圆筒型球铁件铸造工艺的改进
改进球化法显著减少球墨铸铁气孔缺陷
改进球化法显著减少球墨铸铁气孔缺陷改进球化法显著减少球墨铸铁气孔缺陷球墨铸铁是一种具有优异性能和广泛应用领域的材料，然而在生产过程中常常会出现气孔缺陷，严重影响其品质和可靠性。
为了解决这一问题，改进球化法被引入，以显著减少球墨铸铁气孔缺陷，提高其质量和性能。
本文将深入探讨改进球化法的原理和技术，以及其在球墨铸铁生产中的应用和效果。
1. 改进球化法的原理改进球化法主要通过优化球化剂的配方和球化时间，加强球墨铸铁的球化反应，从而减少气孔的生成。
首先，合理选择球化剂的种类和含量，提高球化效率。
其次，在球化过程中控制合适的球化时间，使球化反应完全进行，从而确保生成充分的球墨体。
2. 改进球化法的技术（1）优化球化剂配方：合理选择球化剂的成分和比例，确保其在球墨铸铁中的作用效果。
常用的球化剂有铁合金、纯镁和硅等，它们能够提供足够的球化元素，促进球墨体的生成。
（2）控制球化时间：通过合理控制球化时间，使球化反应达到最佳状态。
球化时间过短会导致球墨体生成不充分，气孔问题仍然存在；球化时间过长则可能造成过球化和过大的球墨体，同样会影响材料的性能。
3. 改进球化法在球墨铸铁生产中的应用改进球化法已在工业领域广泛应用，并取得显著的成效。
它不仅能够减少气孔缺陷，提高球墨铸铁的密实性和韧性，还能降低后续加工和使用中的风险。
此外，改进球化法还有助于提高球墨铸铁的机械性能和耐蚀性，满足多样化的应用需求。
4. 改进球化法的效果评估改进球化法对于降低球墨铸铁气孔缺陷具有显著效果。
采用该方法生产的球墨铸铁经过检测，气孔率明显降低，铸件的组织致密性和强度得到提高。
此外，改进球化法还有助于提高球墨体的均匀性和稳定性，减少材料的异质性。
改进球化法通过优化球化剂配方和控制球化时间，显著减少球墨铸铁的气孔缺陷。
它在球墨铸铁生产中得到广泛应用，通过改善材料的密实性、机械性能和耐蚀性，提高了其可靠性和使用寿命。
未来，随着材料科学和工艺技术的进一步发展，相信改进球化法将不断完善和优化，为球墨铸铁的生产带来更大的突破和提升。
铸件缺陷与改进措施
铸件两壁之间 的型芯厚度一 般应不小于两 内 腔 边壁厚的总和 过小 (c＞a 十 b)，以 免两壁熔接在 一起
大件中部凸台
9 形状 与尺 寸不 合格
位置尺寸不易 保证，铸造偏 差较大；应考 虑将凸台尺寸 加大，或移至
凸 台 内部
过小
凸台应大于支 座的底面，以 保证装配位置 和外观整齐
考虑顺序凝 固，以利逐层 补缩，缸体壁 设计成上厚下 薄
对于两端壁较 厚的铸钢件断 面，为创造顺 序凝固条件， 应使 a≥b，并在 底部设置外冷 铁，形成上下 温度梯度有利 于顺序补缩， 消除缩孔、缩 松
2 气孔 水 与 夹面 渣大
尽量减少较大 的水平平面， 尽可能采用斜 平 平面，便于金 过 属中央杂物和 气体上浮排 除，并减少内 应力 铸孔的轴线应
改进前
铸件缺陷与改进措施
图例
改进后
铸件 缺陷 形式
注意 事项
改进措施
壁厚力求均 匀，减少厚大 断面以利于金 属同时凝固。 改进后将孔径 中部适当加 大，使壁厚均 匀
铸件壁厚应尽
量均匀，以防
止厚截面处金
属积聚导致缩
孔、疏松、组
织不密致等缺
1 缩孔 壁
陷 厚
与 疏 不均
松
局部厚壁处减 薄
采用加强肋代 替整体厚壁铸 件
为减少金属的 积聚，将双面 凸台改为单面 凸台
改进前，深凹 的锐角处易产 生气缩孔
尽量不采用正 十字交叉结 构，以减少金 屑积聚 肋与 壁交 叉
交叉肋的交点 应置环形结构
产生缩松处难 以安放冒口， 补缩 不良 故加厚与该处 连通的壁厚， 加宽补缩通道
图示一铸钢夹 子，冒口放在 凸台上。原设 计凸台不够大 (φ310mm) ，补 缩不良。后将 凸台放大到 φ4l0mm，才消 除了缩孔
