作的生理和心理要求；其次要使焊机达到其特殊的焊接工艺要求，焊炬应确保焊接工艺轨迹稳定并能作四维空间的无级调节；最后要使焊接设备满足大批量、高效率的生产目标，焊机还应具有适应多品种产品的焊接能力和多种生产节拍连线生产的调整要求。
1．1．3焊接设备的主要技术参数要求。
焊接设备的主要技术参数应从输入电源、额定焊接电流、工作电压调节范围、额定负载持续率、送丝速度、焊接速度、空行程速度这几方面的稳定性进行考虑，才能实现汽车结构件焊接生产线的整体平衡。
1．2工艺方法的评定焊接工艺方法的评定可确保批量生产中产品质量的稳定性。
目的是根据用户的产品结构、产品原材料和产品焊接辅料等要求，按不同产品的焊接要求，确定各种焊接设备参数和焊接工艺参数。
1．2．1焊接工艺方法的评定内容。
通过确定的焊接环境要求、产品原材料、焊接辅料（焊丝、焊条、焊剂、保护气体）和板材焊前剖口形状和角度以及质量检验方法，来选定最佳的焊接方法、焊接顺序和焊接易损件（电极和导电嘴）更换频次，来选择最合理的焊接设备参数（输入电源、额定焊接电流、工作电压、额定负载持续率）和焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、送丝速度、焊接速度、空行程速度、气体混合比和气源的压力）的范围。
1．2．2焊接工艺方法评定的程序。
首先应由焊接工程师提出“产品焊接工艺方法评定任务书”，列明焊接设备参数和焊接工艺参数的具体范围；在焊接工程师的监督下，由有关试制部门按任务书的要求执行；企业的质检部门按任务书的检测项目和方法检测产品实物质量；而焊工技术等级、焊接环境要求、焊接原材料、焊接辅料、焊接工艺方法、焊接设备参数和焊接工艺参数等方面则由焊接工程师评定；最后，焊接主管工程师根据产品实物质量的检测情况和焊接工程师的评定编写《焊接工艺方法评定报告》，报告经参与评定的有关部门签署，并由企业技术负责主管领导批准发放；技术部门将按批准的《产品焊接工艺方法评定报告》确定的内容编制设备操作规范、焊接工艺规范和焊接检验规范。
必须注意，如要更改产品工艺方法评定的主要内容时，企业应组织有关部门再次进行评定，否则将影响产品质量的稳定性。
1．3检测项目的确定必须正确的确定汽车结构件焊接过程检测项目的立项、检测项目的判定准则和检测手段的配备。
1．3．1检测项目的立项。
汽车焊接结构件检测项目的立项依据有二个方面：一为国内外汽车企业对各类汽车结构件焊接的标准法规要求；二是特定用户提供的产品图纸和技术文件要求。
1．3．2检测项目的判定准则。
焊接检测项目的判定准则以确保产品的安全可靠为本。
首先，在制定检测项目的判定准则时，必须针对用户的特殊要求、安全性要求、可靠性要求和政府法规要求；其次，必须按照规范化要求来编制检验规范，这份检验规范必须表明质量特性、检验方法、检验手段和检验频次；最后，必须指明检测项目的检验记录要求。
1．3．3检验手段的配备。
针对汽车焊接结构件的产品特点和工艺特点而确定合适的检测手段是关键。
所谓合理的选择检测手段就是正确地分析测量误差，使检测手段的精度满足产品质量特性的要求；正确地分析测量速度，使测量手段的检测时间和检测频次满足生产节拍和每班产量的要求。
因此，在汽车焊接结构件实际生产过程中，应配备尺寸检测器具和检测标样以测量产品的尺寸；对于常规的理化和机械性能检测项目，可以根据检验规范要求配备常规的检测手段；而对于用户特殊要求的检测项目，就应按用户的要求配备各种特殊的检测手段。
2．汽车结构件焊接的质量控制汽车焊接结构件质量控制还应根据产品特殊性和工艺特殊性，从原材料控制、工艺因素控制和实物质量控制这三个环节抓起。
2．1原材料的控制汽车焊接结构件的原材料控制应从材料订购、材料进厂验收、材料库存保管、材料领用收发以及焊接件的备料控制这几方面进行考虑。
其中焊接件的备料准备一般有板料下料、板料的边缘处理和板料的焊前准备这三个工序。
对于板料的下料，应重点控制材料的批号、炉号、牌号和规格要求，确保这些下料的板料不要混淆；对于板料的边缘处理，应重点控制剖口形状、剖口角度和剖口尺寸，确保这些板料能够正常焊接；对于板料的焊前准备，应重点控制板料的清洗质量和毛刺高度是否达到规定要求，以实现焊接质量的稳定性。
