活性炭生产工艺
活性炭生产工艺流程
活性炭生产工艺流程活性炭是一种具有极强吸附能力的吸附剂，广泛应用于水处理、空气净化、医药、食品加工等领域。
活性炭的生产工艺流程主要包括原料准备、炭化、活化和粉碎等环节。
首先，原料准备是活性炭生产的第一步。
一般来说，活性炭的原料主要是木质素类物质，如木屑、果壳、秸秆等，也可以使用煤炭、石油焦等炭质原料。
这些原料需要经过破碎、筛分、干燥等处理，以保证原料的质量和稳定性。
接下来是炭化过程。
炭化是将原料在高温下进行干馏或氧化，使其转化为炭质物质的过程。
一般情况下，炭化可以分为干法炭化和湿法炭化两种方式。
干法炭化是在缺氧条件下进行，湿法炭化则需要在水蒸气或其他气体的作用下进行。
炭化的关键是控制温度和时间，以确保原料完全炭化，同时又不使炭质物质烧损。
然后是活化过程。
活化是指将炭化后的原料在一定条件下进行气相或液相的活化处理，以增加活性炭的孔隙结构和比表面积。
活化方式主要有物理活化和化学活化两种。
物理活化是利用气体（如水蒸气、二氧化碳等）或化学活化剂（如氢氧化钾、氢氧化钠等）进行活化处理。
通过活化处理，活性炭的吸附性能得到显著提高。
最后是粉碎和筛分。
经过活化处理的活性炭需要进行粉碎和筛分，以得到符合要求的颗粒度和颗粒分布。
一般情况下，活性炭的颗粒度会根据不同的应用领域有所不同，需要根据实际需求进行调整。
综上所述，活性炭生产工艺流程包括原料准备、炭化、活化和粉碎等环节。
通过这些环节的精心设计和严格控制，可以生产出具有优良吸附性能的活性炭产品，满足不同领域的需求。
活性炭的生产工艺流程对产品质量和性能具有重要影响，因此在生产过程中需要严格控制各个环节，确保产品质量稳定可靠。
活性炭专业生产工艺流程
活性炭专业生产工艺流程活性炭是一种高效的吸附材料，广泛应用于水处理、空气净化、化学品处理等领域。
本文将介绍活性炭的专业生产工艺流程，包括原料准备、碳化、激活等步骤。
原料准备活性炭的原料主要是木材、椰壳、煤炭等，这些材料含有丰富的碳元素，具备良好的吸附性能。
在原料准备阶段，首先需要对原料进行粉碎和筛分，以便获得适合生产活性炭的颗粒大小。
碳化碳化是指将原料进行高温炭化处理，将其中的杂质和非碳元素去除，得到含碳高的物质。
碳化可以使用多种方法，包括热解、气化和焦化等。
其中，热解是最常用的方法，它通过在高温下将原料分解为固体碳和气体产物。
激活激活是在高温环境中，通过将碳材料与气体或化学物质接触，增加活性炭的孔隙结构和表面积，从而提高其吸附性能。
激活过程可以分为物理激活和化学激活两种方法。
•物理激活：物理激活是指使用水蒸汽、空气或惰性气体等对碳材料进行高温处理。
这种方法主要通过蒸发原料中的挥发性物质，扩大碳材料中的孔隙，从而提高吸附性能。
•化学激活：化学激活是指将碳材料浸泡在化学剂溶液中，然后在高温条件下进行煮沸或烘干。
化学激活可以引起碳材料的增强孔隙结构和活化表面。
洗涤和干燥在激活过程结束后，活性炭需要经过洗涤和干燥步骤，以去除激活剂和其他杂质，并将其变为干燥的固体状态。
•洗涤：洗涤一般使用盐酸、盐溶液或水等溶液，将活性炭浸泡在其中，并通过搅拌或过滤等方式去除激活剂和其他杂质。
•干燥：完成洗涤后，活性炭需要经过干燥过程，以保证其稳定性。
干燥可以通过自然晾干或者利用烘干设备进行。
质量检验生产过程的最后一步是对活性炭进行质量检验。
主要检验项目包括孔隙度、表面积、吸附性能等。
