机械设备的拆卸原则
机械设备拆卸装
击卸适用的场合广泛，一般零件几乎都可以用击 卸方法拆卸。
（2）击卸分类击卸大致分为三类：
1)用锤子击卸：在机修中，由于拆卸件 是各种各样的，一般都是就地拆卸为多， 故使用锤子击卸十分普遍。
2)利用零件自重冲击拆卸：在某种场合 适合利用零件自重冲击的能量来拆卸零 件，例如一些锻压设备拆卸锤头与锤杆 往往采用这种办法。
2. 拉卸
拉卸是使用专用拉具把零件拆卸下来的一种静力 拆卸方法。
(1) 拉卸的优缺点 拉卸的优点是拆卸件不受冲 击力，拉卸比较安全，不易破坏零件；其缺点是 需要制作专用拉具。
拉卸是拆卸工作中常用方法，尤其适用于精 度较高，不许敲击的零件和无法敲击的零件。
(2) 拉卸分类
1) 轴端零件的拉卸：利用各种拉出器拉卸装 于轴端的带轮、齿轮以及轴承等零件的情形，见 图6—10。拉卸时，拉出器拉钩应保持平行，钩 子与零件接触要平整，不然容易打滑。
2)设备的拆卸程序与装配程序相反。在切断电源 后，先拆外部附件，再将整机拆成部件，最后拆 成零件，并按部件归并放置，不准就地乱扔乱放， 特别是还可以继续使用的零件更应保管好，精密 零件要单独存放，丝杠与长度大的轴类零件应悬 挂起来，以免变形。螺钉、垫圈等标准件可集中 放在专用箱内。
3)选择合适的拆卸方法，正确使用拆卸 工具。
2) 要对击卸件采取保护措施，通常用铜 棒、胶木棒、木棒及木板等保护被击的 轴端、套端及轮缘等。如图6-9所示，
图6-9a所示为保护主轴的垫铁；图6-9b所示是为 了保护轴端顶尖孔而制作的平整垫铁；图6—9c 所示是为了保护轴端螺纹不受直接敲击，用螺母 加垫套锁住轴的肩台，以减轻螺纹受力；图6-9d 所示是利用废
设备搬迁规范
1.1 先小后大，先易后难，先高空后地面，先外围后主机，必须要解体的设备要尽量少分，同时又要满足运输要求，最终达到设备重新安装后的精度性能同拆卸前一致。
为加强岗位责任，采用分工负责制，谁拆卸，谁安装。
1.2 拆卸前，首先切断并拆除该设备的电源、水源、气源等。
1.3 放空润滑油，冷却液，清洗液等。
1.4 拆卸中应避免破坏性拆装(如气割等)。
1.5 所有的电线、电缆不许剪断，拆下来的线头都要有标号，对有些线头没有标号的，要先补充后再拆下，线号不许丢失，拆线前要进行三对照(内部线号、端子板号、外部线号)确认无误后，方可拆卸，否则要调整线号。
2.1 施工准备2．1．1 对所有参加施工人员进行工程的技术交底，并对每一个单项工程项目的具体施工人员进行施工工艺要求，质量要求，施工注意事项等进行交底，所有参加施工人员均应熟悉现场、图纸及规范、规程要求，作到人人心中有数，不盲目操作。
2．1．2 设备的检查，包括以下内容：A. 检验设备的外观B. 确认设备的技术参数、动作状态C. 检查设备的安装精度D. 测绘设备间的相互位置，操作位置，画出相关草图以上检查要作出详细的记录，作为安装依据。
2．2 标记为了方便拆迁和复原安装工作的顺利进行，设备拆迁采用统一的标志方法，即数字标位的办法进行，电气设备的拆迁，基本上采用同一方法进行，并根据电气设备的复杂性，相应增加部份标记符号。
2．3 拆卸记录2．3．1 拆卸前，我们应对每台设备的外观，相对位置，安装精度，工艺情况作好检查，作为今后验收的依据，还可取其加工件作为调试中的样品，以作设备安装后加工精度的标准，对一些控制方式较先进的设备，比如 PLC 控制的设备，要考虑从停产拆卸、包装、运输、重新安装、调试运行这样一个长周期过程中，机内程序丢失问题，要及时作好备份。
