汽车轻量化技术
汽车轻量化技术(PPT课件
显著提高材料的强度和硬度，同时保持良好的韧性，有利于实现 车身的轻量化。
应用范围
保险杠、A/B柱、车门防撞梁等安全件。
内高压成型技术
技术原理
利用液体介质在密闭模具内施加 高压，使管材发生塑性变形并贴 合模具内壁，从而得到所需形状 和尺寸的空心构件。
优点
减少零件数量、减轻重量、降低 成本、提高生产效率等。
镁合金零部件
在发动机、变速器等部 件中使用镁合金，实现 轻量化。
塑料油箱
采用塑料油箱替代传统 金属油箱，降低重量并 提高安全性。
底盘系统轻量化应用案例
铝合金车架
利用铝合金材料制造车架，降低底盘系统重量。
高强度钢悬挂系统
采用高强度钢材制造悬挂系统部件，实现轻量化的同时保证性能。
碳纤维复合材料轮毂
采用碳纤维复合材料制造轮毂，显著降低重量并提高强度。
轻量化技术是汽车节能减排的重要手 段之一，也是未来汽车发展的重要方 向。
轻量化技术的分类
材料轻量化技术
采用高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维等轻质材料，降低汽车 质量。
设计轻量化技术
通过结构优化、拓扑优化等设计手段，实现汽车轻量化。
制造工艺轻量化技术
采用先进的制造工艺，如激光焊接、热成型等，降低汽车质量。
汽车轻量化技术ppt课件
目录
• 引言 • 汽车轻量化技术概述 • 轻量化材料技术 • 轻量化设计技术 • 轻量化制造技术 • 轻量化技术的应用与案例分析
01 引言
轻量化技术的重要性
提高燃油经济性
推动新能源汽车发展
汽车轻量化可以降低车身质量，从而 减少燃油消耗和二氧化碳排放，提高 燃油经济性。
轻量化技术对于电动汽车尤为重要， 可以降低电池负荷，提高续航里程和 电池寿命。
汽车轻量化技术
汽车轻量化技术为了应对全球气候变化和能源危机，汽车轻量化技术得到了越来越多的关注。
轻量化技术包括材料轻量化、设计优化、制造工艺和部件集成等方面，旨在降低车辆重量、提高燃油效率和减少尾气排放。
本文将探讨轻量化技术的原理、应用和前景。
一、轻量化技术的原理轿车的重量主要包括车身、底盘、动力系统和电气系统等方面。
轻量化技术主要从材料、结构、工艺和部件方面入手，通过降低重量、提高性能和降低成本来实现节能减排目标。
材料轻量化是轻量化技术的核心和基础。
目前，汽车材料主要包括钢铁、铝合金、塑料、碳纤维复合材料和镁合金等五大类。
钢铁是最常用的材料，但其密度高、强度低、耐腐蚀性差，在某些特殊情况下易发生变形、疲劳和裂纹。
铝合金密度轻、强度高、抗腐蚀性能好，但成本高、易熔断、易生氧化皮。
塑料重量轻、成本低、塑性好，但耐热性不高、易老化、断裂性能较差。
碳纤维复合材料具有高强度、优异的抗压和抗拉性能、轻量化效果显著，但成本较高、易开裂、难以进行成形。
镁合金相对基本金属具有密度低、比强度高、抗腐蚀性好等优点，同时也存在着耐热性不好、易受害疲劳等缺点。
因此，如何选择合适的材料来实现轻量化效果将是关键。
结构优化是实现轻量化技术的另一重要方面。
通过优化构造、减少部件数量、增强组件强度、降低积件组装给予轻度化设计，可以减少重量、降低制造成本、提高车辆性能。
例如，采用双曲设计的车身可以使车身刚度得到进一步的提高。
亦或是采用空气动力学设计，使得车辆在运动时减少空气拖拽系数，能量消耗减少，进而提高车辆油耗等。
制造工艺包括成型、模具、件接、表面处理等方面。
其中，成型技术主要包括深冲压、锻造、热处理、涂层、铸造、正火渗氮和热塑弯曲等。
成型技术的发展将越来越重视对材料精度、表面质量、几何尺寸和工艺流程等方面的控制。
这需要不断加强材料表面处理、制造精度和部件集成等技术，降低制造成本和提高车辆质量。
部件集成主要是为了减少零件数量、减小构造尺寸、降低能源消耗、提高系统效率和降低成本。
6. 汽车轻量化的九大关键工艺