这些检验可以使用物理测试方法，如氮气吸附法和比表面积测定法，或者化学分析方法，如酸洗法和碘吸附法等。
包装和存储经过质量检验合格的活性炭将被包装，通常以塑料袋或纸箱为包装材料。
在包装过程中，需要避免活性炭与湿气的接触，并确保包装密封牢固。
包装完成后，活性炭需要储存在干燥、通风、避光的仓库中，以防止湿度和阳光的影响。
活性炭生产工艺简介
活性炭生产工艺简介活性炭是一种广泛应用于工业、农业、环境保护等领域的吸附材料，具有高比表面积、强吸附能力和良好的化学稳定性。
活性炭的生产工艺涉及到原材料选取、炭化、活化等多个步骤。
1.原材料选取活性炭的原料主要包括木材、煤炭、椰壳等，其中椰壳是最常用的原料之一，因为椰壳具有高热值、低灰分和富含纤维素等优点。
原料的选择也会受到生产成本和市场需求等因素的影响。
2.炭化炭化是活性炭生产中的第一步，通过热解原料，将其转化为炭质。
首先，将原料进行粉碎和筛分，然后放入高温加热炉中进行炭化处理。
炭化过程中，会发生原料中水分、挥发分和有机物的分解和转化，生成含碳高的物质。
3.粉碎和筛分经过炭化的物料需要进行粉碎和筛分，以获得目标粒径的颗粒。
通常会使用粉碎机将炭化物料破碎成适当的颗粒大小，然后通过筛分设备将颗粒进行分级，以获得符合要求的颗粒尺寸。
4.炭材激活（活化）活化是活性炭生产中的关键步骤，通过活化可以增加活性炭的孔隙结构和比表面积。
活化过程分为物理活化和化学活化两种方式。
物理活化主要通过高温和热力学效应对炭材进行处理，使其孔隙结构得到改变。
通常采用水蒸气作为活化剂，然后通过高温和蒸气的作用，使炭材内部产生广泛且多孔的孔隙结构，从而增加其吸附能力。
化学活化则是在物理活化的基础上，添加化学活化剂，如碱金属盐、酸性盐等，通过化学反应进一步扩展活性炭的孔隙结构。
化学活化能够在较低温度下进行，但活性炭孔隙结构更加均匀且比表面积更高。
5.洗涤和干燥经过活化的活性炭需要进行洗涤和干燥处理。
洗涤的目的是去除产生在活化过程中的杂质和活化剂残留，以确保活性炭的纯度和稳定性。
干燥则是为了去除活性炭中的水分，使其符合市场要求的含水率。
6.包装和销售经过洗涤和干燥的活性炭经过包装后，可以出厂销售。
包装形式通常为袋装、桶装或散装，根据客户需求进行定制。
总而言之，活性炭的生产工艺包括原材料选取、炭化、粉碎筛分、活化、洗涤和干燥、包装和销售等多个步骤。
活性炭工艺流程
活性炭工艺流程
《活性炭工艺流程》
活性炭是一种可以吸附有机物质和杂质的多孔炭材料，广泛应用于水处理、空气净化、医药和化工等领域。
其工艺流程是通过碳质原料的炭化、活化和筛选等步骤来制备活性炭的过程。
首先是碳质原料的选择和炭化。
通常选择木质材料、果壳、煤炭等作为原料，经过干燥和碎粉后进行高温炭化，将原料中的挥发性物质和杂质热解出来，得到初步的炭素材料。
接下来是活化的过程。
活化是指在一定条件下，将初步炭素材料中的残余杂质和碳骨架中的孔道进一步发育，增大比表面积，提高活性炭的吸附能力。
活化通常采用物理活化和化学活化两种方式进行。
物理活化是利用高温和气体流动来使炭素材料孔道扩展，而化学活化则是通过与碱性或酸性物质的作用来改变炭素材料的结构，增加孔道数量和大小。
最后是筛选和包装。
经过活化的炭素材料会经过筛选和处理，去除颗粒不均匀的部分，然后便于包装和存储。
以上就是活性炭工艺流程的基本步骤，通过这一系列的操作可以生产出不同种类和规格的活性炭产品，满足不同领域的需求。
