汽车冲压件检测规范PPT演示文稿
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规范内容
1、冲压件检查记录表 ** 2、检测流程 ***** 3、检测工具 ** 4、检测方法及数据记录 ***** 5、检测数据处理 ** 6、检具问题点反馈 ** 7、检查记录表问题点反馈 **
2
1、冲压件检查记录表 完全认识
检查记录表告诉了我们要做什么 所以有必要完全认识它
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6、检具问题点反馈
检测时遇到检具问题， 收集起来做整改，
便于下次检测。反馈表格如下。
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6、检具问题点反馈
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塞尺 1把
3、检测工具
检测对象：S面、 夹紧钳、样板的松动行程值
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3、检测工具
间隙尺 2+2把
2把
必备
精度0.1mm
检测对象：GAP、S面 FLUSH-平度-与钢板尺组合使用
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3、检测工具
钢板尺 2把
精度0.5mm，可估读到0.1mm
检测对象：FLUSH-料边 FLUSH-平度-与间隙尺组合使用 S面-当反弹量很大-≥5.0mm
块，夹紧钳从定位挡块处开始关上
元素检测流程与上述一致
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2、检测流程 （门盖总成）
主副定位孔径检测 门盖总成装配于检具
外观检测 S面检测 GAP、FLUSH、HOLE检测
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3、检测工具
检测工具正确操作六字诀 垂直、紧贴、取小
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3、检测工具
游标卡尺 1把
精度0.02mm、0.05mm
检测对象：孔径、方孔几何尺寸、 孔位深度etc
数据记录：
1=3-2 k=+|L-(1+t)|
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4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
数据记录：
1=3-2 k= -|L-(1+t)|
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5、检测数据处理
即计算符合率：
ok%= (a+b+c) /(68+80+62)
a--GAP合格元素数量 b--FLUSH合格元素数量 c--GAP合格元素数量
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1、冲压件检查记录表 完全认识
4
1、冲压件检查记录表 完全认识
5
1、冲压件检查记录表 完全认识
6
1、冲压件检查记录表 完全认识
7
2、检测流程 （单件）
人、检具、冲压件 检具检查 料厚检测
冲压件装配于检具 外观检查
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2、检测流程 （单件）
主副定位孔径检测 主副定位销插入--不压紧
S面检测 主副定位销插入--压紧
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2、检测流程 （单件）
夹紧钳关上 GAP检测 FLUSH检测 HOLE检测
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2、检测流程 （单件）
注意事项 1，定位销先主后副插入。副定位销长轴方
向与两销圆心连线垂直。如图示：
2，夹紧钳夹紧顺序。 主定位-副定位、S0-SN
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2、检测流程 （单件）
单件：门外板
定位方式：采用定位挡块--两划线规
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4、检测方法及数据记录
HOLE -- 划线规
测量工具
数据记录：
A-a
2
B-b
2
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4、检测方法及数据记录
HOLE --公差规
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4、检测方法及数据记录
HOLE --公差规
测量工具
数据记录：
A-a
2
B-b
2
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4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
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1，记录偏差值，精度按游标—0.02mm/0.05mm 2，当测量值与记录表所给标准值出入较大时（≥2.00mm)，
记录测量值。因为可能是设变，记录测量值便于修改 记录表。
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4、检测方法及数据记录
S面 检测时主副定位销状态 插入、不压紧
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4、检测方法及数据记录
S面
S面
测量工具--塞尺--直接测量 数据记录
数据记录：
k
记录偏差值
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取 负；高出取正、低进取负