汽车轻量化的九大关键工艺！文章来源：材加网一、激光拼焊（TWB）及不扥厚度轧制板（VRB）1.激光拼焊技术激光拼焊是将不同厚度、不同材质、不同强度、不同冲压性能和不同表面处理状况的板坯拼焊在一起，再进行冲压成形的一种制造技术。
德国大众最早于1985年将激光拼焊用于汽车。
北美于1993年也大量应用激光拼焊技术。
目前，几乎所有的著名汽车制造商都采用了激光拼焊技术。
采用拼焊板制造的结构件有身侧框架、车门内板、风挡玻璃框架／前风挡框、轮罩板、地板、中间支柱（Ｂ柱）等（见图1）。
最新统计表明，最新型的钢制车身结构中，50%采用了拼焊板制造。
图1 激光拼焊技术在车身上的应用实例激光拼焊技术在20世纪90年代末引入中国，一汽、上汽、长城、奇瑞、吉利等汽车公司在前纵梁、门内板和B柱加强板等都有应用。
宝钢已有23条激光拼焊生产线，年产2 200多万片板坯，占我国市场份额的70%以上，是世界第三、亚洲第一大激光拼焊板生产公司。
鞍钢也在与蒂森克虏伯合作，在长春等地建立激光焊接加工生产线。
2.不等厚度轧制板变厚板是轧钢机通过柔性轧制工艺生产的金属薄板，即在钢板轧制过程中，通过计算机实时控制和调整轧辊的间距，以获得沿轧制方向上按预先定制的厚度连续变化的板料。
图2显示了变厚板生产的工艺原理。
与TWB钢板相比，VRB 钢板仅可为同一种钢种，宽度也不能太宽，更适合制造梁类零部件。
图2 不等厚度轧制板生产原理德国Mubea公司有两条变厚板生产线，年产7万t。
板厚为0.7～3.5m m，原始板料的最高强度为800MP a级别。
目前，欧洲70余个车型使用变厚板或者变厚管产品。
奔驰C级车中通道加强板、前地板纵梁、后保险杠、后地板横梁等11个零件使用了VRB钢板。
我国宝钢和东北大学均开展了VRB钢板的研发和生产工作，目前具备了小批量供货的能力。
借助于强大的材料开发能力，宝钢形成了VRB零件的设计、材料开发、成形过程模拟、模具设计和产品质量评估的能力，并已试制成功前纵梁、仪表板支架、顶盖横梁等零件，同时也轧制成功了1 500MPa级别的非镀层和铝硅镀层的热冲压成形钢板，成功试制了热冲压成形VRB中通道零件。
汽车轻量化的发展趋势及其技术实现
汽车轻量化的发展趋势及其技术实现随着工业化的加速和人们生活水平的提高，汽车已经成为了现代社会不可缺少的交通工具之一。
但随之而来的是汽车带来的能源消耗、环境污染、交通拥堵等问题，因此，汽车的绿色环保和高效节能成为了整个行业的重要研究方向。
而轻量化作为这个领域的一个关键技术，也开始引起了越来越多的关注。
一、轻量化技术的发展现状传统汽车在设计时往往会追求强度和稳定性，导致了车身结构的材料主要以铁、钢材和马铃薯粉为原材料，这些重量较大，不仅耗油，而且不利于环保。
因此，轻量化技术的运用成为了改善汽车性能、提高经济性和环保节能的有效途径。
目前，轻量化的技术手段主要包括轻质材料的使用、车身设计的优化和动力系统的改进等方面。
具体来说，汽车制造商可以通过增加铝、碳纤维、镁合金的材料使用量，减少车身结构的重量和材料消耗，从而实现轻量化；另外，对于车身结构的设计也可以采用更加科学的流线型设计、曲柄下沉设计等方式，以增加车辆的空气动力性能和减小阻力；同时，将传统的发动机和传动系统替换为混合动力系统、电动车辆等有助于减小车辆的自重，降低整车能耗等方面的技术也成为了车辆轻量化的有效途径。
二、轻量化技术的优势与挑战通过轻量化技术可以有效地降低车辆的油耗和排放，提高车辆的环保性和经济性。
同时，轻量化还可以增强整车的安全性能，降低车辆的运动性能和灵敏度，为车辆的高性能和高安全性能铺设了坚实的基础。
然而，汽车的轻量化也面临着一系列的挑战。
其中最主要的挑战是如何在材料选择、设计、加工等方面实现轻量化，同时又不降低车辆的安全性、耐久性和质量稳定性，保证车辆的安全性能和舒适性。
此外，汽车轻量化技术的成本问题也难以回避。
不同的材料以及加工方式所带来的成本差异较大，这也给轻量化技术的推广带来了挑战。