活性炭的应用范围广泛，随着环保意识的提高，其市场需求也将持续增长。
活性炭生产工艺流程
活性炭生产工艺流程活性炭是一种具有高度发达的细孔结构和巨大比表面积的吸附材料，广泛用于冶金、化工、环境保护等领域。
下面将介绍活性炭的生产工艺流程。
活性炭的生产过程可以分为原料准备、炭化、活化和产品处理四个步骤。
首先是原料准备。
常见的活性炭原料包括木材、煤炭、椰壳等。
原料应首先进行预处理，去除杂质和水分。
然后将原料破碎成适当大小的颗粒。
接下来是炭化过程。
原料颗粒被放入炭化炉中进行干馏，炭化温度通常在800-1000℃之间。
在这个过程中，原料中的有机物质将分解产生固体炭化物。
然后是活化过程。
炭化后的炭化物还需进行气化、脱硫以及除铁等处理。
该过程通常使用蒸汽、氨等化学物质进行。
这些化学物质能够通过与炭化物反应，打开其内部的微孔结构，增加其比表面积。
活化时间一般为2-4小时。
最后是产品处理。
活化后的活性炭需要经过洗涤、干燥和筛分等工艺进行处理。
洗涤过程用来去除残留物和活化剂，确保活性炭的质量。
干燥过程将活性炭中的水分蒸发，使其达到标准的含水率。
筛分过程则是通过筛网将活性炭分为不同粒径的产品。
活性炭生产工艺流程中的每一步都非常重要。
原料选择和预处理对活性炭的质量至关重要。
炭化过程决定了炭化物的成分和结构。
活化过程则决定了活性炭的孔隙结构和比表面积。
最后，产品处理环节则能够确保活性炭达到规定的品质。
值得一提的是，活性炭的生产工艺还可以根据不同的用途和要求进行调整和改进。
例如，一些特殊的生产过程可以改变活性炭的表面化学性质，使其具有更好的吸附性能。
总的来说，活性炭的生产工艺流程包括原料准备、炭化、活化和产品处理四个步骤。
通过合理的工艺和工艺控制，可以生产出具备高比表面积和特殊吸附性能的优质活性炭产品。
这些产品在环境治理和工业生产中起着重要的作用。
木质活性炭的生产工艺及再生方法
木质活性炭的生产工艺及再生方法木质活性炭是一种以木质纤维素材料为原料制成的活性炭。
它具有高比表面积、高吸附性能和优良的机械强度，广泛应用于水处理、环境保护、食品加工等领域。
木质活性炭的生产工艺包括材料处理、炭化、活化和后处理等几个关键步骤。
首先，材料处理是木质活性炭生产的第一步。
原料木材需要经过粉碎、烘干和筛分等处理，以获得适合制作木质活性炭的颗粒。
通常选择密度较低的木材如松木、樟木等，这些木材具有较好的孔隙特性和低的灰分含量，适合制作高品质的木质活性炭。
接下来，原料木材通过炭化过程转变为炭素骨架。
炭化是将原料木材在无氧环境下加热至高温，使木材中的非炭素成分被去除，从而得到木质炭。
炭化过程可以使用传统的干燥、热解或气流流化床等方法进行。
这些方法可以提高炭化效率、降低能耗，并保持炭质的良好机械强度和孔隙结构。
然后，木质炭经过活化处理以增加其活性。
活化是使炭素骨架发生孔隙扩散和分化的过程。
常用的活化方法有化学活化和物理活化。
化学活化是通过将炭体浸泡在活化剂溶液中，然后进行热解处理来进行的。
物理活化是通过将炭体暴露在高温下的水蒸气、二氧化碳或惰性气体中，使炭素骨架发生物理变化，形成更多的孔隙结构。
最后，生产的木质活性炭经过后处理工序进行筛分、冲洗和干燥。
筛分是将活性炭按不同粒径分级的过程，能够得到不同用途的活性炭产品。
冲洗是用水洗去活化剂残留和其他杂质，以提高活性炭的纯度。