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4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺
C/F测量基准
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取负
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4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=-|F-3.0|
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4、检测方法及数据记录
FLUSH-门盖外板、门盖总成 测量工具：十分表、钢板尺与间隙尺组合-不推荐使用
测量工具
C/F测量基准
k值：高出取正、低进取负
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4、检测方法及数据记录
HOLE -- 压克力
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4、检测方法及数据记录
HOLE -- 压克力
测量工具
数据记录：
记录可能 会有问题
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4、检测方法及数据记录
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5、检测数据处理
a=a1+a2+a… b=b1+b2+b… c=c1+c2+c…
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5、检测数据处理
47
5、检测数据处理
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5、检测数据处理
Q：计算合格率为什么把NG元素划上标记，而不把OK
元素划上标记来统计呢？
A1，冲压件整改组拿到检测报告的第一反应，肯定是去
寻找这个件哪里NG。在NG元素处划上标记正好便于 其寻找。 A2，一般情况下，NG元素小于OK元素，统计NG元素后 做减法可节省检测人员时间。
测量工具
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4、检测方法及数据记录
S面
测量工具--间隙尺--间接测量 数据记录
k=k1-k2
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4、检测方法及数据记录
S面
自然状态测得k1
测量工具
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4、检测方法及数据记录
S面
压紧
测量工具
用手压紧测得k2 S面值k=k1-k2. 误差≥0.3mm
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4、检测方法及数据记录
GAP
测量工具：间隙尺
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3、检测工具
十分表 1把
精度0.1mm
检测对象：FLUSH-平度
适用门盖外板、门盖总成、
BIW外观检测
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4、检测方法及数据记录
主副定位孔径
测量工具
H测任意2垂直方向孔径--尽可能是该孔 max&min值
h测菱销长轴方向及与其垂直方向孔径
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4、检测方法及数据记录
主副定位孔径
测量工具--游标卡尺 数据记录：
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4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=+|3.0-F|
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4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F
F为测量值
＞3.0
k＞3.0
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4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺、十分表
测量工具
测量工具 C/F测量基准 K值：超出C/F测量基准取正、未超出取负
数据记录：
k
记录偏差值
K值：测量值大于3.0mm时取正值 小于3.0mm时取负值
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4、检测方法及数据记录
GAP
G为测量值
测量工具
数据记录：
k=+|G-3.0|
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4、检测方法及数据记录
GAP
G为测量值
测量工具
数据记录:
k=-|3.0-G|
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4、检测方法及数据记录
FLUSH
测量工具：钢板尺、十分表
《冲压件检验教案》PPT课件
经过油石磨过冲压件后能看到缺陷，一般都是C类缺陷
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專有名詞
1.ET:工程試製 (Engineering Trial ) 2.PT:產品試製 (Production Trial)
3.SOP: 新車正式生產 (Start of Production) 4. ISIR : 初期樣品檢驗記錄 INITIAL SAMPLE INSPECTION
