塑胶产品常见缺陷
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑胶件的24种常见不良缺陷图片演示幻灯片
塑胶件的24种常见缺陷 图片
1
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
2
二、气纹：
气纹
3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
4
四、水口不平：
水口不平
5
五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
7
七、黑点：
黑点NG!
8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形9Βιβλιοθήκη 九、混色（异色）：混色
混色（杂色料）
10
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
11
十一、烧焦：
烧焦
12
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
13
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
14
十四、料花：
料花
15
十五、油污：
油污NG！
16
十六、碰伤：
碰伤
17
十七、削伤：
削缺（削伤）
18
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
19
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
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二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
21
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
22
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
23
二十三、多胶：
多胶 NG
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二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
25
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
常见塑胶产品缺陷
成型品外观不良
BS（黑点） 成型品表面出现的黑点现象。这是由于在机筒内已分解的树脂或 被污染的杂物等混入到成型品中而造成的。
麻点 成型品表面形成小凹坑的现象。注射速度较慢时易于发生这种现 象
熔合纹 成型品上有开孔时必然会产生熔合纹。熔合纹是指该熔合部分实 际上看起来是一条线的现象。模具温度较低时容易出现这种现象。
2021/2/1
13
喷射纹
❖ （1）何谓喷射纹？（外观） 通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当 从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射 纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状， 有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
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气泡
❖ （1）何谓气泡（外观）
气泡是指成型品表面鼓起的一种现象。
以下二种情况容易出现气泡,即注射成型后从模具取出时,制品表面开始 渐渐鼓起和成型品表面因受热膨胀而鼓起时。不论哪种情况，当成型 品表面因高温而变软时，内部的气体都会因受热膨胀而将成型品表面 顶起，从而形成气泡。
图1. □120平 板表面上出 现的气泡
充填不足 成型品无法完全充填的现象。
银纹
浇口附近呈现出细小流痕（树脂流动花纹）的现象。主要原因 是带入了水分或气体。
压花不均匀
在使用压花模具时，由于成型品的某些部位与模具没有完全吻合所引 起的不均匀的现象。保压或模具温度较低时容易发生这种现象。
滑痕
4
已固化的表面发生移动并在表面留下当时移动的花纹的现象。
气体烧焦 成型品充填末端烧焦的现象。排气不良时易于产生这种现象。
2021/2/1
玻纤析出 成型品表面浮出玻璃纤维的现象。
光泽不好 成型品表面光泽消失的现象。保压或模具温度较低时易于产生这3 种现象。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷;粘模（扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符;充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够,模温不足，骨位过薄,局部有油或排气不够(；充满;多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模（扯模):制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致。
缺料（填充不足）：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足,骨位过薄，局部有油或排气不够(困气）导致胶位不能填充满.多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时, 冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水".制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成.夹水纹（熔接痕）：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分,不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝,模温偏低,料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生,温度及困气也对其有最大影响.烘印(光影）：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位,止口位，扣位与周围过渡断差明显,原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良,啤塑压力过高皆易产生烘印.毛边/飞边（披锋）：制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料,称为披锋,有刺手感觉,合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损,而锁模不紧,锁模力不足时易导致披锋产生。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品外观常见的不良包括以下几种：色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等。