大型球铁件的铸造工艺改进研究
大型球铁件的铸造工艺改进研究作者：吴攀龙来源：《中国高新技术企业》2013年第11期摘要：大型球铁件在许多行业有着广泛的应用，这些部件大部分是铸造而成，但在其铸造过程中有许多问题存在。
文章即对大型球铁件铸造工艺中存在的问题进行了分析，并针对这些问题提出了一些解决措施。
关键词：大型球铁件；铸造工艺；浇注系统中图分类号：TG255 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）16-0011-02随着各种机械设备的功率和个体越来越大，其所使用的零部件重量和体积也越来越大，这造成了大量的金属消耗。
以前许多大型零部件是由优质钢材锻造而成，这不仅增加了加工的难度，而且还造成了优质钢材的大量消耗。
为了解决上述问题，现在许多的大型机械零部件都由球墨铸铁铸造而成，这不仅节约了优质钢材的消耗，而且也大大降低了生产成本。
大型球铁件是指重量为1～10吨的铸件，重量超过10吨的铸件被称为重型铸件。
现在大型球铁件的应用越来越广泛，如水轮机叶片、风机叶片及重型机械的零部件等。
在大型铸铁件的铸造过程中，由于种种原因会使生产出的铸铁件出现各种缺陷，这在很大程度上都是由于铸造工艺不完善造成的，因此必须对大型球铁件的铸造工艺进行改进，以尽可能提高大型球铁件的铸造质量。
1 大型球铁件铸造工艺的特点大型球铁铸件的个体和重量比较大，生产成本较高，对其的铸造质量要求也很高。
要求大型铸件成型后不仅有非常好的表面质量，而且要有较高的致密度；此外，大型铸件还要经过严格的无损检测，表面及内部绝对不允许有小的孔洞出现，并且不能进行补焊。
大型铸件铸造工艺与小型铸件铸造工艺不同，小型铸件的铸造工艺可以进行多次的反复试验，而大型铸件的铸造工艺要求一次成功，因此这给大型球体件铸造工艺的设计者提出了更高的要求。
随着计算机技术的发展，现在的大型球铁件铸造工艺的设计都借助于CAD及CAE技术进行，即首先根据理论和经验进行初步设计，然后利用计算机进行模拟，预测铸造过程中缩孔、冲砂、夹渣等缺陷出现的位置，然后对初设工艺进行完善和修正，以得出优化后的工艺。
大型铸钢圆筒件的铸造工艺设计及数值模拟本科毕业论文
摘要材料成型与控制工程专业本科毕业论文大型铸钢圆筒件的铸造工艺设计与数值模拟本科毕业论文（设计）摘要本文运用传统方法完成了对铸钢圆筒件的铸造工艺方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、砂芯、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计。
根据铸件体积较大的特点，在铸件两侧设计了用两个内浇道同时对铸件进行浇注的浇注系统；在2个热节处安置冒口，并将冷铁配合使用来实现铸件的定向凝固。
建立了铸件的三维模型，用ViewCast软件模拟了铸钢件圆筒的充型和凝固过程。
模拟结果显示，在铸件靠近内浇道处会产生缩孔缩松缺陷。
根据数值模拟结果并结合理论分析，使用发热材料的方法来改进工艺，经过优化设计，最大程度地消除了铸造缺陷，从而获得了合适的铸造工艺方案。