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B级：安装在产品的重要明显部位，且装饰价值要求较高 的冲压件
C级：安装在产品的可见或不可见部位，且装饰价值要求 不高的冲压件。
D级：安装在产品的不可见部位，且无装饰价值要求的冲压件。
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3
2.5 确定冲压件等级时的检查要点：
等级 项目
A级
B级
光反射之 波纹状况
在规定检查条件下，
100%
板件检查 90% 基准書
板件 检具
面线 90%
90%
板件对照检测 95% 平均合格率
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项目 精度
外观 强度
类别
板件尺寸
车体精度
门盖间隙 外板件 AUDIT 车体 AUDIT 焊点
90% 85% 95% 2.0
目标
基准孔
其它孔 面线
A（底盘） B（重要） C（次要）
100%
90% 90% 90% 90% 80%
无卸件顶痕
外板形状 之塌边塌 角
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无塌边、塌角现象
检查 方法 目视 R尺
油石 目视
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检查项目
检查说明（图示）
冲压通用检验规范讲义
沖壓件外觀通用檢驗規範講義一. 目的:制定ECG沖壓件之一般檢驗准則,在規格,客戶之外觀規范及產品藍圖等沒有明確規定時,以此作為檢驗運作之依據.二. 適用范圍:2.1 適用于ECG的所有沖制件.2.2 特別規定則不在本文件管制之內.2.2.1 本文件若與藍圖及客戶檢驗規範發生沖突,則以客戶藍圖及檢驗規範為准.2.2.2 例外規定放入個別檢驗規格內.三. 作業內容:3.1 原料規定:3.1.1 每批原料上線之前IQC須對其材質及其外形尺寸作出確認.3.1.2 對有影響使用功能,外觀,整機壽命(如抗蝕性)之缺陷件拒收. 如黑點、脫鋅、銹跡(剪切斷口除外)及任何裸露金屬底材之刮痕, 電鍍II級面上大于3mm 之亮點及凹點等均不接受.3.1.3 烤漆所能覆蓋的任何外觀缺陷可以接受,如:表面結露黃斑,鋅狀波痕等.3.2 毛刺&.壓痕規定:3.2.1 任何毛刺高度均不應超出料厚之5%.3.2.2 不允許有毛刺的地方,必須壓毛邊處理.以無刮手感為最低要求 .3.2.3 彎曲時毛刺面盡量向內3.2.4 對于0.15~0.4mm的不銹鋼,馬口鐵及銅彈片,毛刺高度控制在0.04mm以下.3.2.5 打沙垃或彎邊時,孔內或彎曲折邊處不允許有松軟毛刺,鐵屑等(如圖1).硬毛邊可以接受,但也應在料厚5%規定之內.3.1.6 直徑小於0.01英吋之任何瑕疵,視為看不見.3.1.7 刮傷應以無明顯手感為宜:3.1.8 正常之沖壓痕跡在比對過FAI樣品后可接受.3.3 折彎角度規定:若無特別說明,所有折彎角度都必須控制在+/-1度范圍, 以免影響裝配;有特殊裝配關系要求的折邊,其角度公差(放寬或加嚴)可列入個別規格之內.3.4 平面度規定:一般平面度不得大于零件的最大外輪廓尺寸的0.4%,用卡尺與塞尺進行測量. .3.5 抽芽孔/沙拉孔規定:3.5.1 鉚合抽芽孔高度依被鉚合件厚度(沙拉孔)所決定,已形成標准化.3.5.20.46mm.以上尺寸均已標准化,不受機種限制, (其中孔徑只每班作首件確認即可).3.5.4 抽芽不允許一邊高一邊低,若有高低差,必須保証高低面均符合規格之要求. 5.5.5 不允許有喇叭口存在.5.5.6 抽芽孔內若出現撕裂,其高或長不應超出總高1/3. 3.7 對所有卡鉤的規定:5.7.1 所有卡鉤高度必須在檢驗規格之內,且卡鉤的深度也應在規格之內.3.8 斷裂,拉裂現象:過橋,天橋,拉包等,變形量大處,如圖,8,9,10之A 處:不允許拉裂和出現晶粒粗大及嚴重變薄現象(變薄MAX 至原料厚之70%).3.9 斷差及變形3.9.1由于沖孔引起的击起在沖孔邊緣會引起突起,當超過尺寸界限時拒收3.9.2考慮到連續模關聯性,”過橋”沖斷時,斷差不應超過0.20mm.超出規范要檢查模具定位是否有問題,防止引起其它尺寸變異.不可接可接受3.9.3拉深引起的凹陷:靠近切邊邊緣的拉深引起的凹陷(如圖12),在不影響裝配功能和強度的情況下,可接受.3.10推平間隙應小于0.30mm.3.11沖切連皮規定.(如圖14) A 處必須與母體分離,間隙0.1mmMAX,連皮處(B 處)不允許沖斷,3.12 鉚接,焊點規定:3.12.1 不允許漏鉚,漏焊.3.12.2 任何鉚接點或點焊處均應牢固無間隙,但兩鉚,焊點之間兩平面間允許存在間隙,最大不超出0.76mm3.12.3 鉚接后鉚處不應高出母面0.20mm,有裝配功能處0.13MAX,焊點凹痕深度不應大于0.20mm,如須烤漆則要先打磨掉凹痕.3.12.4 鉚合孔內不允許有鐵屑存在. 3.12.5 熔焊強度用拉力治具檢測. 3.13 拉鉚:3.13.1 拉釘前端〝拉套〞不允許拉裂. 3.13.2 拉釘芯應被〝拉套〞包住,不允許脫落. 3.13.3 A,B,C 處不允許有間隙.3.143.14.1 所有小五金件與沖壓件母面壓鉚時,必須壓牢,不得鉚偏,壓不到位.鉚合齒形部AA-A(圖12)(圖13)AB(圖14)(圖15)分及击面應全部壓入沖件母體,與母面間不得有間隙,鉚合端部不得高出母面.螺母NUT 壓鉚后,若有2-3扣牙規GO 端不能鎖入,則要追蹤檢查進料或模具問題;已 經壓鉚完的,若用,且無吃緊、滑牙現象則放行.3.14.3 對于242475-026與板材翻邊鉚合(如下圖示),外翻后必須壓死在鉚接面上,不得有明顯間隙,且翻邊口部不允許有開裂等不良現象..3.15 客戶應用段的重要功能尺寸.在鉚接次總成后一定要進行檢測,且需在規格中註明功能尺寸.如安裝FDD 、HDD 、CD-ROM 、SPS 等功能尺寸均要采用模擬檢具檢測.3.16 漏沖孔問題:不允許漏沖孔,要與樣品比對,上下模、調模、修模后首件必須作樣品對比確認,防止漏沖孔或多沖孔等問題.四.參考文件:COMPA&IBM 外觀檢驗規範見ES04-021&ES04-068系統文件.STANDOFF PINSCREWNUT (圖16)(圖17)PANEL242475-026。