干燥是为了去除活性炭中的水分，以防止其吸附能力的降低。
木质活性炭的再生方法主要有高温焙烧法和水蒸汽再生法。
高温焙烧法是将废旧的木质活性炭在高温下进行煅烧，以去除已吸附的物质，恢复其吸附性能。
水蒸汽再生法是将废旧的木质活性炭与饱和水蒸汽接触，通过水蒸汽的作用将吸附的物质释放出来，并恢复吸附性能。
这两种再生方法都能够使废旧的木质活性炭重获吸附性能，减少对新鲜木质活性炭的需求。
综上所述，木质活性炭的生产工艺包括材料处理、炭化、活化和后处理等几个关键步骤。
活性炭的生产工艺
活性炭的生产工艺
活性炭的生产工艺主要包括原料处理、炭化、激活和后处理。
1. 原料处理：活性炭的原料可以是许多有机物，如木材、煤、椰壳等。
这些原料需要进行破碎、清洗和干燥处理，以去除杂质和水分，为后续的炭化做准备。
2. 炭化：原料经过炭化过程转化为活性炭。
炭化是一个高温的过程，通常在高温和低氧气的条件下进行。
这种条件可以使原料内部的无机物和大部分有机物被燃烧掉，形成具有高孔隙度和大表面积的炭质物质。
3. 激活：炭化后的原料经过激活处理，增加其孔隙度和表面积。
激活可以通过物理激活或化学激活来实现。
物理激活是利用高温蒸汽或气体进行，该过程会导致孔隙的扩大和表面积的增加。
化学激活是在高温下使用化学物质，如碱性和酸性物质，使孔隙扩展和表面积增加。
4. 后处理：经过激活后的活性炭需要进行后处理，以去除激活剂残留和其他杂质。
后处理过程包括洗涤、过滤、干燥等步骤，以确保最终产品的纯净性和质量。
以上是活性炭的典型生产工艺，具体工艺步骤可能因不同的厂家和产品种类而有所差异。
活性炭的活化生产工艺流程
活性炭的活化生产工艺流程
活性炭的活化生产工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料选择：选择合适的原材料作为活化剂，常用的原料有木材、椰壳、煤炭、果壳等。
2. 碎料：将选好的原料进行碎料处理，通常采用机械或化学方法将原料研磨成适当的颗粒大小。
3. 干燥：将碎料进行干燥处理以去除水分，常用的干燥方法包括阳光晒干、风干、烘干等。
4. 活化：将干燥好的原料放入活化炉中进行活化处理。
活化分为物理活化和化学活化两种方式，物理活化通常使用高温蒸汽或氮气进行，化学活化常用的活化剂有氢气、氧气、水蒸气和一氧化碳等。
5. 冷却：将活化好的活性炭进行冷却处理以减少温度。
6. 浸泡：将冷却好的活性炭进行浸泡处理，浸泡的目的是去除残存的活化剂和其他杂质。
7. 过滤：通过过滤设备将浸泡后的活性炭进行过滤，去除未被浸泡的原料颗粒
和杂质。
8. 干燥：将过滤后的活性炭进行再次干燥处理，以确保活性炭的品质。
9. 包装：将干燥好的活性炭进行包装，通常使用编织袋或纸箱等进行包装。
以上是活性炭的一般生产工艺流程，实际生产中可能会根据不同的原料和要求进行适当调整。
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活性炭的生产工艺木质材料炭化过程发生什么变化？木材、木屑、树根、果核和果壳等木质材料的炭化，是把它放在炭化设备内加热，进行热分解。
在热解过程，发生一系列复杂化学反应，产生很多新生产物，木质材料发生了变化。
根据热分解过程的温度变化和生成产物的情况等特征，炭化过程大体上可分为如下四个阶段。