关键词：铸造工艺；数值模拟；设计优化AbstractAbstractThe casting technological parameters of the Steel casting cylinder, including the parting surface, pouring position, pouting system, riser and chill were defined by using traditional methods in the paper. According to the casting characteristics of big shape, on both sides of the casting is designed with two runner which pouring the casting at the same time; calculating the volume of the riser in the hot spot, and with the use of cold iron to achieve directional solidification sequence of casting. The 3-D model of the casting was build and the simulation software, ViewCast, was employed to analyze the solidification process and filling process of the casting. The simulation result indicates that the shrinkage defects formed department within the sprue .According to the simulation result the original technological parameters, using the method of extending cold iron in the side of the cold iron, in the other side of the cold iron sets the gating system, and with the use of fever materials to the improve process, after several rounds of optimization design, the defects were eliminated to the greatest extent, obtaining the optimal technology program eventually. Keywords：casting process; numerical simulation; design optimization目录目录摘要 (II)Abstract (III)第1章绪论 (1)1.1 铸造成形加工技术的国内外发展 (1)1.1.1 国外发展状况 (1)1.1.2 国内发展情况 (2)1.2 计算机技术在铸造业的应用 (3)1.2.1 铸造模拟软件的概述 (3)1.2.2 计算机模拟的优点 (4)1.3 本文主要研究内容 (6)1.3.1主要研究内容 (6)1.3.2 拟采用的方法 (6)第2章大型铸钢圆筒件的传统工艺方案的设计 (9)2.1 铸件的结构特点及工艺要求 (9)2.1.1 生产条件 (9)2.1.2 主要技术要求 (9)2.2 零件结构的铸造工艺性 (9)2.2.1 铸件质量对零件结构的要求 (9)2.2.2 铸造方法的选择 (10)2.2.3 分型面的选择 (10)2.3 铸造工艺设计参数 (11)2.4 砂芯设计 (13)2.4.1 砂芯形状及分盒面的选择原则 (13)2.4.2 芯头设计 (13)2.4.3 砂芯的固定和定位 (14)2.4.4 芯骨 (14)本科毕业论文（设计）2.5 浇注系统的设计 (14)2.5.1 铸钢件浇注系统类型 (14)2.5.2 浇注系统结构尺寸的设计 (14)2.5.3 浇注系统引入位置的确定 (18)2.6 冒口的设计 (18)2.7 铸钢件冷铁的设计 (19)第3章铸件数值模拟及工艺的优化 (21)3.1 初始方案模拟结果与分析 (21)3.1.1 几何模型的建立 (21)3.1.2 凝固过程模拟及结果分析 (21)3.2 优化方案 (23)3.2.1 工艺改进 (23)3.2.2 凝固过程模拟及结果分析 (24)3.2.3 充型过程模拟结果与分析 (26)结论 (31)参考文献 (33)致谢........................................................................................ 错误！未定义书签。
球墨铸铁材料的改性与性能研究
球墨铸铁材料的改性与性能研究一、引言球墨铸铁材料是一种具有优良性能的铸造材料。
为了满足不同行业对球墨铸铁材料的特殊性能要求，必须对其进行改性处理。
本文将从改性方法、改性效果以及性能研究等方面展开讨论。
二、球墨铸铁材料的改性方法1. 铁水中加入合适稳定剂，如硫酸镁、稳定化剂、推荐率等，可以改善铸铁的结晶组织，增强球化效果。
2. 添加孕育剂，比如钇、钆等，可以增强球化效果，降低材料的质量。
3. 对球化率较低的铸造件可以进行孕育处理，提高球化率。
使用铝钛合金或铝锆合金等作为孕育剂可以得到良好的效果。
4. 铸造温度调整，可以有效控制球化率和质量，提高球墨铸铁的性能。
三、球墨铸铁材料的改性效果经过上述改性处理，球墨铸铁材料的性能将有显著改善。
主要包括以下方面：1. 减小铸铁的晶粒尺寸，提高其强度。
2. 增强铸铁的韧性和韧性。
3. 改善铸铁的抗热和抗腐蚀性能。
4. 提高球化率，优化材料的微观结构。
5. 减小铸件表面的缺陷和气孔数量。
四、球墨铸铁材料的性能研究1. 力学性能研究强度、韧性、硬度和延展性等是描述材料力学性能的重要指标。
球墨铸铁材料的力学性能取决于其组织结构、孕育剂、稳定剂等因素。
进行不同改性处理的球墨铸铁材料，应进行详细的力学性能研究，以评估材料的力学性能水平。
2. 热处理性能研究球墨铸铁材料的热处理与组织结构和力学性能密切相关。
通过对其进行适当的热处理，可以得到更好的性能。
因此，在球墨铸铁材料的改性和性能研究中，应该将热处理也纳入考量。
3. 腐蚀性能研究球墨铸铁材料在使用过程中面临着各种腐蚀和磨损的影响。
不同水质、气候和腐蚀环境对球墨铸铁材料的腐蚀性能具有不同的影响。
因此，在球墨铸铁材料的改性和性能研究中，应该对其腐蚀性能也进行研究。
五、结论球墨铸铁材料是一种性能优良的铸造材料，在不同的行业具有广泛的应用。
为了满足不同行业对其性能的特殊要求，必须对其进行改性处理，以提高其性能。
通过添加孕育剂、稳定剂、调整铸造温度等方法，可以明显改善球墨铸铁材料的性能。
改善铸铁件成型能力措施
4 5 6
含锰量 含硫量 铸型透气性 采用蓄热系数低 的型砂或涂料
7
8
型砂水分和含煤 量
9
浇注温度
10 11
浇注速
提高充型能力的措施
序号 1 2 3 措施 控制碳当量 提高硅含量 提高含磷量 效果 调整方式 碳当量在共晶成分附件，铸铁有 含碳量+1/3含硅量在4.0极佳的流动性 4.3%左右 硅是有效提高铸铁流动性的元素 加硅铁或含硅量高的炉料 磷量提高提高铸铁流动性，但增 加铸件脆性，一般不建议采用此 方式 含锰量低于0.25%时对流动性影 响不大，超过0.25%降低铁液流 控制锰含量 动性 含硫量高，流动性降低 控制硫含量 1、型砂搅拌均匀，减少含泥 铸型透气性好，能有效改善铁液 量 2、增大背砂粒度 3、扎 充型能力 出气孔4、铸型紧实度不能太 大 铸型蓄热系数低，对铁液的激冷 对薄壁件铸型刷烟黑涂料 性低，有利于铸件成型 铸型有一定的发气能力，能在金 属液与铸型之间形成气膜，壳减 小流动的阻力，利于充型。