铸造工艺具体分析与介绍
铸造工艺学
一、名词解释1.铸造工艺设计：对于某一个铸件，编制出其铸造生产工艺过程的技术文件就是铸造工艺设计。
2.零件结构铸造工艺性：指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质、简化铸造工艺过程和降低成本。
3.芯头：指伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。
4.分型面：指两半铸型相互接触的表面。
5.工艺补正量：因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。
6.反变形量：为了解决挠曲变形问题，在制造模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形模样，这种在模样上做出的预变形量称为反变形量。
7.分芯负数：在砂芯的分开面处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减去的尺寸称为分芯负数。
8.起模斜度：为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯，这个斜度称为起模斜度。
9.分型负数：为了保证铸件尺寸精确，在拟定工艺时，为抵消铸件在分型面部位的增厚，在模样上相应减去的尺寸，称为分型负数。
10.砂芯负数：为了保证铸件尺寸准确，将芯盒的长、宽尺寸减去一定量，这个被减去的尺寸称为砂芯负数。
11.缩孔：铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，在铸件最后凝固的部位若得不到金属液的补偿，则会容易出现孔洞，称为缩孔。
12.缩松：铸件内分散在某区域的细小缩孔通常称为缩松。
13.冒口：在铸型内专门设置的储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属液。
（习惯上把冒口所铸成的金属实体也称为冒口）14.浇注时间：液态金属从开始进入铸型到充满铸型所经历的时间叫浇注时间。
15.冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块称为冷铁。
16.活块：模样上妨碍起模的部分设计分割成活动的，这种活动而又可拆卸的部分叫做活块。
17.砂箱：砂箱是铸造车间造型所必须的工艺装备，是构成铸型的一部分，其作用是制造和运输砂型。
18.芯盒：芯盒是是制造砂芯专用的工艺装备，其尺寸精度和结构合理与否，将在很大程度上影响砂芯的质量和造芯效率。
常见铸件生产工艺过程
常见铸件生产工艺过程常见铸件生产工艺过程铸件是制造业中一种常见的零件加工工艺，它具有形状复杂、尺寸精度高、生产效率高的特点，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。
下面将介绍铸件的常见生产工艺过程。
首先是模具制作。
模具是铸件生产的关键环节，它决定了铸件的形状、尺寸和表面质量。
模具制作通常分为两个步骤：制作模型和制作模具。
制作模型可以采用手工雕刻、数控加工、激光扫描等方法，得到一个具有与最终产品相同形状的样品。
然后使用模型制作模具，通常采用砂型、金属型或陶瓷型等材料制作，具体的材料选择取决于铸件的材料和形状。
接下来是熔炼和浇注。
熔炼是将原料加热到其熔点，使其变为液态的过程。
铸件的原料通常是金属或合金，常用的有铁、铝、镁、铜等。
在熔炼过程中，需要控制好温度和化学成分，确保铸件的质量。
熔炼后的熔液将被注入模具中，这个过程称为浇注。
浇注时需要注意控制浇注速度和温度，以避免气孔、缩松和冷隔等缺陷的产生。
浇注完成后，待铸件冷却凝固。
然后是铸件的清理和处理。
铸件冷却后会有一层残留物或表面氧化，需要进行清理和处理。
常用的清理方法有机械清理和化学清理。
机械清理可以利用砂轮、喷砂等工具去除铸件表面的氧化物和余渣，化学清理则是利用酸、碱等溶液对铸件进行腐蚀、清洗。
清理完成后，还需对铸件进行热处理、表面处理等工艺，以满足使用要求。
最后是铸件的加工和检验。
铸件是通过铸造工艺获得的原始材料，通常需要进行进一步加工才能成为最终产品。
加工包括铣削、车削、切割、钻孔等工艺，以实现铸件的精度要求和装配要求。
同时，铸件需要进行质量检验，以验证其尺寸精度、表面质量和材料性能是否符合要求。
常见的检验方法有尺寸测量、化学分析、金相组织观察等。
总结起来，铸件的生产工艺包括模具制作、熔炼和浇注、清理和处理、加工和检验等环节。
每个环节都有其特定的工艺要求和操作方法，需要经过工程师和技术工人的精心操作。
只有保证每个环节的质量，才能获得符合要求的铸件，为各个行业提供良好的零部件。
铸造工艺具体分析与介绍汇总
铸造工艺具体分析与介绍1．铸造铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
2．砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
3．金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
铸造工艺方案及工艺图示例解析
16
轴座铸件的一型两铸方案
3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时， 还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49)，使悬臂型 芯成为挑担型芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定位简 便，成本更低。
17
C6140车床进给箱体
18
1．分型面的选择