《冲压件检验教案》课件
《冲压件检验教案》课件第一章：冲压件检验概述1.1 冲压件检验的定义和重要性介绍冲压件检验的定义解释冲压件检验的重要性1.2 冲压件检验的基本原则和标准介绍冲压件检验的基本原则讲解冲压件检验的相关标准第二章：冲压件检验的方法和工具2.1 视觉检验介绍视觉检验的方法和步骤讲解视觉检验的工具和技巧2.2 尺寸检验介绍尺寸检验的方法和步骤讲解尺寸检验的工具和仪器第三章：冲压件检验的常见问题及解决方法3.1 尺寸超差分析尺寸超差的原因介绍解决尺寸超差的方法3.2 表面缺陷分析表面缺陷的原因介绍解决表面缺陷的方法第四章：冲压件检验的实践操作4.1 检验流程的制定讲解如何制定冲压件检验流程示例演示检验流程的制定4.2 检验实践操作讲解冲压件检验的实际操作步骤示例演示检验操作的正确方法第五章：冲压件检验的记录和报告5.1 检验记录的填写讲解检验记录的填写方法和格式示例演示检验记录的填写第六章：冲压件材料检验6.1 材料种类及性能介绍冲压件常用材料种类讲解不同材料的性能及适用范围6.2 材料检验方法介绍材料检验的基本方法讲解材料检验的具体步骤第七章：冲压件工艺检验7.1 冲压工艺过程检验讲解冲压工艺过程检验的重要性介绍冲压工艺过程检验的方法和步骤7.2 模具检验分析模具对冲压件质量的影响介绍模具检验的方法和技巧第八章：质量控制与改进8.1 质量控制原则讲解质量控制的基本原则分析冲压件检验质量控制的应用8.2 质量改进方法介绍质量改进的基本方法讲解质量改进在冲压件检验中的应用第九章：检验设备与仪器9.1 常用检验设备介绍冲压件检验中常用的设备讲解设备的选择和使用方法9.2 检验仪器校准与维护讲解检验仪器的校准方法介绍检验仪器的维护和保养技巧第十章：安全与环保10.1 冲压件检验安全常识讲解冲压件检验过程中的安全注意事项分析常见安全事故的原因及预防措施10.2 环保要求与实践介绍冲压件检验过程中的环保要求讲解环保措施在冲压件检验中的应用重点和难点解析重点环节1：冲压件检验的定义和重要性解析：理解冲压件检验的概念是学习后续章节的基础。
冲压件常见质量缺陷及检测ppt课件
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• 判断方法：用眼睛看 • 原因：压边力小 • 处理办法：适当增加压边力。
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• 判断方法：用眼睛看 • 原因：凸凹模间隙大。 • 处理办法：修模
棱线等 • 4检查制件有无压裂、起皱现象 • 5外观件的表面有无划痕、坑包、磕碰
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量好尺寸)
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• 判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等 材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。
• 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
• 处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当 降低压边力。
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1
• 对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷。
• 内板件主要不能出现开裂、暗裂。
• 对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰， 然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油 石推。
冲压模具动静态检测方法课件
10 折叠式废料槽在作业和保存时位置好吗
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检查 静动
检查要领
检查方 法
*
一级滑槽不小 于25度
目视手 感
*
目视
*
目视
*
目视
*
目视
*
目视
*
目视
*
排出顺利，无 阻碍
目视
*
直尺目 视
*
折叠后不能超 出上模平面
目视
冲压模具动静态检测方法
•模冲具压验模收具流动程静：态检查流程：
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目视 目视 目视
目视
目视 红丹 粉 目视 目视 目视
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冲压模具动静态检测方法
•模冲具压验模收具流动程静：态检查流程：
检查
NO
项目
检查要领
静动
10 上料架与送料高度匹配吗
*
11 定位板焊接深度结合底部焊接好吗
*
12 圆棒形定位有加强板吗
*
13 翻边托料装置上的定位有销子定位吗
*
14 上料无干涉吧
7 模具中心表示好吗
*
按图纸规定
8 空气配管上升下降的色别对吗
*
按技术协议
检查方 法
直尺
直尺
直尺 直尺 目视 目视 目视 目视
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冲压模具动静态检测方法
•模冲具压验模收具流动程静：态检查流程：
NO
项目
9 模具快速定位键槽或定位孔位置及尺寸对吗 10 气路集成座位置，高度表示好吗
11 螺栓类与滑道的间隙好吗
*
能否顺利排出， 防止反翘
目视
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冲压模具动静态检测方法
徐斌冲压零件品质检验与测试程序课件
课程目标
01
02
03
04
掌握冲压零件品质检验与测试 的基本概念和方法。
熟悉冲压零件品质检验与测试 的流程和标准。
掌握常用的品质检验与测试工 具和设备的使用方法。