但是 当湿型中的水大于6％和煤粉大 控制最佳含水量和含煤量 于7％时，由于发气量过大，在 型腔中产生反压力，充型能力下 降。 浇注温度对液态金属的充型能力 有决定性的影响，如图所示。在 一定温度范围内，充型能力随浇 1、铸铁薄壁件味1360-1420 注温度的提高而直线上升，超过 2、避免高温出炉低温浇注3 某界限后，由于金属吸气多，氧 、 化严重，充型能力的提高幅度越 来越小。 提高浇注速度可有效提高铁液充 型能力 提高充型压头可有效提高充型能 7.68587E+11 力 1、浇注系统的结构越复杂，流 动阻力越大，在静压头相同的情 1、增大浇道截面积，减少浇 况下，充型能力就越差2、浇口 道内浇道长度3、采用多浇道 杯对金属液有净化作用，但散热 浇注 快，使充型能力降低
球墨铸铁件常见缺陷及工艺措施
攀枝花学院Panzhihua University本科毕业设计（论文）文献综述院（系）：材料工程学校专业：材料成型及控制工程班级： 2010级材料成型及控制工程2班学生姓名：范家栋学号: 2010111020112013年12月4日文献综述：球墨铸铁件常见缺陷及工艺措施摘要：本文对球墨铸铁件生产中常见的缩孔、缩松、夹渣、、皮下气孔、球化衰退与球化不良缺陷及影响因素进行了详细分析, 并根据实际情况提出了一些有效的工艺措施措施。
关键词：球墨铸铁缺陷工艺措施球墨铸铁是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料，具有良好的强度和韧性, 其机械性能与铸钢件相当, 在耐热性、耐蚀性及耐磨性上优于传统的片状石墨铸铁, 而且在经济上球墨铸铁件生产成本低于铸钢件,因此高强度球墨铸铁件在结构件上有取代铸钢的趋势。
当然，球墨铸铁因其自身特性常产生一些常见缺陷外的特有缺陷。
这些缺陷影响铸件性能, 使铸件废品率增高。
为了防止这些缺陷的发生, 有必要对其进行分析, 总结出各种影响因素, 提出防止措施, 才能有效降低缺陷的产生, 提高铸件的力学性能及生产效益。
本文将讨论球铁件的主要常见缺陷: 缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 缩孔缩松1.1 产生原因缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。
防止缩孔产生的条件是合金在恒温或很小的温度范围内结晶。
铸件壁逐层凝固的方式进行凝固。
液态合金填满铸型后。
因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。
已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小,如缩孔的形成过程分为4个阶段见图1.缩松为当合金结晶温度范围较宽时，在铸件表面结壳后，内部有一个较宽的液、固两相共存的凝固区域。
改进铸铁件表面处理工艺的探讨
改进铸铁件表面处理工艺的探讨摘要：为提高铸铁件产品的表面处理质量, 提高生产效益, 减轻工人劳动强度和改善劳动环境。
铸造企业需要对生产过程中原材料、熔炼工艺、热处理工艺进行严格控制，强化铸造工艺管理，专注细节控制；充分理解无损检测的原理与不足，各无损检测方法之间是相互补充的，MT、UT与PT检测不可替代目视检测，并且注意铸件表面质量对比样板与铸造表面粗糙度对比样块检测指标的区别；合理选择原材料、铸造工艺、热处理工艺，可以得到合适的铁素体基体组织，确保良好的石墨形态。
关键词：球墨铸铁；质量；控制随着国内高速铁路、风电、石油化工等行业的快速发展，要求球墨铸铁件除了具有良好的力学性能、加工性能、减震性能与较低的成本优势，还要具有一定的低温冲击性能，以适应越来越苛刻的服役环境条件。