1. 干燥阶段这个阶段的温度在120—150摄氏度，热解速度非常缓慢，主要是木材中所含水分依靠外部供给的热量进行蒸发，木质材料的化学组成几乎没有变化。
2. 预炭化阶段这个阶段的温度为150—275摄氏度，木质材料热分解反应比较明显，木质材料化学组成开始发生变化，其中不稳定的组分，如半纤维素分解生成二氧化碳、一氧化碳和少量醋酸等物质。
以上两个阶段都要外界供给热量来保证热解温度的上升，所以又称为吸热分解阶段。
3. 炭化阶段这个阶段的温度为275—400摄氏度，在这个阶段中，木质材料急剧地进行热分解，生成大量分解产物。
生成的液体产物中含有大量醋酸、甲醇和木焦油，生成的气体产物中二氧化碳含量逐渐减少，而甲烷、乙烯等可燃性气体逐渐增多。
这一阶段放出大量反应热，所以又称为放热反应阶段。
4. 煅烧阶段温度上升到450—500摄氏度，这个阶段依靠外部供给热量进行木炭的煅烧，排出残留在木炭中的挥发性物质，提高木炭的固定碳含量。
这时生成液体产物已经很少。
应当指出，实际上这四个阶段的界限难以明确划分，由于炭化设备各个部位受热量不同，木质材料的导热系数又较小，因此，设备内木质材料所处的位置不同，甚至大块木材的内部和外部，也可能处于不同热解阶段。
炭化对原料的要求炭化的原料很多，薪材、森林采伐剩余物、森林抚育时消除的杂木、木材加工厂的剩余物，如木屑等都可以进行炭化。
除木屑为粒状，需采用特殊炭化炉炭化外，其他原料多以木段为主，都适合大多数炭化炉或炭窑炭化原料的要求。
炭化原料树种可分为三类：第一类为硬阔叶材，如水青冈、麻栎、苦槠、榆等；第二类为软阔叶材，如杨、柳、椴等；第三类为针叶材，如马尾松、南亚松、湿地松等。
要生产出高质量的木炭，以适合冶金工业和二硫化碳工业等工业部门使用，炭化原料应选用硬阔叶材，而针叶材常用来生产松木炭，用于制造活性炭。
炭化材最好大小均匀，一般要求直径不大于10厘米，若直径太大，应把它劈开，劈裂线长度要求小于12厘米。
炭化材的长度以炭化炉或炭窑的高度决定，若大材不劈开，因木材的导热性差，炭化时产生的气体混合物，由木材内部通向外部，所需通过的路径很长，炭化时间也长。
会导致木材机械强度下降。
供炭化的薪材多属萌芽林，故最好在秋冬季采伐，此时，树木处于休眠阶段，树液停止流动，根部贮存物质，不受损害，利于来年萌芽更新；而且秋季天气晴朗，相对湿度小，木材含水量低，伐下的薪材易干燥，可缩短炭化时间，减少燃料消耗，生产的木炭裂缝少，质量高。
此外，腐朽木、病害枯死的木的木材，均不宜作炭化原料，因为腐朽木材炭化时，木炭疏松、易碎和容易自燃，大大降低木炭质量。
怎样进行筑窑烧炭？炭窑修筑前，都要进行窑址选择，对窑址有如下要求：1. 附近资源丰富，原料和木炭的运输比较方便；2. 靠近水源，但又不会受到地表水冲刷淹没，或积聚雨水；3. 土质坚实，最好是能耐火烧的粘土；4. 坡度较小，又有堆放原料和木炭的地方；5. 如果是山坡地，选择的山坡方向要使筑成的炭窑燃烧室通风口朝向常风的方向，有利于通风和燃烧。
现以猪头窑为例子，说明炭窑的筑造过程。
在选好的窑址上，画一个等边三角形，其中一个顶角，用于联接燃烧室，这个顶角应朝常风方向。
三角形边长约2.1米并修成弧形，在线内向下挖1米深左右，即为炭化室。
在燃烧室对面炭化室后下方正中挖烟道腔和排烟孔，孔高14厘米，宽18厘米，炭化室前端略高于后端。
