W钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案
钢筋灌注桩桩底沉渣处理方案
钢筋灌注桩桩底沉渣处理方案
背景
钢筋灌注桩（也称为CFA桩）是土木工程中常用的一种基础工艺。
在CFA桩的施工过程中，常会遇到桩底沉渣的问题，即灌注混凝土过程中产生的底部残渣。
这些底部残渣会对桩底的质量和强度产生不良影响，因此需要采取相应的处理措施。
处理方案
为了处理钢筋灌注桩桩底沉渣问题，我们提出以下方案：
1. 预控混凝土流动性：在灌注混凝土过程中，可以通过控制混凝土的流动性来减少底部沉渣的产生。
采用正确的混凝土配比，并进行适当的搅拌和震动，可以提高混凝土的流动性，防止底部残渣的形成。
2. 桩底清理：在CFA桩施工完成后，可以采用桩底清理的方式去除底部沉渣。
具体操作包括使用清洗管或高压水流冲洗桩底，以将残渣排除。
3. 混凝土质量检测：为确保CFA桩的质量，需要对混凝土进
行质量检测。
这可以通过采集混凝土样品，并进行实验室测试来实现。
如果发现底部沉渣的问题，则需要对施工工艺进行调整，并重
新施工。
4. 施工记录和经验总结：在施工过程中，应详细记录施工的每
个环节，并进行经验总结。
这有助于发现问题所在，并及时采取纠
正措施。
同时，记录施工的具体参数和工艺参数，可作为今后施工
的参考依据。
结论
钢筋灌注桩桩底沉渣处理方案包括预控混凝土流动性、桩底清理、混凝土质量检测以及施工记录和经验总结。
通过采取这些措施，可以有效减少底部沉渣的产生，确保CFA桩的质量和强度。
以上是钢筋灌注桩桩底沉渣处理方案的简要介绍，希望能对您
有所帮助。
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术钻孔灌注桩（简称灌注桩）是一种常用的基础工程施工方法，用于加固土壤或岩石，并为建筑物提供稳定的支撑。
然而，在灌注桩施工过程中，可能会出现一些问题，例如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等。
针对这些问题，可以采取一些措施和技术进行处理。
首先，我们来探讨桩底沉渣过厚的问题。
在进行灌注桩施工时，由于地层土质的不同，有时候在桩底会出现沉渣现象，导致灌注桩的质量受到影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.增加排渣时间：在进行钻孔灌注桩的过程中，可以增加排渣的时间，将沉渣完全排除，确保桩底的洁净度。
2.使用砂浆管道：在进行灌注桩施工中，可以使用砂浆管道将砂浆送入桩孔底部，避免沉渣问题。
3.增加鼓风时间：在灌注桩施工的过程中，可以适当增加鼓风时间，利用鼓风效果将沉渣排出。
接下来是桩身夹渣的问题。
在灌注桩施工中，有时会出现桩身夹渣的情况，这会影响灌注桩的承载能力和稳定性。
针对这个问题，可以采取以下措施：1.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，使得夹渣现象得到缓解。
2.使用管道清理：在桩身夹渣的情况下，可以使用管道清理的方法进行处理，将夹渣物清理出来，保证桩身的质量。
3.加强人工观察：在施工过程中，需要加强对桩身的观察，及时发现夹渣现象，并采取相应的处理措施。
最后是断桩的问题。
断桩是指灌注桩在施工过程中出现断裂现象，这会对灌注桩的承载能力和稳定性造成严重影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.加强桩的钢筋配筋：在灌注桩施工前，需要加强桩的钢筋配筋工作，保证桩的强度和稳定性，减少断桩的发生。
2.控制桩的灌注速度：在进行灌注桩施工过程中，需要控制桩的灌注速度，避免过快造成桩的破断。
3.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，减少桩的断裂风险。