近年来，我国不少铸造企业对低温球墨铸铁与si固溶强化球墨铸铁、高Si—Mo球墨铸铁等高性能、高附加值球墨铸铁领域进行了大量的生产试验与研究，并积累了较为丰富的经验。
一、低温铁素体球墨铸铁件的特点及标准轨道交通行业的低温球墨铸铁件主要应用在转向架系统和牵引驱动系统，主要零件铸件质量为30。
200 kg，材料主要为欧标EN DIN 1563标准规定，或者是国标GB／T 1348标准规定的QT350—22L(一40 oC)与QT400—18L(一20℃)，而风电行业低温球墨铸铁件主要执行标准或GB／T 25390—2010。
在轨道交通行业除了以上标准规定的牌号外，还有很多企业根据客户的企业标准生产一40℃、一50℃冲击值为12～14 J的非标牌号QT400—18L，该种铸件大量应用于高寒地区高速铁路的重载铁路机车上。
目前，我国轨道交通行业低温球墨铸铁件绝大部分都属于重要的安保件，在图纸及技术规范上都规定使用附铸试块和本体解剖取样来验证铸件材料的力学性能，并结合射线检测、超声波检测及磁粉检测等无损检测手段对铸件的致密性进行质量验证。
要求铸造企业生产的每个铸件都必须带永久性的唯一序列号编码，根据零件的编码追溯到铸造、机械加工过程中每道工序的过程记录，并强制要求过程记录文件及试棒、试块等保存10年以上。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
圆筒型球铁件铸造工艺的改进
作者：张桂忠刘海洋
来源：《科技风》2016年第16期
摘要：当前科学技术等发展十分迅速，球铁件的铸造是铸造技术中研究探讨的重要问题之一，也是铸造业领域相关工作人员长期以来一直研究的重要课题，不仅有常见的具有权威性的资料工具，还有系统性的介绍和相关报道等。
圆筒型球铁件的铸造要求具有较高的合格率，因此需要对其铸造工艺进行分析与研究。
关键词：圆筒型球铁件；铸造工艺
以往的铸件生产建设是以经验为基础，结合相关的铸造工艺，先进行试浇铸，明确浇铸中是否存在不足，如果存在不足需要进一步优化工艺方案，直到铸件达到合格标准。
传统的圆筒型球铁件设计是以顺序凝固原则为依据，通过阶梯式的侥注系统进行立浇，但是这种浇铸通常会出现冒口与铸件连接位置存在着比较严重的缩孔问题，虽然后来改进了冒口的使用，但是也有很大的浪费。
一、圆筒型球铁件原有工艺中的不足
原有的立浇工艺方法主要讲大冒口设置在铸件的顶部，从下到上进行顺序凝固，这种方法之所以会出现冒口根部的缩孔问题，主要是冒口体和铸件的直接接触过程中，其中产生的热节要比铸件原有的热节大很多，使得冒口承担着更大的补缩负担。
[ 1 ]而且对冒口根部进行高温铁水浇注，与冒口补缩铸件之间形成了流通，导致冒口颈部的铁水问题增高，铸件和冒口颈部接触的铁水不会在极短时间中凝固，结果就会造成缩孔缺陷。
二、设计浇注系统
（一）浇注系统型的决定方法
浇注系统有压力和逆向阻流两种方式，在内浇道设置压力式的阻流截面，浇注系统的比例为4：8：3。
直浇道窝和横浇道间设置逆向阻流式，其系统比例一般为3：1：3：2。
[ 2 ]
内浇道分为阶梯式、顶注式以及底注式等之分，一般情况下，使用压力型的底注式能够获得好的效果。
浇注系统是有一定的要求标准的。
铁液在流动时需要保证其足够的流畅以及平稳，不会出现紊流的情况。
而且铁液流动过程中不会进入到大量的空气等，因此铸型中的气体和铸型产生的气体都能够顺利的排出去。
同时能够将熔渣等杂物进行有效的收集，不会对铸型的各部位造成严重的冲击，能够在较短的时间内将型腔充满，而且铸件和冒口的温度是比较适当的。
由于浇注的工艺水平是存在一定差异的，但是这种方法也能够使型腔被充满。