色差是指塑胶产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符。
色差的原因可能是原料配比不当、制造过程中色母粒的混合不均匀或是注塑工艺参数的控制不当等。
解决这个问题的方法包括：调整原料配比、改善色母粒的质量控制、优化注塑工艺参数等。
气泡是指塑胶产品表面或内部存在气泡。
气泡的出现可能是因为熔体中存在气体、注射过程中的温度不稳定或注射速度过快等。
预防气泡的方法包括：减少原料中的水分含量、优化注塑工艺参数以控制温度和速度、改善注射系统的设计等。
划痕是指塑胶产品表面存在明显的划痕或刮痕。
划痕的原因可能是注射模具表面存在缺陷、模具使用寿命过长或注射速度过快等。
解决这个问题的方法包括：定期检查和维护模具的表面状态、调整注射速度、改善模具设计等。
夹杂物是指塑胶产品表面或内部存在杂质或异物。
夹杂物的原因可能是原料中含有杂质、模具未清洁干净或注塑工艺参数控制不当等。
预防夹杂物的方法包括：选择优质的原料、对模具进行彻底的清洁、优化注塑工艺参数以避免过多的杂质进入等。
收缩和变形是指塑胶产品在冷却过程中发生尺寸变化或形状变形。
这是一个普遍存在的问题，因为塑胶在冷却过程中会发生收缩。
控制收缩和变形的方法包括：优化注塑工艺参数、改善模具设计以控制冷却速度、选择合适的塑胶材料等。
塑胶产品外观常见的不良分析涉及色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等方面。
通过优化原料配比、改善色母粒质量控制、优化注塑工艺参数以及改善模具设计等方法，可以有效地解决这些问题，提高塑胶产品的质量。
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缩水改善对策
工艺: 1.提高注射速度及注射压力 2.提高保压压力及保压时间 3.提高料筒温度 4.提高背压 5.延长冷却时间
模具: 1.增大浇口及流道截面积 2.降低模温 3.改善模具排气 设计: 1.胶位过度非常要均匀 2.产品进胶口选择要适当
2.提高模腔表面温度
缺陷： 混色
Defect: color streaks
混色
混色的改善对策
工艺 1.提高背压 2.降低螺杆转速,以增加塑胶的混合时间 3.提高炮筒温度
4.增加残量
机器 1.选用混炼型喷嘴（探针载流/滑动载流） 2.选用BM螺杆
缺陷： 缩水 缩水
Defect: sink mark
调机指南概述
二、温度参数(T)： 注塑生产过程中的温度，根据不同胶料其设置不 同，它可分为如下几种： 2.1 烘料温度： 注塑生产时需要将原料中的水份含量烘干到一定 百分比以下，称之为烘料。因为水份含量高过一定比 例的原料会引起冲花、剥层等缺陷。 2.2 炮筒温度： 炮筒由料斗到射嘴可分为：输送段、压缩段、计 量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。炮筒温度由低 到高。另喷嘴温度通常略低于计量末端（前段）之温 度。
调机指南概述 5.4开锁模速度：
开模速度用：MO1、MO2、MO3表示，一般为前后模面分开时 采用慢速，不同的模具在设置有差异。两板模一般设置：慢、 快、慢；三板模一般设置：中、慢、慢。 锁模速度用：MC1、MC2、MC3表示，一般为前后模面接触时 采用慢速，两板模设置：中、快、慢；三板模设置：中、慢、 慢。
调机指南概述
3.2 松退位置(SUCK BACK)： 当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个直线向后抽空的动作称之为 后松退（因为计量结束后，料筒内熔融的树脂的压力提高，所以模具打 开后，从喷嘴前端部分会发生树脂流涎。为了防止发生这种现象，螺杆 需要有减压/松退动作。减压动作是指螺杆在不回转的情况下，使其后 退。 ），而抽空的距离即为松退距离。一般情况在5mm以下，抽空的 目的是为了防止熔胶从炮咀流涎；抽胶要适当，抽空量太大会使成品产 生冲花、气泡等缺陷。
调机指南概述
调机指南概述
调节背压可以调整色粉与塑胶原料的混合程度,影响塑 化效果。适当的背压可以减轻塑胶件的混色、气泡、光泽 不均等缺陷，但背压不能太大，太大背压会使熔胶产生 分 解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷。另加大背压就势必 延长了生产周期，加剧了塑机的损耗（缩短螺杆寿命）, 一 般为100kg/cm2左右。 4.4 锁模低压(MOLD PROTECT PRESS)： 亦称低压保护，是塑机对模具的保护装置。从模具保 护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内，锁模机 构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中遇到 一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合 模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得 到保护。锁模低压一般是有行位（滑块）的模具比没行位 的模具大一些，取值：10-20kg/cm2.
调机指南概述
5.2螺杆转速(R):
螺杆向炮筒计量室供料时旋转的速度称之为螺杆转速。 它影响螺杆的后退速度；当背压设定后，螺杆转速越高，后 退速度越大。调节螺杆转速则可以调节胶料的塑化效果，改 善制品的色调不均、混色等缺陷，但螺杆转速过高会导致胶 料过度剪切而产生分解，同时还会造成空气混入料筒，使制 品产生气泡。PC、PE、PVC、POM、PMMA等粘度较大的 热敏性塑料，都不宜用高螺杆转速。螺杆转速用R1、R2表示， 一般R1用中速，R2用低速，这样对塑机有保护作用。 5.2.1螺杆的构造 螺杆由供给部和压缩部及计量部三部分组成。所谓压缩 比TF（供给部螺纹深）/TM（计量部螺纹深）一般为1.5~3压 缩比越大，剪切作用就越大。