2．3．2 拆卸前，设备的标号是一项十分重要而又细致的工作，设备的拆卸务必要做好这项工作，拆卸时，要按照统一标号法编号，为今后顺利安装提供保证，此外，除了对拆卸设备进行编号外，还要对设备某些部份作好定位标记，如设备的工艺档块，碰头限位开关的位置，各种传感器的安装位置，保险装置，安全阀的原始位置以及一些圆形安装件，对称安装件，在拆装过程中有可能改变位置，在拆时，作好定位标记，安装时就能很容易地恢复原位，减少不必要的调整和失误。
机械设备的拆装规定范本
机械设备的拆装规定范本第一章总则第一条为规范机械设备的拆装作业，确保安全施工，提高施工效率，故制定本规定。
第二条本规定适用于所有机械设备的拆装作业，包括但不限于起重设备、输送设备、挖掘装载设备等。
第三条机械设备拆装作业必须严格按照本规定进行操作，遵循安全、可靠、高效的原则，确保人员安全和设备完好。
第四条拆装作业的前期准备，包括组织调配人员、准备所需工具与材料、制定拆装方案等。
第五条拆装作业必须由经过培训合格、持有相关资质证书的作业人员进行，且必须遵守本规定的要求进行操作。
第二章拆装作业的准备工作第六条拆装作业前必须认真查看机械设备的相关资料和说明书，了解设备的结构、性能以及拆装要求。
第七条制定拆装方案时，必须考虑到设备的重量、尺寸、形状以及拆装的难度和工作环境等因素。
第八条确定拆装过程中需要使用的专用工具和辅助设备，并进行检查、保养和维修，确保其工作状态良好。
第九条拆装作业现场必须进行安全检查，排除潜在的危险因素，确保人员安全。
第十条在拆装作业中可能产生的噪音、粉尘、振动等有害因素必须采取相应的防护措施，确保作业人员的身体健康。
第三章拆卸作业的要求第十一条拆卸作业前必须对设备进行彻底的停机、切断电源，并进行必要的标识以防误操作。
第十二条拆卸设备时，必须先清理设备表面和内部的积尘、杂物等，确保拆装过程的安全干净。
第十三条拆卸作业必须遵循“先外后内，先大件后小件”的原则，即先拆卸设备外壳和附件，再拆卸内部的零件。
第十四条拆卸过程中，作业人员必须按照设计要求、操作规程进行拆卸，严禁随意损坏设备和零件。
第十五条拆卸零件时必须妥善保管，防止丢失和损坏，同时进行清洗，并在需要的情况下进行维修、更换，确保其质量良好。
第四章安装作业的要求第十六条安装作业前必须根据拆卸作业的记录和资料，对设备和零件进行检查和测试，确认其完好无损。
第十七条在进行安装作业前，必须对设备所需的基础和固定支架进行检查和修整，确保其稳固牢靠。
机械拆卸的基本原则
机械拆卸的基本原则拆卸机械设备是维修和维护的基本工作之一，它是将机械设备的组件、部件或整体拆开，以进行检修、更换或清洗等操作的过程。
在进行机械拆卸时，有一些基本原则需要我们遵循，以确保操作的顺利进行并最大程度地减少设备故障和损坏的风险。
一、安全第一任何操作都应以人员安全为首要考虑。
在进行机械拆卸之前，必须确保工作区域安全，并采取适当的安全措施，如佩戴防护眼镜、手套和耳塞等。
此外，机械设备应断电并确保电源已拔掉，以避免电击和意外启动造成的伤害。
二、准备工作在开始机械拆卸之前，进行准备工作是至关重要的。
首先，需要详细阅读设备的拆卸说明书或操作手册，了解设备的结构和拆卸步骤。