提高员工对于品质检验与测试 的重视程度，增强质量意识。
课程大纲
1. 品质检验与测试的基本概念和方法
01
02
2. 冲压零件品质检验与测试的流程和标准
医疗器械冲压零件介绍
医疗器械通常需要高精度、高质量的冲压零件，以确保患者的安 全和治疗效果。
品质检验流程
对材料、尺寸精度、表面质量、结构强度等进行全面检验。
测试程序
进行压力测试、密封性测试、耐久性测试等，以确保医疗器械冲压 件的质量符合要求。
05
总结与展望
总结
冲压零件品质检验与测试程序课件的内容涵盖了多个方面，包括冲压零件的质量标 准、检验方法、测试程序等，为学员提供了全面的学习体验。
编制完整的测试报告，向相关部门和人员反馈测试结果 和应用建议。
测试设备
01
02
03
04
设备选型
根据测试需求选择合适的测试 设备和仪器，确保设备的性能
和质量符合要求。
设备校准
在测试前对使用的设备进行校 准，确保设备的准确性和可靠
性。
设备使用与维护
严格按照设备使用说明书进行 操作和维护，确保设备的正常
02
毛刺
在冲压过程中，材料边缘产生多余的 金属屑或凸起，影响零件的外观和精 度。
01
03
划痕
零件表面存在明显的划痕或摩擦痕迹 ，可能是由于材料或操作不当引起。
断裂
由于冲压过程中材料受力过大或模具 磨损等原因，导致零件断裂。
汽车生产冲压工艺PPT课件
类 设备名 型称
工作原理
特点
结构简单，当超负荷时，只会引起
汽车生产冲压工艺
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目录
一 二 三 四 五 六
冲压概述 冲压工序 冲压模具 冲压设备 冲压材料 检具
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一、冲压概述
1.什么是冲压？
利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分 离或塑性变形，从而获得一定几何形状和尺寸精度的机械 零件或制品的一种压力加工方法。
3
冲模通常由上、下模（凸、凹模）两部分构成 2.1工作部分 2.2导向 2.3定位 2.4限位 2.5弹性元件 2.6起吊和翻转 2.7常见部件
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三、冲压模具
3.拉延模
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三、冲压模具
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三、冲压模具
4.切边冲孔模
切边、翻边
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8
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二、冲压工序
1.分离工序
板料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、 尺寸和切断面质量的成品和半成品。
分离条件：变形材料内部的应力超过强度极限σb。
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二、冲压工序
1.1落料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是零件。用于制造各种 形状的平板零件。
10
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二、冲压工序
1.2冲孔
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是废料。有正冲孔、侧 冲孔、吊冲孔等几种形式。
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二、冲压工序
1.3修边
将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状。
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冲压品管检验培训PPT课件
3
品质异常处理单 的追踪结案
规范异常处理
●填写要规范、清楚、正确，冲压填写部分要做确认， 详见附页举例说明
●按3点要求执行追踪； ●每月3日前须对上月以上做追踪确认；
4 日常点检和5S 机台维护和保养
●各种检验仪器每日须按要求进行点检； ●检验台面、地面每日下班前须整理、清洁；
5 CPK报表
确认制程稳定性(依SIP定义)
规范各种标示的使用
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冲压滴油作业确 认
规范冲压用油
●样品检验存在的问题点须汇总发邮件反馈； ●样品检验记录须QE确认后按月份单独归档； ●样品尺寸、形状外观合格时须做标准样品； ●标签样品形状须拍照留存供后续生产比对；
●合格章：尺寸、外观、弹力均合格； ●特采章和特采标签：不合格品判特采时； ●Hold标签：不合格品暂判待处理时； ●不合格标签：隔离不合格品或判报废时；
●弹片类使用慢挥发性自干油； ●不须电镀的屏蔽罩类以及TP15006/15010均须使用 易挥发自干油，且滴油速度须参考SOP； ●生产弹片转生产屏蔽罩时须确认换冲压油；
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首件检验效率提 升
பைடு நூலகம்
节省检验时间，提高生产效率
●熟练各种产品的检验重点； ●熟练各种产品的形状、测量基准和方法； ●熟练各种产品的稳定性(异常分享和汇总)； ●平时产品检验的工作经验积累； ●流程：先确认外观(一致性)再测量尺寸；
6、部分手折料要注意管控好预断
7、少孔、多料、间断性变形等
1、长度/高度/宽度尺寸(主要影响载带包装) 1、形状与图面要相符
2、平面度(主要影响焊Sn)
2、间断性拉边、拉孔，印记要正确、清晰可见
屏蔽罩
3、凸包尺寸、实配跌落试验(屏蔽盖子，主要 影响与支架的夹持力)