方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面 较近，又处于上箱，若采用活块、型砂易脱落，故只能 用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的 主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。 同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯 缺陷。其主要缺点是型芯数量较多。 方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时， 凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块 或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴 孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙， 使飞翅的清理工作量加大。 方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件 不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金 属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型 芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则 其缺点与方案Ⅱ同。
20
2．铸造工艺图
分型面确定之后， 便可依据有关资料 绘制铸造工艺图。 图2—42为采用分 型方案Ⅰ时的铸造 工艺图。由于本书 省略了其它视图， 故组装而成的型腔 大型芯的细节图中 未能示出。
21
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料
HT200，铸件质量约19 kg，轮廓
尺寸φ300 mm×100 mm，生产批 量为单件。 （1）从图纸上可以看出，该铸件 外形结构为旋转体，辐板下有三 根加强肋并与φ40孔形成六等分均 布，外形较为简单。主要壁厚为
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铝铸造工艺分类介绍
铝铸造工艺分类介绍铝铸造工艺分类介绍引言：铝铸造是一种常见且重要的铸造工艺，在各个行业中广泛应用。
它通过将熔化的铝液倒入预先制作的模具中，以制造出各种形状和尺寸的铝制品。
本文将对铝铸造工艺进行分类介绍，探讨其不同的应用和特点。
第一部分：压力铸造压力铸造是铝铸造工艺中最常见的一种，它通过将高压铝液注入到铸造模具中，以获得高精度和高表面质量的铝制品。
这种工艺适用于生产各种形状的产品，如汽车零部件、电子设备外壳等。
压力铸造具有生产效率高、成本相对较低的优势，并且可以生产大量的产品。
第二部分：重力铸造重力铸造是铝铸造的另一种常见工艺，它利用重力将铝液注入到铸造模具中。
与压力铸造相比，重力铸造的生产效率较低，但它适用于生产一些较大且不对表面精度要求很高的产品，如铝制门窗框架、管道等。
重力铸造可以通过调整铸造材料的温度和流动速度来控制产品的质量和形状。
第三部分：连铸连铸是一种特殊的铝铸造工艺，它通过将铝液连续注入到移动模具中，以制造长条状的铝材。
这种工艺适用于生产铝材，如铝棒、铝板等。
连铸具有高生产效率和较好的产品质量，能够满足各种应用领域的需求。
第四部分：砂型铸造砂型铸造是一种传统的铝铸造工艺，它通过将铝液倒入预先制作的砂型中，以制造各种形状的铝制品。
砂型铸造适用于生产大型和复杂形状的产品，如发动机缸体、船舶零部件等。
虽然砂型铸造的生产周期较长，但它具有较低的制造成本和较好的工艺适应性。
结论：铝铸造工艺中的压力铸造、重力铸造、连铸和砂型铸造是最常见的分类。
它们各自适用于不同类型的产品，具有不同的生产效率、成本和质量要求。
选择合适的铝铸造工艺对于制造高质量的铝制品至关重要。
在实际应用中，还可以根据具体需求进行工艺的组合和优化，以达到更好的生产效果和经济效益。
个人观点：我认为铝铸造工艺在现代工业中的地位不可忽视。
随着铝制品在汽车、电子、航空等领域的广泛应用，铝铸造工艺的发展和创新变得尤为重要。
未来，随着科技的进步和工艺的不断改进，铝铸造工艺将更加高效、智能化，并为各个行业带来更多的发展机遇。
铸件分析报告
铸件分析报告1. 引言铸件是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
在生产过程中，铸件可能会出现各种缺陷和问题，影响产品质量和性能。
本报告对铸件进行了分析，旨在识别和解决可能存在的问题，提高铸件的质量和可靠性。
2. 铸件工艺分析铸件的质量受到许多因素的影响，包括铸造材料、工艺参数、模具设计等。
分析铸件工艺是识别问题和改进的关键步骤。
2.1 铸造材料铸造材料的选择对铸件的质量至关重要。
常见的铸造材料包括铁、铝、钢等。
根据具体产品的要求，选择合适的铸造材料是确保产品质量的关键。
2.2 工艺参数工艺参数包括铸造温度、浇注速度、冷却时间等。
合理的工艺参数可以提高铸件的致密性和力学性能。
通过分析工艺参数，可以找出可能影响铸件质量的问题，并作出相应的调整。
2.3 模具设计模具设计直接影响铸件的形状和尺寸精度。
良好的模具设计可以减少缺陷和变形的风险。
分析模具设计可以发现可能存在的问题，并提出改进建议。
3. 铸件缺陷分析铸件在生产过程中可能出现各种缺陷，包括气孔、夹杂物、收缩等。
通过对铸件的缺陷进行分析，可以找到根本原因并采取相应的措施进行改进。
3.1 气孔气孔是铸件中常见的缺陷之一，通常由于铸造过程中气体无法完全排除而产生。
通过分析铸件中气孔的形状、数量和分布，可以确定可能的原因，并采取措施减少气孔的产生。