其次，收集所需的工具和材料，包括螺丝刀、扳手、橡胶锤等，以及需要更换的零部件和清洗工具。
三、拆卸顺序在进行机械设备拆卸时，需要按照一定的顺序进行。
一般来说，应从外部到内部、从简单到复杂进行拆卸。
这意味着我们应首先拆下外壳、面板或其他外部部件，然后再逐步拆卸内部组件和部件。
拆卸时应按照拆卸说明书或操作手册的要求进行，避免盲目操作导致零部件的损坏或丢失。
四、拆卸标记为了方便后续的组装和维修工作，拆卸过程中的每个零部件和组件都应正确标记。
可以使用标签、标记笔或拍照等方式记录每个部件的位置和拆卸顺序。
这样，当需要重新组装时，可以准确地将各个部件放置在正确的位置上，避免拆卸错误和装配不当的问题。
五、维护和清洁在拆卸过程中，机械设备的零部件可能会因长时间的使用而受到污染或磨损。
因此，在进行组装之前，必须对零部件进行维护和清洁。
使用适当的工具和清洁剂，彻底清洁每个部件，并检查是否有磨损或损坏的情况。
对于磨损或损坏的部件，应及时更换以确保设备的正常运行。
六、妥善保管在机械设备拆卸完成后，所有拆卸下来的零部件和组件都应当妥善保管。
这包括将它们置于防尘、防潮的环境中，并对易损部件进行适当的包装和标记，以避免丢失和损坏。
此外，为了方便日后的维修和维护，最好将每个部件的拆卸顺序和位置记录下来，以备将来使用。
机械设备拆卸的一般规则和要求
机械设备拆卸的一般规则和要求一、安全措施1.拆卸前必须检查设备的电源是否已经切断，设备的压力是否已经释放，并采取措施避免再次接通电源和压力。
2.工作人员应佩戴必要的劳动保护用品，如护目镜、手套、耳塞等，并确保其使用正常。
3.在进行拆卸操作之前，应清理设备周围区域，移除杂物和障碍物，确保工作安全。
4.确保拆卸设备的工作人员有足够的经验和知识，并进行必要的培训和指导。
二、拆卸的步骤1.准备工作：将相关设备的技术资料和图纸准备齐全，了解设备的结构和拆卸的步骤。
2.拆卸前的准备：确定拆卸地点，为工作人员提供必要的工具和设备，并确保其使用良好。
3.拆卸的顺序：根据设备的结构和工作原理，按照一定的顺序进行拆卸操作，保证安全和工作的顺利进行。
4.注意事项：在拆卸过程中要注意设备的重心和平衡，避免出现意外情况。
拆卸过程中需要注意设备的关键部件和连接件，确保其完整和不受损。
5.记录和整理：在拆卸过程中记录关键操作和注意事项，以便在后期组装和维修时参考。
拆卸完成后，对相关工具和设备进行整理和清洁，确保设备的完整和工作的有效。
三、要求1.资料准确：在进行机械设备的拆卸操作之前，要了解设备的结构和工作原理，并准备相应的技术资料和图纸，确保操作的准确性和安全性。
2.拆卸顺序：按照设备结构和工作原理的要求进行拆卸操作，保证整个拆卸过程的顺利进行，并尽量减少对设备的损坏。
3.操作规范：拆卸操作需要进行严格的控制和管理，确保操作人员的安全和设备的完整。
4.工作环境：拆卸场所应有良好的通风和照明条件，保证操作人员的工作舒适和安全。
5.工具及设备：使用适合的工具和设备进行拆卸操作，确保设备的完整和操作的顺利进行。
6.清理整理：拆卸完成后，对相关工具和设备进行整理和清洁，并将设备的零部件做好标记和分类，以便后续使用和维修。
总结起来，机械设备拆卸的一般规则和要求包括安全措施、拆卸的步骤、注意事项和要求等。
只有在严格遵守这些规则和要求的情况下，才能确保操作的安全和设备的完整，提高工作效率和质量。
拆卸基本方法