在炭化室前端三角形顶角打一排横向木楔后即进行装柴，薪材直立装入炭化室中，质量好的上等薪材装在后面，中等的装在中间，质量差的下等材装在最前面，装材细头向下，粗头向上，中心略高于四周，使薪材堆成拱形。
上面盖上一层稻草，在炭化室的后面两个边角上放上二个藤圈，在炭化室的中前部近边线上也放上二个藤圈，这四个藤圈作为烟孔。
然后沿四周铺泥土，筑窑盖，边铺土，边打紧，锤打得越紧越好，窑盖筑好后，将烟孔中的泥土挖去，并铺上松土。
在炭化室前面筑燃烧室，燃烧室前端低于后端。
筑好窑型后就可进行烘窑，烘窑时，在燃烧室点火，火力不要太猛。
如果烘窑速度太快，炭窑将不够坚实，火烧去木楔，形成通道，逐渐烧入炭化室，待烟孔松土发白时，把松土挖去，从烟孔冒出白烟，当烟色转青时，将烟孔盖上，打开烟道口，使烟气从烟道口冒出，烟色变青时，将所有孔口堵塞，进行闷窑，经2天冷却后，炭窑即成型固定，在窑的侧面开一个出炭门，进行出炭，以后可以继续装柴烧炭，其过程和前面烘窑相同，只是烧炭时间较短，正常的烧炭周转时间约3—4天。
移动式炭化炉怎样烧炭？移动式炭化炉用2毫米厚的薄钢板焊接，由炉下体、上体和顶盖叠接而成。
炉下体为空心圆台体，距离下端20毫米高的弧面上，间隔等距离地开通风口和烟道各4个，通风口和烟道上分别装有通风管和烟囱，炉下体的内部设有4块扇形炉栅，中央竖立一个点火通风架。
炉上体直径比下体略小，性状相同。
炉顶盖中央设一个点火口，用点火口盖来封闭它。
炉体全高1525毫米，有效容积2.75立方米，一次处理原料量2.2层积立方米。
移动式炭化炉对原料的要求为：炭材长1米，直径3—8厘米；点火材长25厘米，直径5厘米；燃料材长50厘米，直径5厘米，含水率要求在25%以下。
烧炭时，将炉下体放在平地中心，装入4块扇形炉栅，炉上体放在炉下体的凹槽上，点火通风架竖立在炉栅中央，烟囱和通风管分别插在烟道口和通风口上。
点火材呈井字形平放在点火通风架上；制炭材直立地装在炉内，大头向上，大径级和含水率较高的装在炉体中央；制炭材的顶端横铺一层燃料材。
炉顶盖放在炉上体的凹槽上，为了密封，各层的凹槽内均用沙土填满，炉下体外缘填一层厚250毫米的泥土并夯实。
用明子等易燃材料点火，从炉顶盖上的点火口投入炉内，将点火材和制炭材顶端的燃料材点燃，并不断地添入燃料材；当烟囱口温度达到60摄氏度，盖上点火口，并用沙土填入凹槽内密封。
当炭化进行4—5小时，炉内制炭材的干燥阶段结束。
当烟囱口烟气由白色变黄色时，逐步关闭通风口插板。
当通风口出现火焰，烟囱口冒青烟，烟囱内发出嗡嗡响声，预示炭化过程结束。
立即用泥土封闭通风口，再过30分钟，将烟囱除去，封闭烟道口。
炉内温度冷却至40摄氏度时；开炉出炭。
木炭得率为25%左右，木炭含水率为6%。
多槽炭化炉怎样进行木屑炭化？木屑是一种多孔隙松散的物料，在炭化时，特别要注意木屑是热的极不良导体这一性质，所采用的设备形式，应考虑如何加快传热和传热均匀的问题。
否则炭化将不能完成。
多槽炭化炉是根据木屑特性而设计的专用木屑炭化设备。
多槽炭化炉每台炉有14个立式炭化槽，每个炭化槽的两侧为烟道，一台炉内共有15个烟道，炉的内部用耐火砖，外部用青砖砌成，炉长7米，宽4.5米，每炉设五个燃烧室，每一燃烧室与炉内的3个烟道相通，燃烧烟气在炉内烟道中分5层曲折上升至顶部，与烟囱连通，烟囱高10米，高温烟气在运动中将热量通过隔墙间接地传给炭化物料。
炭化产生的蒸汽气体通过房顶排气罩排空，炉顶设加料室，原料由此加入炭化槽，每个炭化槽均有一个卸炭口，卸炭口设在与燃烧室相反的一面。