三、轻量化技术的前景展望未来，随着科技的不断进步和对环保的重视，汽车轻量化技术将会得到持续发展和改进。
在未来的发展中，轻量化技术将呈现出以下几个发展趋势：1.材料多样化未来的轻量化技术将会更多地采用多种轻质材料，如碳纤维、铝合金、镁合金、塑料等，从而实现更加高效的轻量化效果。
汽车轻量化的主要技术
汽车轻量化的主要技术
汽车轻量化是汽车行业开发、提高汽车性能和减少燃油消耗的重要技术。
通过汽车轻量化，不仅有效的减轻汽车重量，提高汽车的加速性能，减少能耗，而且有助于减少材料和能源的消耗。
汽车轻量化的主要技术有：
1.车身材料改进：通过使用合理的车身材料，达到车身更轻、更坚固，
更好、更有效的结构，从而减少车身重量。
通常使用的材料包括：钢材、铝
合金、高强度塑料等。
2.底盘优化设计：车身下部部分是重车身重量最大的部分，通过优化设计，减少底盘的重量和面积，减少结构梁的数量，加强车身的刚性，改善汽
车行驶的舒适性，实现底盘结构的轻量化。
3.焊接工艺优化：焊接技术是车身部件轻量化的重要技术，有助于将大
型车身部件拆分，缩小模型尺寸，从而实现更轻量化的结构。
4.金属发泡：金属发泡是一种可以大大减少汽车重量的复合材料技术。
金属发泡材料特殊的复合结构，能极大的降低车身重量，同时又能满足强度
和刚性的要求。
汽车轻量化已经成为当前汽车行业的主流发展，通过应用上述多种技术，可以大大减小汽车重量，提高能源利用效率，减少燃料消耗，是提高汽车效
率和节省能源的有效措施。
汽车轻量化主要技术路线分析
汽车轻量化主要技术路线分析一、关系营销的主要目标关系营销更为关注的是维系现有顾客，丧失老主顾无异于失去市场、失去利润的来源。
关系营销的重要性就在于争取新顾客的成本大大高于保持老顾客的成本。
有的企业推行“零顾客叛离”计划，目标是让顾客没有离去的机会。
这就要求及时掌握顾客的信息，随时与顾客保持联系，并追踪顾客动态。
因此，仅仅维持较高的顾客满意度和忠诚度还不够，必须分析顾客产生满意感和忠诚度的根本原因。
由于对企业行为绩效的感知和理解不同，表示满意的顾客，原因可能不同，只有找出顾客满意的真实原因，才能有针对性地采取措施来维系顾客。
满意的顾客会对产品、品牌乃至公司保持忠诚，忠诚的顾客会重复购买某一产品或服务，不为其他品牌所动摇，不仅会重复购买已买过的产品，而且会购买企业的其他产品。
同时顾客的口头宣传，有助于树立企业的良好形象。
此外，满意的顾客还会高度参与和介入企业的营销活动过程，为企业提供广泛的信息、意见和建议。
二、竞争者识别每个企业都要根据内部和外部条件确定自身的业务范围并随着实力的增加而扩大业务范围。
企业在确定业务范围时都自觉或不自觉地受一定导向支配。
企业的每项业务包括四个方面的因素：要服务的顾客群；要迎合的顾客需求；满足这些需求的技术；运用这些技术生产出的产品。
企业确定自身业务范围时着眼点不同，业务范围导向就不同，竞争者识别和竞争战略也随之不同。
L产品导向与竞争者识别产品导向指企业业务范围限定为经营某种定型产品，在不从事或很少从事产品更新的前提下设法寻找和扩大该产品的市场。
对照确定业务范围的四方面因素可知，产品导向指企业的产品和技术都是既定的，而购买这种产品的顾客群体和所要迎合的顾客需求却是未定的，有待于寻找和发掘。
在产品导向下，企业业务范围扩大指市场扩大，即顾客增多和所迎合顾客的需求增多，而不是指产品种类或花色品种增多。
实行产品导向的企业仅仅把生产同一品种或规格产品的企业视为竞争对手。
产品导向的适用条件是：市场的产品供不应求，现有产品不愁销路；企业实力薄弱，无力从事产品更新。
汽车轻量化技术发展趋势分析
汽车轻量化技术发展趋势分析随着人们对环保节能意识的日益增强，汽车轻量化技术成为了汽车行业的一个热门话题。
轻量化是指在维持汽车性能和功能不变的情况下，通过减少汽车整车重量来提高汽车燃油效率和降低二氧化碳排放。
本文将分析汽车轻量化技术的发展趋势。