一、化工机械拆卸种类 一般的完好的机械设备不允许拆卸，在以下 情况需进行拆卸： • 维修拆卸 • 试车后拆卸 • 测绘拆卸
二 、化工机械拆卸基本原则
1.准备原则
2.能不拆的不拆，必须拆的只能拆原则
3.拆卸力与装配力相当原则
拆卸方法与装配方法常常相同： • 热拆法与热装法 • 液压法拆卸与装配 • 击卸法拆卸与装配
6卸用手锤敲打螺栓后拧出先向拧紧方向稍拧动一些再向反方向拧如此反复逐步拧出在螺母螺栓四周浇些煤油或放上蘸有煤油的棉丝浸透20min左右然后拧出当上述三种方法都不奏效时若零件许可则用快速加热螺母或螺栓四周使零件或螺母膨胀然后快速拧出
化工机械拆卸检测与装配
化工设备维修技术专业
化工机械拆装基本方法、过程与要求
1击卸法
• 击卸法是利用锤子或其他打击物在敲击或 撞击零件时产生的冲击力，把零件拆卸下 来。 • 该法具有操作简单、灵活方便、适用范围 广等优点，是拆卸工作中最常用的一种方 法 • 如果方法选用不正确容易损坏零件。 • 不用于精度较高零件的拆卸。
1.击卸法
用锤子敲击拆卸时应注意以下事项： 1）要根据被拆卸件的尺寸大小、重量及结合的牢固程度， 选择大小适当的锤子，如果被击卸件重量大、配合紧，而 选择的锤子太轻，则零件不易击动，且容易将零件打伤。 2）要对被击卸件采取保护措施，通常使用铜棒、胶木棒、 木棒及木板等保护受击部位的轴端、套端及轮缘等。 3）要选择合适的锤击点，且受力均匀分布。应先对击卸件 进行试击，注意观察是否拆卸方向相反或漏拆紧固件。发 现零件配合面严重锈蚀时，可用煤油浸润锈蚀面，待其略 有松动时再拆卸。 4）击卸前应检查锤柄是否松动，以防猛击时锤头飞出伤人 损物，要观察锤子所划过的空间是否有人或其他障碍物。
大型施工机械拆装安全管理制度(5篇)
大型施工机械拆装安全管理制度1.大型机械设备的拆装作业，必须由具备安装资质的专业队伍和专业人员承担，一般人员不得参与。
2.安拆作业前，承接单位要召集工程技术、安全部门人员一同勘察现场情况，协商制定安全技术保证措施。
3.大型机械的拆除安装，对参加拆装人员要进行安全技术交底严格遵守拆装程序，拆装时要有安全监管员和技术负责人在场指挥。
4.大型机械的安装拆作业，应遵守电气、机械、高空作业安全规程，防止触电、坠落、挤伤等事故。
5.安装完毕的设备，应符合《起重机械安全规程》和《建筑机械使用安全技术规程》之要求，并通过公司或劳动部门验收后方准予使用。
大型施工机械拆装安全管理制度（2）1. 安全管理责任：负责人应制定并落实拆装作业的安全管理责任，并对工作人员的安全行为进行监督和检查。
2. 作业计划：在进行拆装作业前，应制定详细的作业计划，包括拆装的时间、地点、步骤和所需的劳动力和设备等。
3. 人员培训：对参与拆装作业的人员进行必要的安全培训，包括操作规程、安全注意事项和应急措施等。
4. 工作场所安全：拆装作业的工作场所应保持整洁、有序，有足够的空间和通风，并确保设备和工具的正常运行和维护。
5. 个人防护用品：所有参与拆装作业的人员都应佩戴适当的个人防护用品，如头盔、护目镜、耳塞、防护服等。
6. 机械设备安全：在拆装机械设备时，应确保设备处于停机状态，并采取必要的安全措施，如锁定开关、卸载电源等。
7. 吊装操作安全：对于需要吊装的大型部件，应进行详细的吊装计划和安全措施，确保吊装过程平稳、安全。
8. 检查和维护：对拆装机械设备进行定期检查和维护，确保设备处于良好的工作状态，减少潜在安全隐患。