对于铸件散落的一些砂杂质也能够及时清理，实现回收利用，促进铸造工艺质量水平的提升。
（二）科学设计浇注系统
要对浇注系统进行设计，首先需要做的就是通过浇注的质量和速度得出浇注的时间，然后明确内部浇道的截面积，计算出横、直浇道的浇道截面积比。
内浇道的厚度一般在0.3cm，计算出内浇道的宽度，一般宽度不超过0.3cm，并根据实际情况明确内浇道的数量。
在选择内浇道的位置时也需要注意一定的问题，通常情况下内浇道的位置在侧冒口上，也可以在铸件的薄壁处设置内浇道，防止冲击型壁，存有一定的距离。
在明确内浇道的尺寸大小后，了解到浇注系统的比例是4：8：3，进而能够计算出直浇道和横浇道的尺寸大小。
横浇道的宽与高之比一般是1：1.5-2。
为了避免浇注过程中直浇道中有空气进入，一般将直浇道上下部的面积比控制在2：1。
[ 3 ]保证直浇道窝的直径是直浇道的2.5倍左右，深度与直浇道的直径基本一致。
尽管使用这种浇注系统的形状和大小，但是由于工艺的出品率等问题，也不会只局限于这种形状和大小，但是一定要做到的就是直浇道和横浇道的截面积要大于内浇道的截面积，并且尽量使用曲率比较大的横浇道。
三、设计冒口
（一）冒口的类型和原理
首先是比较普通的冒口，这种一直以来都是用的冒口种类。
从薄壁处开始凝固铸件，然后向厚壁部位发展，最终凝固的位置设置合适的冒口。
通过这种方法，铁液凝固的补给是按照冒口、厚壁部、薄壁部推进的。
铁液逆流向冒口，然后与一同进行的液体进行收缩抵消，出现二次收缩时，还需要利用重力进行补偿，铁液的收缩补偿需要冒口进行承担，但是这种工艺的出品合格率并不高。
使用这种冒口需要注意以下问题：保证冒口铁液有着较高的温度，将冒口设置在最后凝固的位置，并且可以使用冷铁对铸件的冷却速度进行调节，浇注时需要保证高温，设置圆筒型的冒口形状。
（二）石墨化膨胀冒口
使用普通类型的冒口，对于铸件冷却凝固的顺序而言，需要依据铸件自身、冒口颈以及冒口凝固的顺序进行，使用这种方法是不能在铸件体积变大时将压力返回到冒口侧部。
冒口是铸件体积增大，内部压力也在铸件内部，2次收缩在凝固区域内发挥收缩效果。
使用这种工艺在薄壁件液体收缩时，在膨胀作用下会出现逆流，冒口的颈部先凝固起来。
厚壁铸件，石墨化的膨胀压力比较大，一般在逆流中期就实现冒口颈部的凝固。
利用这种冒口也需要注意一定的问题，在利用薄内浇道时，需要在铸件凝固前先凝固，并且采用暗冒口，通过有效的措施对冒口顶部的凝固时间进行延缓，高温铁液进行浇注。
（三）无冒口工艺
如果遇到比较独特的情况，有时即使没有冒口也能够得到合格的铸件，如果薄壁件的壁厚比较均匀，使用比较大的浇注系统收缩凝固铁液时，可以使用浇口杯，通过直浇道进行铁液的补给。
在铸件的大部分进行凝固时得到比较完全的铸件。
如果铸件壁部比较厚，一般浇注的温度是1300℃左右，浇注完毕后会呈现出粥状的凝固，科学使用石墨化膨胀，得到完好的铸件。
但是无论如何，需要保证铸型的坚固，这是前提和基础，有效控制铁液的CE值，同时控制不利于石墨化的相关元素。
四、结语
总而言之，圆筒型的球铁件铸造需要有较高的合格率，不仅需要良好的工艺设计和措施，还需要有效的工艺参数，在此过程中需要铸造的相关人员对此问题进行有效的研究和分析，改进圆筒型球铁件铸造的相关工艺，避免出现资源浪费等不利的情况，使得圆筒型的球铁件成品合格率得到显著的提升。
参考文献：
[1] 吴攀龙.大型球铁件的铸造工艺改进研究[J].中国高新技术企业，2013，16：11-12.
[2] 李润生.大型球铁件的铸造工艺设计[J]. 现代铸铁，2011，06：48-53.
[3] 崔亚迪，胡智涛.剖析环冷机球墨铸铁件铸造工艺[J].中国新技术新产品，2015，18：107.。