综上所述，针对钻孔灌注桩施工中出现的问题，如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等，可以通过增加排渣时间、使用砂浆管道、增加鼓风时间、增加振动时间、使用管道清理、加强人工观察、加强桩的钢筋配筋、控制灌注速度等措施和技术进行处理。
钻孔桩桩底沉渣处理高压注浆方案
钻孔桩桩底沉渣处理高压注浆方案一、背景和意义钻孔桩是一种常见的地基处理方法，用于支撑和加固建筑物的地基。
而在钻孔桩施工过程中，由于地质条件或其他原因，钻孔桩底部会产生一定数量的沉渣。
这些沉渣如果不加以处理，可能会对钻孔桩的承载能力和稳定性产生负面影响，甚至导致桩的失效。
因此，在钻孔桩施工中，对于桩底沉渣的处理至关重要。
二、现有问题及挑战1.桩底沉渣的种类多样，有可能是岩屑、砂石、泥浆等，处理方法需要根据不同的沉渣类型进行调整。
2.桩底沉渣通常存在于较深的地下，处理的难度较大。
3.桩底沉渣处理需要在施工现场进行，对施工队伍和设备要求较高。
1.预处理环节（1）首先，需要进行现场勘察和地质调研，了解桩底沉渣的类型和分布情况。
（2）根据勘察结果，选择合适的处理方法。
如对于较小的沉渣，可以使用机械方法进行清除，对于较大或深埋的沉渣，可以考虑使用高压注浆技术。
（3）确保施工现场的安全性和施工人员的安全，使用适当的安全措施。
2.高压注浆处理（1）选择合适的注浆材料。
根据桩底沉渣的类型，选择合适的注浆材料，如水泥浆、硅酸盐水泥浆等。
（2）进行注浆处理。
首先将注浆材料制备好，然后使用高压泵将注浆材料注入到桩底沉渣中，以达到清除和加固的目的。
（3）注浆过程中需要进行监测和记录。
通过对注浆压力、注浆量等参数进行监测和记录，以确保注浆的效果和质量。
3.验收和评估（1）施工结束后，对处理后的桩底进行验收。
主要通过静载试验或动测试验等手段，对桩的承载能力和稳定性进行评估。
（2）根据评估结果，对处理效果进行分析和总结。
如果处理效果良好，可以作为以后类似工程的参考。
四、注意事项1.精确控制注浆材料的用量，避免过量或不足。
2.注浆过程中需要注意控制注浆速度和注浆压力，以避免对桩身和周围土体造成过大的影响。
3.注浆结束后，需要及时清理施工现场和设备，确保施工安全和环境卫生。
综上所述，钻孔桩桩底沉渣的处理是一项具有挑战性的任务，但通过合理的高压注浆方案可以有效解决这个问题。
W钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案
中交路桥建设有限公司佛山市魁奇路东延线二期工程（禅城段）PW60-4钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案编制：…审核：日期：中交路桥建设有限公司佛山市魁奇路东延线二期工程（禅城段）项目经理部PW60-4钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案一、概述·PW60-4桩基设计为嵌岩桩，设计桩底沉渣厚度要求不大于3cm，设计桩径,设计桩长39m, 设计桩顶标高：+，设计桩底标高：，设计砼强度：C30，设计砼方量：m³，设计要求桩尖进入持力层的深度不小于10m。
PW60-4桩基施工时原地面标高, 护筒标高：,开钻日期：2014年4月4日，终孔日期：2014年4月7日，终孔标高：,下钢筋笼日期：2014年4月7日，砼灌注日期：2014年4月9日，砼实际灌注方量：132 m³，桩头砼破除后桩顶标高+。
经佛山市公路桥梁工程监测站2014年7月21日，对PW60-4桩基超声波检测，检测时发现左侧三个面波速异常（共六个面），桩基检测结果通知单对该桩暂不评定，指定抽芯。
2014年7月26-27日，佛山市公路桥梁工程监测站对PW60-4桩基进行了抽芯检测（指定最不利面），检测桩长：,桩底沉渣50cm左右，不符合设计要求。
最不利面抽芯芯样照片】最不利面抽芯芯样描述2014年7月28-29日，佛山市公路桥梁工程监测站对PW60-4桩基进行了第二个孔位抽芯检测（指定桩中心），检测桩长：,桩底无沉渣，满足设计要求。