9. 废弃物处理：拆装过程中产生的废弃物应妥善处理，分类存放和清理，防止污染和安全事故的发生。
10. 应急措施：在拆装作业中，应制定应急预案，并配备必要的应急设备和人员，以应对意外情况的发生。
11. 安全宣传教育：定期开展安全宣传教育活动，提高人员的安全意识和技能，减少事故的发生。
设备拆卸基本原则
设备拆卸的基本原则拆卸的目的是为便于检修和维修。
由于机械设备的构造各有其特点，零部件在重量、结构、精度等各方面存在差异，若拆卸不当，将使零部件受损，造成不必要的浪费，甚至无法修复。
为保证维修质量，在解体之前必须周密计划，对可能遇到的问题有所估计，做到有步骤地进行拆卸。
1.机械设备种类繁多，构造各异。
应弄清所拆部分的结构特点、工作原理、性能、装配关系，做到心中有数，不能粗心大意、盲目乱拆。
对不清楚的结构，应查阅有关图样资料，搞清装配关系、配合性质，尤其是紧固件位置和退出方向。
否则，要边分析判断，边试拆，有时还需设计合适的拆卸夹具和工具。
2.准备工作包括：拆卸场地的选择、清理；拆前断电、檫拭、放油；对电气、易氧化、易锈蚀的零件进行保护等。
3.为减少拆卸工作量和避免破坏配合性质，对于尚能确保使用性能的零部件可不拆，但需进行必要的试验或诊断，确信无隐患缺陷。
若不能肯定内部技术状态如何，必须在拆卸检查，确保维修质量。
4.拆卸顺序一般与装配顺序相反，先拆外部附件，再将整机拆成部件，最后全部拆成零件，并按部件汇集放置。
根据零部件联接形式和规格尺寸，选用合适的拆卸工具和设备。
对不可拆的联接或拆后降低精度的结合件，必须在拆卸时需注意保护。
5.在拆卸轴孔装配件时，通常应坚持用多大的力装配，用多大的力拆卸。
若出现异常情况，要查找原因，防止在拆卸中将零件碰伤、拉毛、甚至损坏。
6.如果技术资料不全，必须对拆卸过程要有必要的记录，以便在安装时遵照“先拆后装”的原则重新装配。
拆卸精密或结构复杂的部件，应画出装配草图或拆卸时做好标记，避免误装。
零件拆卸后要彻底清洗，涂油防锈，保护加工面，避免丢失和破坏。
细长零件要悬挂，注意防止弯曲变形。
精密零件要单独存放，以免损坏。
细小零件要注意防止丢失。
对不能互换的零件要成组存放或打标记。
7.（1）拆卸前必须了解清楚设备及其部件的结构，以便拆卸和修理后再装配；（2）一般拆卸应与装配相反的顺序进行；（3）拆卸时，零件回松的方向、厚度端、大小头，必须辨别清楚；（4）拆下的零部件必须有次序、有规则的安放，避免杂乱和堆积；（5）拆下的零件要尽可能按原来结构联接在一起（如螺钉、螺母、垫圈、销子等）。
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机械设备的拆卸原则一、拆前检查拆前检查主要是通过检查机械设备静态与动态下的状况，弄清设备的精度丧失程度和机能损坏程度。
（1）机械设备的精度状态主要是指设备运动部件主要几何精度的精确程度。
对于金属切削机床来说，它反映了设备的加工性能。
对于机械作业性质的设备主要反映了机件的磨损程度。
（2）机械设备的机能状态，是指设备能完成各种功能动作的状态。
它主要包括五项内容：1）传动系统是否运转正常，变速齐全。
2）操作系统动作是否灵敏可靠。
3）润滑系统是否装置齐全、管道完整、油路畅通。
4）电气系统是否运行可靠、性能灵敏。
5）滑动部位是否运转正常、各滑动部位有无严重的拉、研、碰伤及裂纹损坏。
