硅橡胶挤出工艺中的问题及解决方案攻略精编版

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硫化剂体系
制品表面出现橘皮效应或表面粗糙
混炼胶塑性不好 在双辊上塑炼
在双辊或挤出机上的不正常过热引起的焦烧 所致（提前硫化）
更换混炼胶 (T<40°C) 降低挤出速率 挤出机未清理干净
无法喂料
挤出机喂料口设计不佳 重新设计喂料口
原料硅胶条尺寸错误 调整硅胶条尺寸
混炼胶较软较粘 稍微撒些滑石粉
制品表面发粘
硫化温度太低
挤出速率太高
硫化剂用量不够
增加硫化剂用量
炭黑颜料会使某些过氧化物硫化剂失效
增加双二四用量，或使用含有DCP的双
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硫化剂体系
制品表面出现橘皮效应或表面粗糙
混炼胶塑性不好 在双辊上塑炼
在双辊或挤出机上的不正常过热引起的焦烧 所致（提前硫化）
更换混炼胶 (T<40°C) 降低挤出速率 挤出机未清理干净
二段硫化 (例如：200oC下4小时)
制品表面暗淡无光痕迹
被先前的混炼胶污染
高填充的混炼胶摩擦性大
降低挤出速率
去除挤出机过滤网
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制品欠硫： 使用前段高温硫化烘道(600-800oC) 增加硫化剂用量
制品已硫化完全，但仍粘传送带
在传送带上加上玻璃纤维布 挤出机机头处使用滑石粉（对于透明混炼 胶，可用气相白炭黑代替滑石粉）
挤出流量太高
通常发生在挤出小制品时 使用多个口模
挤出流量或速率不够
提高烘道温度，或使用一段或几段高温硫化烘道 (600-800oC)
制品表面有条纹
纵向条纹：
口模或芯模有缺陷
制品周边处的缺陷 (类型：卷曲、波纹)：
混炼胶太干或填充的填料较多 添加增塑剂或进行塑炼
口模内径太小或太大 挤出速率太高
制品欠硫
制品表面发粘
硫化温度太低 挤出速率太高
硫化剂用量不够
增加硫化剂用量
炭黑颜料会使某些过氧化物硫化剂失效
增加双二四用量，或使用含有DCP的双
使用具有更大螺杆直径的挤出机
向混炼胶中添加增塑剂（0.5份的AD 717）
制品变形
例子：软管成椭圆形 在挤出机和烘道之间增加高温硫化烘道(600-800oC)
使用带高温段烘道的立式挤出机 增加混炼胶的生坯强度 (添加AD 904助剂)
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制品喷霜
硫化后，由于过氧化物的分解产物而喷霜 对于非透明硅橡胶制品：向混炼胶中添加 酸捕捉剂，防止喷霜 (AD 916)
无法喂料
挤出机喂料口设计不佳 重新设计喂料口
原料硅胶条尺寸错误 调整硅胶条尺寸
混炼胶较软较粘 稍微撒些滑石粉
观察到的现象
气泡 粘附在传送带上 挤出流量太高 挤出流量或挤出速率不够 制品变形 制品喷霜 制品表面有暗淡痕迹 制品表面有条纹 制品欠硫 制品表面有橘皮现象 无法喂料
气泡
硫化温度太高 过滤网堵塞（气穴现象） 挤出压力不够 混炼胶的湿气较大 挤出机抽真空
二段硫化 (例如：200oC下4小时)
制品表面暗淡无光痕迹
Baidu Nhomakorabea被先前的混炼胶污染 高填充的混炼胶摩擦性大
降低挤出速率 去除挤出机过滤网
制品表面有条纹
纵向条纹：
口模或芯模有缺陷
制品周边处的缺陷 (类型：卷曲、波纹)：
混炼胶太干或填充的填料较多 添加增塑剂或进行塑炼
口模内径太小或太大 挤出速率太高
制品欠硫
制品粘附在传送带上
制品欠硫： 使用前段高温硫化烘道(600-800oC) 增加硫化剂用量
制品已硫化完全，但仍粘传送带
在传送带上加上玻璃纤维布 挤出机机头处使用滑石粉（对于透明混炼 胶，可用气相白炭黑代替滑石粉）
挤出流量太高
通常发生在挤出小制品时
使用多个口模
挤出流量或速率不够
提高烘道温度，或使用一段或几段高温硫化烘道 (600-800oC)
硅橡胶挤出工艺中的问题及解决 方案攻略
观察到的现象
气泡 粘附在传送带上 挤出流量太高 挤出流量或挤出速率不够 制品变形 制品喷霜 制品表面有暗淡痕迹 制品表面有条纹 制品欠硫 制品表面有橘皮现象 无法喂料
气泡
硫化温度太高 过滤网堵塞（气穴现象） 挤出压力不够 混炼胶的湿气较大 挤出机抽真空
制品粘附在传送带上
使用具有更大螺杆直径的挤出机
向混炼胶中添加增塑剂（0.5份的AD 717）
制品变形
例子：软管成椭圆形 在挤出机和烘道之间增加高温硫化烘道(600-800oC) 使用带高温段烘道的立式挤出机 增加混炼胶的生坯强度 (添加AD 904助剂)
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制品喷霜
硫化后，由于过氧化物的分解产物而喷霜 对于非透明硅橡胶制品：向混炼胶中添加 酸捕捉剂，防止喷霜 (AD 916)