生产时，首先在燃烧室点火，加热炭化槽，待温度升至300摄氏度时开始投料，直至加满为止，每个炭化炉第一次投料可投下松木屑1400—1700公斤，待部分木屑炭化后，在各炭化室内上下搅动一下，以免炭化室内木屑之间存有空隙引起灰化，在搅动时，被木屑阻留在炭化室内的气体往往会连同烟火一齐上扬，灼伤人体，应特别注意安全。
对炭化室进行搅动后，便可进行第二次投料，投料量600—800公斤。
在炭化过程中，当炭化槽冒出青烟或无烟，加料口和出炭口外部没有火焰冒出，炭化槽内物料呈暗红色，不冒火星时，表明炭化结束，即可出炭。
出炭时，把出炭门打开，用长柄铁耙把炭粉耙入铁桶内，立即用湿炭粉盖上，以防炭粉灰化。
每炉投料量为2—2.5吨木屑，炉温约700摄氏度，炭化时间随原料含水率而异，约4—8小时，每炉可得木屑炭300—400公斤，耗煤1.5—1.7吨。
这种炭化炉结构简单，容易砌造，操作易掌握；但耗煤量大，炭得率低，质量不够均匀，高温操作，劳动强度大。
木炭的性质1. 木炭的外部形态质量高的木炭断面具有黑色光泽，敲打时发出响亮清脆的金属声。
在不同的温度下烧制的木炭，其外部形态是不同的。
在低于250摄氏度时烧制的炭，表面带褐色，不易敲断，燃烧时有火焰；300—350摄氏度烧制的木炭表面呈黑色，当烧制温度达500摄氏度时，敲打时，木炭发出响亮金属声。
2. 木炭的固定碳固定碳是一个假定的概念，它是在规定的高温，一般为850—950摄氏度下，不通入空气进行煅烧时的无灰分的木炭。
一般的木炭可能含70%—80%的固定碳。
随煅烧温度升高，木炭中固定碳的相对含量增加。
3. 木炭的挥发分木炭在高温下煅烧时放出一氧化碳、二氧化碳、氢、甲烷和其他碳氢化合物等气态产物称为挥发分。
烧制木炭的温度在300—700摄氏度以内时，随着温度的升高，木炭煅烧时所分出的挥发分的组成发生下列变化：二氧化碳、一氧化碳和甲烷的含量逐渐降低，而氢的含量逐渐增加。
烧炭的温度升高时，木炭的发热量增高，而气体的发热量降低。
4. 木炭的机械强度木炭的机械强度表示它对压碎和磨损的抵抗能力，它在木炭的转装和运输上以及在冶金工业应用上有很大意义。
转载的次数愈多，在熔铁炉的炉胸中，木炭受到上部炉料强大压力，而由上向下移动时，则受到炉料块和炉胸壁的强烈摩擦，如果木炭变成碎屑，气体难以通过炉料，熔铁炉的操作就会发生故障。
木炭强度沿纵向较高，径向较低，而弦向最低。
当烧制木炭最终温度相同时，木炭强度随烧炭时间的增加而增加。
5. 木炭的比重和孔隙度木炭的比重因树种、木材的质量、炭化的最终温度和升温速度而不同。
一般比重大的木材烧成的木炭比重也大。
木炭孔隙度决定木炭大部份性质，如反应能力、导热性、吸附性等。
6. 木炭的发热量木炭的发热量与炭化温度有关，炭化温度高，木炭碳素含量大，发热量也较高。
7. 木炭的灰分木炭烧完后成为白色或淡红色的物质称为灰分。
木炭中灰分含量随烧制温度、树种、被炭化木块和树皮的比例、树木的立地条件、砍伐季节、运材和烧制方法而不同。
一般烧制温度愈高，灰分含量愈大，由阔叶材烧制的木炭其灰分含量比针叶材高；树皮含灰量比木材高。
木炭的用途1. 冶金工业以前木炭就用来冶炼铁矿石，木炭与焦炭熔炼的生铁，即使化学组成相同，其结构与机械性质仍不相同。
木炭冶炼的生铁一般具有细粒结构，铸件紧密，没有裂纹的特点，用木炭生产的生铁含杂质少，适于生产优质钢。