在检查中，应确定机械设备的每项机能是受到严重损坏；还是受到一般损坏；是否具有主要机能；还是设备机能能满足生产工艺要求；或者设备机能完全、可靠、能达到出厂水平。
必须将具体存在的问题及潜在的问题都进行整理登记。
二、诊断运转诊断运转主要是通过空载运转和负载运转，诊断机械设备在使用中存在的重点问题。
在诊断中应该结合操作者提拱的情况反映、日常操作记录、检修零件更换表、事故分析和日常维修档案重点进行故障诊断。
1.空载运转诊断主要是由人的感官通过听、视、嗅、触诊断设备故障。
其主要内容如下所述：(1)对设备齿轮箱中，传动齿轮的异常噪音进行诊断。
(2)诊断轴承旋转部位或滑动部件间发热的原因。
(3)判断设备产生振动的主要原因。
(4)查找润滑、液压系统的漏油情况。
(5)对机械构件产生运动障碍的原因进行判断。
2．负载运转诊断（1）通过加工工件判断机床的有关零件，如导轨、轴承等件的磨损情况，以及装配不当引起的精度性故障产生的原因。
3．实验性运转诊断诊断运转中，为了从故障产生的许多可能的估计中，准确判断故障产生的位置及主要原因，采用实验方法进行诊断具有简单易行的待点。
工作实际中，常用的实验诊断方法有如下几种。
1隔离法;2替换法;3对比法;4试探法;5测量法;6综合法.三、制定修改方案（1）根据故障诊断、故障分析及零部件的磨损情况，确定设备需要拆卸的部位及修理范围，确定设备需要更换的主要零部件，尤其铸件、外协件及外购件。
（2）制定需要进行修理的主要零件修理工艺。
（3）制定零部件的装配与调整工艺方案及要求。
（4）根据设备的现状与修理条件，确定设备修复的质量标准。
零件拆卸与清洗一、零件拆卸1．设备零件拆卸的一般原则（1）首先必须熟悉设备的技术资料和图纸，弄懂机械传动原理，掌握各个零部件的结构特点，装配关系以及定位销子、轴套、弹簧卡圈，锁紧螺母、锁紧螺钉与顶丝的位置和退出方向。
注：来源千汇网-机械设备交易网站。
（2）机械设备的拆卸程序要坚持与装配程序相反的原则。
在切断电源后，先拆外部附件，再将整机拆成部件总成，最后全部拆成零件，按部件归并放置。
（3）在拆卸轴孔装配件时，通常应该坚持用多大力装配，就应该基本上用多大力拆卸的原则。
如果出现异常情况，就应该查找原因，防止在拆卸中将零件碰伤、拉毛、甚至损坏。
热装零件要利用加热来拆卸。
例如热装轴承可用热油加热轴承内圈进行拆卸。
滑动部件拆卸时，要考虑到滑动面间油膜的吸力。
一般情况下，在拆卸过程中不允许进行破坏性拆卸。
（4）对于拆卸大型零件要坚持慎重、安全的原则。
拆卸中要仔细检查锁紧螺钉及压板等零件是否拆开。
吊挂时，必须粗估零件重心位置，合理选择直径适宜的吊挂绳索及吊挂受力点。
注意受力平衡，防止零件摆晃，避免吊挂绳索脱开与折断等事故发生。
（5）要坚持拆卸服务于装配的原则。
如果被拆卸设备的技术资料不全，拆卸中必须对拆卸过程有必要的记录。
以便安装时遵照“先拆后装”的原则重新装配。
在拆卸中，为防止搞乱关键件的装配关系和配合位置，避免重新装配时精度降低，应该在装配件上用划针做出明显标记。
对于拆卸出来的轴类零件应该悬挂起来，防止弯曲变形。
精密零件要单独存放，避免损坏。
二、零件清洗1．清洗零件的要求（1）在清洗溶液中，对全部拆卸件都应进行清洗。
（2）必须重视再用零件或新换件的清理，要清除由于零件在使用中或者加工中产生的毛刺。