调机指南概述
双螺纹螺杆
在螺杆的压缩部及计量部做成双螺纹，因树脂的压缩和 磨擦所引起的剪切发热，目的为了使树脂的混炼性提高。
双螺纹螺杆可以消除因可塑化能力低下、混炼不良而引 起的色差，以及因树脂熔融不均而造成偏差。 5.3 松退速度(SB.SPEED)：
螺杆抽空时的后退速度，称之为松退速度；一般选 择中、低速为宜。
调机指南概述
5.2.2
供给部
树脂在固体状态，或者一部分已处于溶化状态时向前输送 的部分。
树脂被慢慢地加热到熔融点，该部分设定的温度过高也不 行，需设定一个对输送最为有利的温度。
5.2.3
压缩部
从供给部输送过来的树脂，颗粒与颗粒之间有间隙，树脂熔 融以后，体积约减小一半。为了弥补体积的减小，就要减小树脂 通过的空间，也就是使螺杆的螺纹便浅，压缩熔融树脂，提高发 热效果，树脂压力增加，将空气和树脂中的水分、气体排到料斗 一侧。
4.2 保压(HP)： 当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压 实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压。这里螺 杆的位置移动为：S3 , SS。保压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶 件采用低压。(一般情况下HP小于IP)。 4.3 背压(BP )： 当射胶、保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在螺杆槽内和料 斗内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室)，这时熔胶对螺杆有 一反作用力迫使螺杆向后退，称 之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度和调节螺杆后退的 速度，必须给螺杆增加一个可 调的推力，这个力称之为背压。所谓背压 是螺杆后部方向施加的压力，来控制熔融的树脂的密度。
4.6 顶针压力： 注塑机施加于模具顶针板后面的顶出力，大小为能顶出 塑胶件为宜。
调机指南概述
五、速度参数：
5.1 射胶速度(V)： 注塑机在射胶时螺杆推动熔胶的移动速度。射胶速度主要 受射胶压力、模具型腔对熔胶的阻力、熔胶本身具备的粘度等 因素的影响,射胶压力大于型腔阻力和熔胶粘度时，设置的射胶 速度才能得以充分的发挥。如：S0 S1为V1，此时熔胶填充型 腔，需要低速中压； S1 S2为V2，此时熔胶填充型腔，需要高 速高压； S2 S3为V3 ，熔胶填充胶件周边，需要中速低压， 而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为 零。具体各段的射胶速度的设定，要根据熔胶流经模腔的形状 而定。
注塑工艺
调机指南概述
所谓调机是指对具体模具而言，不断调整注塑机的 各种参数，直到做出合格的塑胶件。塑胶机的各种参数 大致可以分成如下几项： 一、初步综合参数： 对于一套具体模具，在上模试作之前，首先需考虑 下列三个参数: 1.1 容模尺寸： 即为注塑机的MohoMove (Mothmi~Mothma)。 它的各项必须大于模具与之相对应的各项： MwidMlenMthi (宽高厚)
工艺:
1.降低进胶口的注射速度(确认进胶位置) 2.增加炮筒温度 模具: 1.增大浇口截面积 2.提高模腔表面温度 3.加深冷料井
缺陷： 料花
气花
Defect: air streaks
料花的改善对策
工艺: 1. 3. 降低注射速度 增加炮筒温度 2 . 充分干燥原料
调机指南概述
4.5 锁模高压(MOLD CONTACT PRESS)： 亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自动 由低压转成高压,目的是前后模面贴合时有一定的压力，从而 使模具的行位移动到位。锁模压力不能太高，太高会压伤模 面；调节时，使前后模面有一定的压力即可，一般取80---100kg/cm2.(一般锁模全程状态：慢速 高速 低压低速 高压合模)。
调机指南概述
2.3 模具温度： 指模腔表面温度。根据模具型腔各部分的形状不同 而设定温度不同。一般是难走胶的部位模温要求高一点， 前模的温度略高于后模温度。当各部位设定温度后，要 求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等 辅助设备来调节模温。 三、位置参数： 3.1 螺杆位置(S)： 螺杆的射胶速度、压力的分段转换位置，称之为螺 杆位置。具体分段如下：S0 S1 S2 S3 SS。其中， S0 SS等于一啤所需用的熔胶量，SS不能小于1mm(一般 在1.5-4.0mm之间)； S0、S1、S2、S3 、SS为螺杆位置分段， 根据熔胶流经模腔的位置而具体设定， S0 S1 S2 S3 SS为射胶段。
调机指南概述
1.2最大射胶量： 即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量weight(g)。所 做产品的每模总重必须小于(或等于)85%weight，大于(或 等于)15%weight。(当每模总重>85%weight会降低注塑质 量 )。 1.3锁模力： 即为模具合模后所能承受的最大分开力。它的大小约 与所注塑胶件的投影面积成正比，粗略计算公式如下： 锁模力(吨)=型腔的投影面积(英寸2)材料压力系数 其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、 PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。 对具体的模具而言，实际应用的锁模力塑机额定锁 模力 90%，锁模力过大对塑机无益，且会造ect: weld lines
熔接线改善对策
工艺: 1.提高注射速度(确认射胶位置) 2.增加炮筒温度 3.增加保压压力 模具:
1.提高模温
2.增大浇口及流道截面积 3.改善模具的排气
缺陷： 气纹
Defect: air lines
气纹
气纹的改善对策
4.
模具:
提高背压
5 . 减少松退行程 1. 增大浇口及流道的截面积 2. 提高模腔表面温度
缺陷： 皱纹
Defect: record grooves effect
皱纹
皱纹改善对策
工艺
1.提高注射速度
2.提高注射压力及保压压力 3.提高炮筒温度 模具 1.增大浇口及流道截面积
调机指南概述