铸造工艺流程
铸造厂加工工艺流程
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铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
1. 模具制备：根据产品的形状和尺寸，制作出合适的模具。
2. 熔炼：将需要铸造的金属（如铜、铁、铝等）投放到熔炉里熔化。
3. 浇注：将熔化的金属从铸造炉中倾倒到模具中并填满整个模具。
4. 冷却：让倾倒的金属在模具内冷却和固化，通常需要等待几分钟至数小时不等。
5. 拆模：将固化的金属从模具中取出，通常需要借助拆模工具。
6. 削除：去除铸件表面的毛刺和不平整部位，使铸件达到需要的表面光洁度和平整度。
7. 热处理：对铸件进行高温处理或淬火等处理，可以改善铸造件的物理和机械性能。
8. 清理：将铸件进行打磨和清理，使铸件的表面光洁度更高，并减少不良缺陷。
9. 检验：根据设计要求和产品规格对铸件进行各项测试和检验，保证铸件符合要求。
10. 包装：根据产品的需求对铸造件进行包装和标识，方便后续处理和运输。
铸造生产的工艺流程
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
一、成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
二、型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图三、工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图 1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图 2 所示。
图 2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从 0．5 毫米到 1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
铸造是一种通过将金属和其它材料变形并以某种形式装入模型的工艺，使形状的空间结构发生变化，以此获得更殊的零件。
它一般采用液态金属，通常是铝或铁等金属材料，经过熔炼，把液态金属注入有形的模具，经过一定的工艺条件，金属胶软，部件完成结构及其尺寸形状。
铸造是一种常见的工艺流程，由准备、熔炼、浇注、分离、加工和检验组成。
1、准备：确定要使用的金属材料，准备金属加工和模具，对模具进行压力测试，加强传统工艺的品质把握。
2、熔炼：将金属材料熔炼，形成液态的金属，液态金属应该是清澈无杂质的，熔炼温度和凝固温度最好符合要求。
3、浇注：将液态金属以一定的速度和压力从模具上浇入。
4、分离：模具空腔内铸件被金属铸入后，需要分离模具，以获取完美的铸件。
将被铸件整体从模具中分离出来。
5、加工：铸件在分离后，有可能因形状问题需要精加工，可以使用机床加工，以精确的形状和尺寸。
6、检验：完成加工后，需要检验，判定产品是否符合质量要求、形状，尺寸是否符合要求。
铸造工艺流程
铸造工艺流程铸造工艺流程是指将熔化的金属或合金浇入铸型中，经过冷却硬化后得到所需产品的一系列制造过程。
下面我将为大家介绍一下常见的铸造工艺流程。
首先是模具制备。
根据所要生产的产品的形状和尺寸，制造出相应的铸型。
铸型通常由两个部分组成，上模和下模。
上模是用于形成产品内腔，而下模则是用来支撑上模。
根据具体情况，铸型可以采用砂型、金属型或者石膏模等不同材料和方法。
接下来是熔化金属。
将所需的金属或合金材料放入熔炉中进行加热，待金属完全熔化后，得到熔融金属。
在熔融的过程中，可以根据需要加入一些其他成分，如合金元素或调节剂，来改变金属的性质。