第二孔位抽芯芯样照片由声波透射法及两次抽芯芯样图可以说明，PW60-4桩基仅左侧面桩底沉渣超设计要求，右侧面桩底砼与岩层粘接紧密。
二、处理方案总体方案：在左侧面先钻孔，再采用高压旋喷切割‐‐孔底注浆‐‐孔口压力灌浆方法对桩底沉渣进行处理。
1、施工原理—采用高压水对桩底缺陷部位上、下部分进行高压旋喷（定喷）切割，使其桩底沉渣物被削落，并通过气举返渣的方法将颗粒物清洗出桩外，然后采用高标号水泥配制水泥浆，下入管线到桩底部进行反向注浆，并通过另一个孔位注入浓浆，替换出桩底空腔里的清水，再通过孔口压力浆的方法使其与砼体及持力层紧密连接，从而达到处理桩底缺陷的目的。
钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案
钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案
背景
钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，用于增加土壤的承载
力和抗震性能。
在施工过程中，钻孔灌注桩的桩底会形成一层沉渣，需要进行适当的处理。
目标
本方案的目标是制定一种有效的钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案，以确保施工质量和环境保护。
方案
1. 沉渣分析：在施工完成后，对钻孔灌注桩桩底沉渣进行分析，确定其组成和性质。
可以通过取样和实验室测试等方法进行分析。
2. 沉渣评估：根据沉渣的组成和性质，评估其对环境和周边地
区的影响。
重点考虑有害物质的含量和扩散情况。
3. 沉渣处理：根据沉渣的评估结果，采取适当的处理方法。
具
体处理方法可以包括以下几种：
- 分类处理：将沉渣按照不同的性质和含量进行分类，采取不
同的处理方式。
例如，将有害物质含量较高的沉渣进行特殊处理，
将其他普通沉渣进行合理利用。
- 回收利用：对合格的沉渣进行回收利用。
例如，可以将沉渣
用于土方填充、道路建设等工程中。
- 安全处置：对不可回收和有害的沉渣进行安全处理。
应使用
合适的设备和方法，避免对环境和人员造成危害。
4. 处理记录和监测：对沉渣处理过程进行详细记录，并进行监测。
以便后续的管理和追溯。
结论
钻孔灌注桩桩底沉渣的处理对于施工质量和环境保护至关重要。
本方案提供了一种简单而有效的处理方案，包括沉渣分析、评估、
分类处理、回收利用和安全处置等步骤。
通过严格执行该方案，可
以确保钻孔灌注桩施工过程中的沉渣得到妥善处理，满足环境要求。
钻探灌注桩桩底沉渣处理方案
钻探灌注桩桩底沉渣处理方案1. 背景钻探灌注桩是一种常用的桩基施工技术，在施工过程中，会产生桩底沉渣。
桩底沉渣是指在钻孔施工过程中由于土层松软或岩层碎裂等原因，导致钻孔底部产生的杂质和剥离的土层。
钻孔底部沉积的杂质和剥离的土层会对桩基的承载力和稳定性产生影响，因此需要进行适当处理。
2. 处理方案针对钻探灌注桩桩底沉渣，提出以下处理方案：2.1 沉渣清理首先，必须对桩底沉渣进行清理。
清理过程中需要注意保护钻孔壁，避免进一步损坏土体或岩石。
清理过程可以采用手动清理或借助特殊设备，如吸污车进行清理。
2.2 沉渣处理与处置清理完桩底沉渣后，需要对其进行处理与处置。
具体处理方法可以根据沉渣的性质和量确定，以下是几种常见的处理方法：- 小量沉渣的处理：如果沉渣量较少，可以采用自然沉淀方法，即将沉渣放置于密封中，让其自然沉淀并分离出上清液体。
- 大量沉渣的处理：如果沉渣量较大，可以考虑采用固液分离装置，如离心机或过滤设备，将沉渣与上清液体分离，并进行相应处理。
- 特殊性质沉渣的处理：对于含有有害物质的沉渣，需要根据相关法规对其进行专门处理，以确保环境和人员的安全。
2.3 沉渣后续处理处理完桩底沉渣后，需要对施工现场进行清理和恢复。
清理过程中，应注意避免污染周围环境，严禁将沉渣直接倾倒到地表水或其它水源中。
如果沉渣中含有有害物质，应严格按照相关法规进行处置。
3. 安全考虑在进行钻探灌注桩桩底沉渣处理时，必须重视安全考虑，采取必要的防护措施，确保施工人员的人身安全和环境的保护。