2．1．1原材料的控制控制汽车焊接结构件产品的工艺因素即重点控制人员的技能素质、设施和设备参数的稳定性和工艺参数的符合性。
（1）人员技能素质的控制。
焊工技能素质的控制就是控制焊工在规定的生产时间内，按规定的生产工艺操作实现产品质量稳定性的能力，焊工只有具备技能素质才能实施工艺因素控制。
（2）设施和设备参数稳定性控制。
企业应针对各类汽车焊接结构件的产品质量特性要求，设计定量的反映焊机设备特性要求的设备点检表，这份点检表应要求焊接工人在规定的时间内记录各类设备特性参数，并要求车间管理人员不定时地抽查记录。
（3）工艺参数的符合性控制。
企业应针对各类汽车焊接结构件的加工标明各种不同的工艺参数，记录这些工艺参数可采用定量的工艺参数记录表或计算机联网。
2．1．2实物质量的控制对于汽车焊接结构件这类特殊产品，强化产品的首件质量检验、返工件质量控制和产品型式试验是实现产品实物质量有效控制的基础。
2．1．3首件质量检验。
由于这类产品的加工一般是在自动化程度较高的设备下连续生产。
因此，这类产品的首件质量检验就显得十分重要。
首先焊工必须检查焊接设备的工艺轨迹和产品加工的工艺参数是否符合规定的要求；其次当首件产品加工完毕，焊工必须按检验规范的要求，检查产品物流卡提供的材料是否符合规定的要求；采用测量样架检验产品的几何尺寸是否符合规定；最后对照缺陷标样检查焊缝是否有气孔、飞溅、错边、咬边等缺陷，并把自检的结果填入三检检验卡。
然后，检验员对焊工的自检项目进行复验，再检测焊接熔深、金相组织、机械强度和用户的特殊要求是否符合规定要求。
当这些检验项目都符合要求，并将检验结果填入三检检验卡，操作工人则可以进行成批生产。
2．1．4返工件的质量控制。
首先应对不良品进行评审，进行缺陷分类并查明不良品产生原因；其次应标明不良品返工工艺和制定纠正措施；最后对这些返工完毕的产品也应按检验规范的要求进行再次检验。
必须注意，对这些不良品的同一部位只能进行一次返工，否则将对焊缝和热影响区造成不良影响，容易产生硬化、裂纹、晶粒粗大，严重影响焊接质量。
2．2强化产品型式试验。
汽车焊接件结构件这类安全产品，其产品型式试验必须强化，尤其是用户反馈的缺陷产品更应仿照恶劣环境的工况条件进行疲劳试验、腐蚀试验、冲击试验。
只有通过不断地进行产品型式试验，才能找出产品早期失效原因，实现产品质量的稳定提高。
2．3汽车结构件焊接后的质量分析企业必须对汽车焊接结构件这类重要产品的质量记录进行有效控制。
2．3．1控制质量记录格式汽车结构件焊接过程中的质量记录一般有：原材料入库检验记录、产品焊接件三检质量记录、产品焊接件缺陷记录、焊接设备点检记录、焊接工艺参数记录、产品流转卡记录和工人生产日报单等。
以有效地管理记录，企业有关部门必须根据产品特点、工艺特点和不同的使用情况设计不同形式的记录格式，并进行编号管理。
2．3．2控制质量记录的流向为使汽车结构件焊接产品的质量得到保证，企业应根据产品的生产流程确定各类质量记录的流程图，并标明各种质量记录的归口管理部门和保存期限。
只有正确地控制质量记录的流向和归口管理部门，才能有效管理质量记录。
2．3．3控制质量记录分析的有效性归口管理部门应对汽车结构件焊接质量记录进行定量分析，并将有关处理情况及时传递到相关部门，以分析汽车结构件焊接质量记录的有效性。
如，定期分析原材料入库检验记录的供应厂合格批次和产品尺寸、理化、机械性能等检验项目的稳定性，以确定长期的合格供应厂；定期分析产品焊接件三检质量记录，以分析操作人员首件检验的稳定性，并确定减少质量检验频次的可能性；定期分析产品焊接件缺陷分布状况，以制订有效的质量改进计划；定期分析焊接设备点检记录，以确定设备的预防性保养计划和备件储备计划；至于焊接工艺参数记录，应从产品质量的稳定性来分析工艺参数的有效性。
企业管理人员通过定期分析这些由计算机或工人采集而来的数据，才能制定有效措施来控制工序质量。