然后是浇注。
将熔融的金属倒入铸型中，待金属充分填满铸型腔体后，闭合上模和下模，形成完整的铸件。
在浇注的过程中，需要控制好浇注速度和温度，以避免铸件出现缺陷。
随后是冷却。
经过一段时间的冷却，铸件内的金属会逐渐凝固，变硬。
这个过程也被称为固化。
固化的时间可以根据铸件的尺寸和形状来决定，通常需要几分钟到几十分钟不等。
最后是抽取铸件。
在铸件完全冷却后，可以打开上模和下模，取出铸件。
在抽取的过程中，需要小心操作，以防止铸件受损。
有时，也需要进行一些后续的加工，如去除铸件上的毛刺、打磨表面等，以使铸件达到所要求的精度和质量。
以上就是一般铸造工艺流程的主要步骤。
当然，不同的铸造工艺还会有一些特殊的工艺步骤。
例如，压铸工艺还需要配备压铸机，通过对金属施加压力的方式来填充铸型腔体，并提高铸件的密度和性能。
而铸造工艺中的快速凝固技术，可以通过加大冷却速度来使铸件的晶粒细化，从而改善铸件的力学性能。
铸造工艺是一种应用广泛的金属加工技术，适用于许多不同型号和规格的产品制造。
通过合理设计和优化工艺流程，可以获得高质量的铸件，以满足各种工程和工业应用的需求。
铸造加工的工艺流程
铸造加工的工艺流程铸造加工是一种常见的金属加工方法，通过将熔融的金属注入模具中，然后冷却凝固，最终获得所需的金属制品。
铸造工艺流程可以分为以下几个步骤：1. 模具制备首先需要制备出适合铸造的模具。
模具的材料可以是砂土、塑料、金属等。
根据所需产品的形状和尺寸，选择合适的模具材料，并进行模具的设计和制造。
2. 熔炼金属接下来，选取合适的金属材料进行熔炼。
常见的铸造材料包括铁、铝、铜等，具体选择根据所需产品的性质和用途而定。
将金属材料加入熔炉中，加热至熔点，使其完全熔化成液态金属。
3. 准备模具在熔融金属准备好后，需要将模具准备好，以便进行注入熔融金属的工作。
注意要确保模具内表面干净平整，没有杂质和破损。
4. 浇注金属将熔融金属倒入已经准备好的模具中。
要注意控制金属的温度和倒注速度，以确保铸件的质量。
5. 冷却凝固注入模具后，金属开始冷却凝固，逐渐形成所需的形状。
冷却的时间长度取决于金属材料的性质和铸件的尺寸。
在冷却过程中，可以通过控制冷却速度来改变铸件的性能和组织结构。
6. 脱模当铸件完全冷却后，可以将模具取出，进行铸件的脱模工作。
脱模时要注意避免对铸件产生损伤。
7. 补充加工得到铸件后，可能需要进行额外的加工工作，如切割、研磨、涂装等，以达到最终所需的产品要求。
8. 检验和质量控制最后，对铸件进行检验和质量控制。
可以通过外观检查、尺寸测量、物理性能测试等方式进行检验，确保铸件质量符合要求。
这些步骤构成了铸造加工的基本工艺流程。
在具体的铸造加工过程中，还需要根据不同的产品和要求进行适当的调整和改进。
铸造加工的工艺流程是一个综合性的工艺过程，需要工程师和技术人员具备丰富的经验和技术知识，才能保证成品的质量和性能。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
160
3.5 45 锰铁
45千克焦炭，另加约 15千克石灰石
炉料数量
1.重量误差不超过5% 2.最大尺寸不超过400mm，不重 于50千克
炉料质量
以下炉料不得入炉： 锈蚀严重的、电镀的、合金成分 不明的、含有泥土杂物过多的
熔剂
石灰石加入量为焦炭重量的30% ，块度不超过35mm见方
熔炼过程
1.点火装底碳；底焦高1.5~1.8mm 2.装料：焦炭、锰铁、石灰石-废钢 -机铁-生铁
司炉控制
3.送风熔化：开始风量小一些，初期可 开渣孔作业，以提高前几包温度 4.熔化过程：熔化过程不允许停风，应控 制好底焦温度和风量，出炉温度应为 1400~1470℃ 5. 孕育处理： 孕育处理：应加铁水重量的0.2~0.4%的硅铁， 并视具体铁水情况调整孕育剂加入量 6. 三角试块：断口处应有4~6mm白口，中间有 疏松，不足4mm时应加铬粒调整，大于6mm时 应加硅铁调整