处理过程中涉及的化学药品或设备操作应遵循相关操作规程，并配备相应的个人防护装备。
4. 结论钻探灌注桩桩底沉渣是施工过程中常见的问题，需要采取适当的处理措施。
本方案针对桩底沉渣的清理、处理和后续处理提出了具体方案，同时强调了安全考虑。
在实际施工中，应根据具体情况进行调整和实施，并严格遵循相关法规和操作规程，确保施工质量和环境安全。
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚、桩身夹渣及断桩措施技术
一、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）桩底沉渣过厚1.分两次进行清孔，第一次清孔应在成孔完成后进行，第二次清孔应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
2.第一次清孔可采用正循环或反循环方式进行，在清孔过程中应不断置换泥浆，并保持孔内浆液面的稳定，置换后的泥浆指标(如比重、粘度、含砂量等)应符合有关规范的要求。
3.在吊放钢筋笼、浇注混凝土等作业时，应防止扰动孔口土和碰撞孔壁导致泥土坍塌落入柱底。
4.第二次清孔可采用正循环或气举反循环的方式进行，采用气举反循环清孔时要保证补浆充足和孔内泥浆液面稳定。
5.在灌注第一斗混凝土之前，孔底沉渣厚度必须满足设计和有关规范的要求，否则不得灌注混凝土。
二、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）桩身夹渣及断桩1.导管使用前应进行试拼装和压水试验，水压力应根据孔深通过计算确定。
2.在混凝灌注时，混凝土的期落度应控制在18-22cm要具有良好的和易性、流动性。
3.开始灌注混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土内1m以上。
混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2~5m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度。
灌注过程中应不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土的供应情况来确定拆卸导管的时间及长度。
4.混凝土灌注必须连续施工，并严格控制每车混凝土的坍落度，每根桩的灌注时间应按混凝土的初凝时间控制，混凝土的初凝时间应控制在不小于正常运输和灌注时间之和的两倍。
5.在灌注混凝土的过程中应注意控制泥浆的比重等性能指标。
三、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）钢筋笼保护层不足或露筋1.钢筋笼箍筋或加强筋上应设置混凝土保护层垫块，宜采用预制混凝土滚轮式垫块。
2.钢筋笼宜分段孔口安装，长钢筋笼一次安装时，应采取措施避免钢筋笼变形.3.钢筋笼应对孔中心按放，并确保最小保护层厚度，安放完成后宜与钢护简焊接固定。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施
钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，它可以有效地提高土壤的承载力和抗拔强度，是目前土木工程中常用的地基处理方法之一。
然而，由于施工过程中的各种原因，钻孔灌注桩桩身可能出现混凝土夹渣或断桩的情况，这将对工程质量和安全造成严重影响，因此有必要采取相应的防治措施。
1. 混凝土夹渣的防治措施混凝土夹渣是指灌注桩桩身中混凝土中夹杂有外来杂质或者过多的含泥量，严重影响灌注桩的承载能力和结构稳定性。
为了防止混凝土夹渣的发生，可以采取以下措施：1.1 严格控制原材料质量，选用符合国家标准的水泥、骨料等材料，避免因材料质量不过关导致混凝土夹砂、夹石等情况的发生。
1.2 严格控制水灰比，合理搭配配合比，避免水灰比过大或过小导致混凝土质量不均匀。