3.2 夹杂物夹杂物是指铸件中的杂质，可能会对铸件的性能造成影响。
通过对夹杂物进行分析，可以确定夹杂物的来源和可能的控制方法。
3.3 收缩收缩是铸件冷却过程中普遍存在的问题。
铸件冷却时可能会发生体积收缩和变形，影响铸件的尺寸精度和形状。
通过分析收缩问题，可以找到可能的原因，并采取相应的措施进行改进。
4. 铸件质量改进措施针对铸件分析中发现的问题和缺陷，可以采取一系列的质量改进措施，以提高铸件的质量和可靠性。
4.1 优化工艺参数根据铸造材料和具体产品要求，对工艺参数进行优化调整，以提高铸件质量。
例如，调整铸造温度、浇注速度和冷却时间等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
编辑本段铸造工艺具体分析与介绍
1．铸造
铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义文档收集自网络，仅用于个人学习
文档收集自网络，仅用于个人学习
铸造工艺书籍
的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
文档收集自网络，仅用于个人学习
2．砂型铸造
砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
文档收集自网络，仅用于个人学习
文档收集自网络，仅用于个人学习
3．金属型铸造
是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。
但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。
对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。
又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。
因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。
此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。
旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造，因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具。
文档收集自网络，仅用于个人学习
4．压铸
压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。
压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。
热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。
当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。
否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。
此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
文档收集自网络，仅用于个人学习
编辑本段发音文档收集自网络，仅用于个人学习
铸造工艺zhù zào gōng yì
编辑本段铝锭铸造的净化技术文档收集自网络，仅用于个人学习
从电解槽吸出的铝液中含有各种杂质，因此铸造之前需要进行净化。
工业上主要采用澄清、熔剂、气体等净化方法，也有的试用定向凝固和过滤方法进行净化。
1.熔剂净化熔剂净化是利用加入铝液中的熔剂形成大量的细微液滴，使铝液中的氧化物被这些液滴湿润吸附和溶解，组成新的液滴升到表面，冷却后形成浮渣除去。
净化用的熔剂选用熔点低、密度小，表面张力小、活性大、对氧化渣有很强吸附能力的盐组成。
使用时，先将小块熔剂装入铁笼里，再插入混合炉底部来回搅动，至熔剂化完后取出铁笼，静止5~10min.捞出表面浮渣即可浇铸。
根据需要也可将熔剂撤在表面上起覆盖作用。
2.气体净化气体净化是一种主要的原铝净化法，所用气体是氯气、氮气或氯氮混合气体。
（1）氯气净化。
以前采用活性气体氯气作净化剂（氯化法）。
在氯化法中，把氯气通入铝液内时生成很多异常细小的AlCl3，气泡，充分地混合在铝液内。
溶解在铝液中的氢，以及一些机械夹杂物便吸附在AlCl3气泡上，随着AlCl3气泡上升到铝液表面而排出。
通入氯气时还能使某些比铝更加负电性的元素氯化，如钙、钠、镁等均因通入氯气而生成相应的氯化物，得以分离出来。
所以氯化法是一种非常有效的原铝净化法。
氯气用量为每吨铝500-700g.但因为氯气有毒而且比较贵重，为了避免空气被污染和降低铝锭生产的成本，故在现代铝工业上已逐渐废去了氯化法改成惰性气体——氮气净化法。
（2）氮气净化法。
又称为无烟连续净化法，用氧化铝球（418mm）作过滤介质。
N2直接通入铝液内。
铝液连续送入净化炉内，通过氧化铝球过滤层，并受到氮气的冲洗，于是铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以清除，然后连续排出，从而使细微的氮气泡均匀分布在受处理的铝液内起到净化的作用。
氮气对大气无污染，且净化处理量大，每分钟可处理200~600kg铝液，净化过程中造成的铝损失量相对减少，故现在广泛应用。
但它不象氯气那样能够清除铝液中的钙、钠、镁。
（3）混合气体净化法。
采用氯气和氮气的混合物来净化铝液，其作用是一方面脱去氢气和分离氧化物，另一方面清除铝中某些金属杂质（如镁），常用的组成是90%氮气+10%氯气。
也有采用10%氯气+10%二氧化碳+80%氮气。
这样效果更好，二氧化碳能使氯气与氮气很好的扩散，可缩短操作时间。
文档收集自网络，仅用于个人学习。