（3）零件清洗并且干燥后，必须涂上机油，防止零件生锈。
若用化学碱性溶液清洗零件，洗涤后还必须用热水冲洗，防止零件表面腐蚀。
精密零件和铝合金件不宜采用碱性溶液清洗。
（4）清洗设备的各类箱体时，必须清除箱内残存磨屑、漆片、灰砂、油污等。
要检查润滑过滤器是否有破损、漏洞，以便修补或更换。
对于油标表面除清洗外，还要进行研磨抛光提高其透明度。
2．清洗溶液的选择（1）煤油或轻柴油在清洗零件中应用较广泛，能清除一般油脂，无论铸件、钢件或有色金属件都可清洗。
使用比较安全，但挥发性较差。
对于精密零件最好使用含有添加剂的专用汽油进行清洗。
（2）目前，为了节省燃料，正在大力研究和推广清洗机械零件用的各种金属清洗剂。
它具有良好的亲水、亲油性能，有极佳的乳化，扩散作用。
市场价格便宜，有良好的使用前途，适用性也很好。
3．清洗方法（1）人工进行清洗：（2）用清洗箱进行喷洗：零件的修换选择一、决定设备零件是否需要修换的原则通常决定设备零件是否需修换的一般原则如下：（1）根据磨损零件对设备精度的影响情况决定零件是否修换。
（2）根据磨损零件对设备性能的影响情况决定零件是否修换。
（3）重要的受力零件在强度下降接近极限时应进行修换。
（4）磨损零件的磨擦条件恶化时应进行修换。
二、决定对磨损零件进行更换或者修复使用的选择界限（1）根据修换的经济性，决定对磨损零件用新件进行更换还是修复使用。
（2）选择修复的磨损零件，必须修理后能保持或者恢复零件原有的技术要求。
（3）选择修复的磨损零件修理后的强度和刚度要能满足使用要求。
（4）选择修复的零件修理后应具有足够的寿命。
（5）对磨损零件是否进行修复，还要考虑现有的修理条件对修理周期的影响等因素。
磨损零件修复的一般技术规定一、设备主要铸件部分（1）床身导轨发生咬焊拉伤现象，可以采用锡铋低温合金补焊，或者用环氧树脂补修。
导轨面磨损与变形在0.3mm以内时，可以用刮研修复。
在0.3-0.6mm范围时，可以用导轨磨削修复。
大于0.6mm时，可以刨削后刮研（或磨削）修复。
原有基础是刮研面的，第一次大修时，仍应尽可能刮研修理。
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（2）箱体上安装滚动轴承的孔，拆后应作尺寸测量。
安装P4、P5级轴承的孔，实际尺寸应严格控制在原公差带范围之内。
安装P6级轴承的孔，实际尺寸允许超过原公差带大小的二分之一。
安装P0级轴承的孔，尺寸精度可以根据轴承的工作情况决定，以不造成运转振动及轴承外圈在孔内转动为宜。
当轴承孔尺寸严重超差时，在孔壁尺寸允许的条件下，可以采用镶套法修复。
若孔壁很薄，应进行涂镀修复。
只有特殊急需的情况下，允许在轴承外圈上镀金属层或者用环氧树脂粘接剂进行修复。
箱体上有破损及漏油等缺陷，在不影响设备强度及刚度条件下允许修复，可用补焊、粘接、搭扣等方法修理。
（3）工作台滑座及溜板上的导轨，一般都采用刮研修理；。
如果设备已经过多次修理，往往会造成安装尺寸链无调节余量的情况，这时应采用粘接尼龙板、聚四氟乙烯板或用耐磨涂层等方法进行修理，恢复设备尺寸链的设计要求，否则应进行更换。
二、主轴（1）主轴支承轴颈部位有下列情况时，均应进行修复。
1）表面粗糙度比原设计粗一级或者Ra值大于1.6μm。
2）圆度误差及圆柱度误差超过原设计允差50%。
3）前、后支承轴颈处的径向圆跳动误差超过允许值。