1.3 在施工过程中，加强对混凝土的振捣和浇注，保证混凝土密实度和均匀性，减少混凝土夹渣的可能性。
1.4 增加现场的监测和检测，利用超声波、放射性探测等技术手段对混凝土质量进行检测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
2. 断桩的防治措施断桩是指在灌注桩施工过程中，桩身断裂或折断的情况，严重影响灌注桩的承载能力和整体稳定性。
为了防止断桩的发生，需要采取以下措施：2.1 合理控制施工过程中的振捣参数和施工速度，避免因振捣不当导致桩身过早抗压或者抗拉而发生断桩的情况。
2.2 增加桩身钢筋的配筋密度，合理设计桩身钢筋的布置方式，增强桩身的承载能力和抗震抗压能力，有效减少断桩的可能性。
2.3 严格控制挖孔和灌注混凝土的工艺参数，确保桩身的整体质量和稳定性，避免因施工工艺不当导致桩身断裂或折断。
2.4 加强现场监测和检测，利用声波、位移监测等技术手段对灌注桩的质量和稳定性进行监测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施需要从材料质量控制、施工工艺控制、现场监测等方面全面考虑，才能有效预防和减少这些问题的发生，确保工程质量和施工安全。
在实际工程中，相关施工单位和监理单位应加强对钻孔灌注桩施工的质量管理和监督，提高施工人员的技术水平和质量意识，以保障工程的安全稳定和可靠性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中交路桥建设有限公司
佛山市魁奇路东延线二期工程（禅城段）
PW60-4钻孔灌注桩
桩底沉渣处理方案
编制：
审核：
日期：
中交路桥建设有限公司
佛山市魁奇路东延线二期工程（禅城段）项目经理部
PW60-4钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案
一、概述
PW60-4桩基设计为嵌岩桩，设计桩底沉渣厚度要求不大于3cm，设计桩径2.0m,设计桩长39m, 设计桩顶标高：+1.0m，设计桩底标高：-38.0m，设计砼强度：C30，设计砼方量：122.46 m³，设计要求桩尖进入持力层的深度不小于10m。
PW60-4桩基施工时原地面标高3.52m, 护筒标高：3.78m,开钻日期：2014年4月4日，终孔日期：2014年4月7日，终孔标高：-38.06m,下钢筋笼日期：2014年4月7日，砼灌注日期：2014年4月9日，砼实际灌注方量：132 m³，桩头砼破除后桩顶标高+0.8m。
经佛山市公路桥梁工程监测站2014年7月21日，对PW60-4桩基超声波检测，检测时发现左侧三个面波速异常（共六个面），桩基检测结果通知单对该桩暂不评定，指定抽芯。
2014年7月26-27日，佛山市公路桥梁工程监测站对PW60-4桩基进行了抽芯检测（指定最不利面），检测桩长：38.75m,桩底沉渣50cm左右，不符合设计要求。
最不利面抽芯芯样照片最不利面抽芯芯样描述
2014年7月28-29日，佛山市公路桥梁工程监测站对PW60-4桩基进行了第二个孔位抽芯检测（指定桩中心），检测桩长：39.00m,桩底无沉渣，满足设计要求。
第二孔位抽芯芯样照片
由声波透射法及两次抽芯芯样图可以说明，PW60-4桩基仅左侧面桩底沉渣超设计要求，右侧面桩底砼与岩层粘接紧密。
二、处理方案
总体方案：在左侧面先钻孔，再采用高压旋喷切割‐‐孔底注浆‐‐孔口压力灌浆方法对桩底沉渣进行处理。
1、施工原理
采用高压水对桩底缺陷部位上、下部分进行高压旋喷（定喷）切
割，使其桩底沉渣物被削落，并通过气举返渣的方法将颗粒物清洗出桩外，然后采用高标号水泥配制水泥浆，下入管线到桩底部进行反向注浆，并通过另一个孔位注入浓浆，替换出桩底空腔里的清水，再通过孔口压力浆的方法使其与砼体及持力层紧密连接，从而达到处理桩底缺陷的目的。
2、施工工艺及步骤
（1）钻孔及布孔