出炉
浇注
孕育剂孕育作用一般在15分钟后衰退严重，因此孕育后应尽快浇注， 但应注意不能造成冲砂。其中，小箱采用端包浇注，大箱采用铁水包直 接浇注，比小箱效率要高。
浇注设备必须经过充分烘烤
每包铁水必须15分钟以内浇注完
注意事项
分型面跑火时应用耐火泥封堵后再继续浇注
下箱跑火时应停止浇注，此件报废 前三包铁水温度低应浇注大箱
清理打磨
非加工面有流铁等缺陷时，应采用角磨机打磨后重新抛丸处理。
打水口应用铁锤从外往里敲打，不得有缺肉
QR3210抛丸机，一次约放置20~30件，小于600千克
注意事项
抛丸清理时间一般10~15分钟，如不彻底，继续进行
转运毛坯避免严重磕碰 清理完毕的产品进行非加工面防锈处理
入库
清理完毕后将产品摆放整齐，做好标识。
小箱造型
小箱造型采用的是脱箱造型（机器），生产效率高，占用 空间小，主要步骤如下：
检查造型机及模 具有无型号错误等 加入面沙、背沙， 合箱时动作要轻 机器震实后取模， 在水口处放过滤网 有小块掉沙用面沙 注意扎排气孔 修补 （气眼） 在刚刚造型的沙型 水口处放上防尘盖板
检 查 组装模具、沙箱 上箱制作 下箱制作
合箱
脱箱
防尘盖板
埋箱
上下模具方向正确， 定位箱锥无松动现象 涂刷脱模剂
加入面沙、背沙， 机器震实后取模
打开箱扣，取下 两个沙箱，下次 继续使用
用旧沙将造型完毕 的砂型间隙填满，并 用脚踩实，待浇注的 一排沙箱放压箱铁
制作第一个砂型后，在合箱时应用滑石粉进行验箱，合格后方可继续生产
大箱混砂
• 大箱混沙采用砂处理线，同时进行旧沙 处理，混制10分钟左右，在混制过程中视干 湿程度加入适量水，混砂要均匀一致。普通 产品采用混沙原料比例如下：（完美等客户 Click to add Text 要求外观比较严格，会适当调整比例） 输送旧砂 155秒 3小车 1袋 3袋
粘土比例 回用砂比例
新砂比例
煤粉比例
造型后型砂透气性应为90左右，湿压强度应为0.1~0.15Mpa，紧实率45%~55%
大箱造型
大箱造型采用的是机器造型，一般采用一模四型，生产效 率高，劳动强度小，主要步骤如下：
检查造型机及模 具有无型号错误等 加入面沙、背沙和 过滤网，机器震实 后取模，注意扎排 气孔 合箱时定位销要插 到底，动作尽量轻， 在水口处放过滤网， 有小块掉沙用面沙 修补
清砂班组
混砂 造型 浇注
熔炼班组
小箱混砂
• 小箱混沙采用碾轮混砂机，加入原料比 例如下图，混制6~9分钟，并在混制过程中 视干湿程度加入适量水，混砂要均匀一致。
Click to add Text
回用砂比例
70 5 9
粘土比例
30
新用砂比例
煤粉比例
造型后型砂透气性应为90左右，湿压强度应为0.05~0.15Mpa，紧实率45%~55%
检查 组装模具吊运沙箱 上箱制作 下箱制作
合箱
卡箱扣
等待浇注
上下模具方向正确， 定位箱锥无松动现象 涂刷脱模剂
加入面沙、背沙， 机器震实后取模
对角卡箱扣， 要求牢固，以 防止浇注时抬箱
制作第一个砂型后，在合箱时应用滑石粉进行验箱，合格后方可继续生产
熔炼上料
冲天炉目前主要熔炼HT250材质铁水，炉料配比如下：（单位：千克） 生铁 110 废钢 回炉铁 130
铸造工艺流程
2013
冲天炉车间实习
• 冲天炉车间的过程流程主要是:
原材料检验
混砂
造型
熔炼浇注
落砂
清理打磨
毛坯检
入库
• 生产节拍是造型两天，熔炼浇注（开火）一天。 • 每次开火上料吨数大约40~60吨，根据生产计划、 人员和天气等具体情况调整。
冲天炉车间班组情况
• 冲天炉车间班组情况如下：
大箱班组 （含148夜班造型） 小箱班组