主轴的修磨允许量可参照表2-3进行。
（2）主轴的螺纹损坏，一般可修小外径，螺距不变。
（3）锥孔磨损，可以修磨。
修磨后端面位移量a值（如图2-5所示）不得超过下列数值，如表2-2所示。
表2-2 锥孔面允许位移量（4）主轴有严重伤痕、弯曲、裂纹或修理后不能满足精度要求时，必须更换新件。
三、轴类零件（1）一般小轴加工工作量小，磨损后应进行更换。
（2）传动轴1）滑动轴承的轴颈处应修磨轴颈后配作轴套进行修复。
其修磨量如表2-3如示。
2）装配滚动轴承、齿轮或带轮处磨损，可修磨见光后涂镀。
3）轴上键槽损坏，可根据磨损情况适当增大，最大可按标准尺寸增大一级。
结构许可时，允许在距原键位置60°处另加工键槽。
4）装有齿轮的轴弯曲度大于中心距允许误差时，不能用校直方法修复，必须更换新轴。
一般细长轴允许校直，恢复精度。
（3）花键轴符合下列情况可继续使用，否则应更换新件。
1）定心轴颈的表面粗糙度R 值大于6.3μm，间隙配合的公差等级不超过次一级精度。
2）键侧表面粗糙度R 值不大于6.3μm。
磨损量不大于键厚的2%3）键侧没有压痕及不能消除的擦伤，倒棱未超过侧面高度的30%。
（4）曲轴的支承轴颈处表面粗糙度R 值大于3.2μm，轴颈的几何精度超过其公差带大小的60%以上时应修复。
修复后的轴颈尺寸，最大允许减小名义尺寸的3%。
（5）丝杠符合下列情况时可继续使用：1）丝杠、螺母的轴向间隙不大于原螺纹厚度的5%。
2）一般传动丝杠螺纹表面粗糙度R 值不大于6.3μm，精密丝杠螺纹表面粗糙度R 值不大于3.2μm。
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修复丝杠时，要求丝杠外径减小量不得超过原外径的5%，允许螺纹厚度减薄量不大于10%。
一般传动丝杠弯曲允许校直、精密丝杠弯曲必须进行修复。
四、齿轮（1）圆柱齿轮与圆锥齿轮1）齿面有严重疲劳点蚀现象，约占齿长30%，高度50%以上，或者齿面有严重明显的凹痕擦伤时，应更换新件。
2）倒角损伤，在保证齿轮强度前提下，允许重新倒角。
3）接触偏斜，接触面积低于装配要求时，应换新件。
4）在齿形磨损均匀的前提下，弦齿厚的磨损量主传动齿轮允许6%，进给齿轮允许8%。
辅助传动齿轮允许10%，超过者应更换。
5）齿部断裂、中小模数的齿轮应进行更换；大模数（m>6）齿轮损坏的齿数不超过两齿，则允许镶齿；补焊部分不超过齿牙长度的50%时，允许补焊。
（2）蜗轮、蜗杆1）齿表面粗糙度R 值大于3.2μm时应进行修复。
2）齿面磨损经修复后，齿厚减薄量不能超过原齿厚的8%。
3）齿的接触面积低于装配要求时，应进行修理。
五、离合器（1）爪式离合器：爪部有裂纹或端面磨损倒角大于齿高的25%时，应更换新件。
齿部允许修磨，但齿厚减薄量不得大于齿厚的5%。
（2）片式离合器：摩擦片平行度误差超过0.2mm或出现不均匀的光秃斑点时，应更换新件。
表面有伤痕，修磨平面时，厚度减薄量应不大于原厚度的25%，由厚度减薄而增加的片数应不超过两片。
（3）锥体离合器：锥体接触面积小于70%，锥体径向圆跳动大于0.05mm时，应修磨锥面。
无法修复时，可更换其中一件。
六、轴承（1）主轴滑动轴承有调节余量时，可进行修刮，否则应更换。
（2）滚动轴承的滚道或滚动体发生伤痕、裂纹、保持架损坏以及滚动体松动时应更换新件。
（3）轴套发生磨损，轴瓦发生裂纹、剥层时应进行更换。