PW60-4#桩已由桩基检测单位进行了两个抽芯钻孔，钻孔孔置为横桥向左侧位及桩中心位置,本次桩底沉渣处理需要加抽2个钻孔,钻孔深度入岩层即可，要求抽芯孔的偏斜率为0.5%。
60-4#基桩处理布孔图
（2）高压旋喷切割
将喷射器下入孔内缺陷段上下一定范围，并通过钻杆及高压管与高压泵连接，开动高压泵，同时使喷射器转动并缓慢上堤，对缺陷段反复旋喷切割。
要求切割喷射影响半径0.80-1.00m。
有关施工参数如下：
旋喷压力：23～30 Mpa
转动速度：12r/min；
提升速度：5～10㎝/min；
清水排量：90L/min；
反复进行旋喷切割，直至返出水较清且无泥为止。
（3）气举排渣洗孔
利用气举循环法进行清渣，多孔注水，一孔气举返渣，数孔相互轮换，将切割剥落的泥砂石通过下入孔内的套管清洗出桩外，达到水清，砂石净的方法结束清渣施工。
清渣施工参数：气压：0.60-0.80MPa；
气量: 6m3 /min；
注水量:3-6m3 /min
（4）孔口管埋设
每桩清洗孔结束后即进行孔口管埋设，孔口管选用φ127套管，管埋入孔内深度约为0.30m,管与孔壁环空及桩顶部分20cm采用砂浆固结,其承压达到3 Mpa以上,孔口管上端安装闸门开关，以备压浆时关闭稳压。
（5）配制浆液
压浆水泥浆采用的水泥标号为42.5，按水灰比0.6：1～1：1进行配浆，并按浆液需求量加入水泥用量1%-2%高效减水剂和膨胀剂，配制设计强度为M40，要求成桩固结后的强度不小于基桩桩身砼设计强度(即C3O)。
（6）注浆
将注浆管下入桩底管并向桩底注入浓浆，目的是将沉淀到桩底的粗颗粒翻动搅和，并根据情况确定是否喷射其它孔。
旋喷注浆压力20-25MPa，提升速度10-15cm转速15r/分钟，直至孔口返出水泥浆与注入浆液浓度相近或一致后停止注浆，起出注浆管。
（7）压力挤浆
孔口返浆后，水泥浆在液柱压力下，会收缩下沉，需对孔口进行压力挤浆，当压力稳定10分钟后,关闭所有注浆开关, 至此桩处理施工全部完成。
压浆时，由试验室做试件进行同条件养生。
（8）施工工期
进场设备安装、调试1天，抽芯5天，桩底清洗5～7天，压浆2天，总计13～15天。
（9）施工设备
① XYA钻机 1台
② 6m3 /min压风机 1台
③高压泵（BZW-30或45） 1台套
④造浆设备 1台套
⑤注浆泵 1台套
⑥高压管、电缆若干
（10）施工设备控制
整个旋喷切割补强过程中设备要保持良好的状态，如果在高压水泥浆旋喷置换和憋浆过程中，设备出现问题，整个对桩的补强工作将功亏一篑；因此在补强桩基前要对所有机械进行检修，保证其优良的状态。
（11）基桩复检
待桩底所压水泥浆强度达到30MPa后，由佛山市公路桥梁工程监测站对该桩进行检测，以检测桩底处理效果是否满足要求。
三、注浆过程中特殊情况处理
1、注浆压力长时间低于正常值；
2、地面出现冒浆或周围桩孔串浆。
在压浆过程中，当出现上述情况之一时应改为间歇压浆，间歇时间30～180min。
间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min，应用清水清洗注浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。
四、安全保证措施
1、严格执行安全生产制度。
工作时，集中思想，安全操作，遵守劳动纪律，认真执行岗位责任和检查制度；
2、各类机械使用前，应全面认真检查，严禁机械带病使用；
3、各类机械使用时，应由专人负责，发现问题，应立即停机维修；
4、各类机械均配有防护措施，严禁在无防护措施的情况下进行机械操作；
5、工程施工时的注意事项：
（1）各种器具放稳，防止伤人，上班时不许打盹，严禁用脚代替手进行操作。
（2）配电箱应配有漏电保护装置，电缆电线绝缘良好；不得与金属物绑在一起，不得碰压拉磨、严禁施地铺设；临时停电，应拉闸加锁。
（3）不准坐在电气设备上休息，禁止跨越正在工作的牵引钢丝绳，严禁用手抓握正在运行的钢丝绳。
（4）工地有各类工具的专用箱，使用时要有保险绳，上下物品和工具要传递，不得抛扔，以免伤人。
（5）夜间施工时要有足够的照明，确保施工人员有良好的视线。