一、汽车轻量化技术发展历程随着汽车工业的快速发展，汽车的质量和性能得到了显著提升。
然而随之而来的问题是汽车的重量不断增加，导致燃油消耗和污染排放等问题日益严重。
为了解决这些问题，汽车轻量化技术不断得到发展和应用。
最早的轻量化技术是采用轻量材料，如铝合金、镁合金等材料进行研发和应用，使汽车的整车重量得以降低。
然而，这些材料的成本较高，价格不菲，限制了轻量化技术的推广。
随后，汽车轻量化技术进入了一个新的阶段，采用先进的制造工艺技术，如板材冲压、焊接、铆钉连接等技术，使汽车结构变得更加精细化、复杂化，并能够实现零件的精细现代化加工。
这种轻量化技术的优势是能够减少汽车零部件的重量和成本，提高整车的燃油经济性。
目前，汽车工业已经进入了第三个轻量化技术阶段。
这个阶段的轻量化技术主要采用先进的复合材料，如碳纤维、玻璃纤维等材料，这些材料具有优异的强度和刚度，且重量轻，是未来汽车结构材料的发展方向。
二、汽车轻量化技术的现状目前汽车轻量化技术在汽车行业中已经得到了广泛的应用。
在轿车领域，一些高端汽车品牌已经开始采用混合材料，同时在汽车的发动机、变速器、底盘、悬挂等方面进行了轻量化设计。
在商用车领域，一些重型卡车也开始采用轻量化技术，以减少整车的重量和燃油消耗。
汽车企业已掌握了精密制造工艺、材料设计、CAE 分析等多项核心技术，已经实现了在汽车性能不变的情况下，汽车自重的大量减轻。
三、汽车轻量化技术的发展趋势未来，汽车轻量化技术将朝着以下几个方向发展：1. 混材设计。
将不同种类的材料同车身密集连接，以实现富有弹性的配置，发挥各种材料的优点，提升整车的性能。
2. 引入复合材料。
随着复合材料的不断发展，未来汽车的很多零部件都将采用复合材料。
电动汽车的轻量化技术研究
目录页
Contents Page
1. 电动汽车轻量化技术概述 2. 材料选择与优化 3. 结构设计与优化 4. 制造工艺与技术 5. 轻量化对性能的影响 6. 轻量化对成本的影响 7. 国内外研究进展 8. 未来发展趋势
电动汽车的轻量化技术研究
电动汽车轻量化技术概述
电动汽车轻量化技术概述
▪ 模块化设计
1.模块化设计是电动汽车轻量化技术的重要手段，通过模块化设计可以将车辆的各个部分拆分 成独立的模块，便于生产和维护。 2.模块化设计可以提高车辆的生产效率和质量，同时也可以降低车辆的重量和成本。 3.模块化设计需要考虑模块的连接方式、接口设计等因素，以保证模块的稳定性和可靠性。
结构设计与优化
轻量化材料的优化
1.材料的组合：通过将不同的材料组合在一起，可以实现轻量化和性能的优化。例如，将铝合金和 碳纤维复合材料组合在一起，可以实现轻量化和强度的优化。 2.材料的加工：通过优化材料的加工工艺，可以提高材料的性能和降低制造成本。例如，通过热处 理和表面处理，可以提高铝合金和镁合金的性能。 3.材料的回收：通过优化材料的回收工艺，可以实现材料的循环利用，降低环境污染。例如，通过 化学回收和物理回收，可以回收和再利用铝合金和镁合金。
电动汽车的轻量化技术研究
国内外研究进展
国内外研究进展
▪ 国内研究进展
1.国内电动汽车轻量化技术研究起步较晚，但近年来发展迅速 ，已取得一些重要成果。 2.国内研究主要集中在材料、结构和工艺等方面，如高强度钢 、铝合金、镁合金等轻质材料的应用，以及车身结构优化、制 造工艺改进等。 3.国内企业如比亚迪、特斯拉等在电动汽车轻量化技术方面投 入大量研发资源，取得了一定的市场优势。
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车重与燃油利用率的关系
油耗与CO2排放关系
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汽车轻量化具有重要意义
一、节能减排是汽车工业发展的必然趋势 20世纪 70年代的两次石油危机 ,促进汽车工业提高了燃油经济性。
80年代中期以后，保护人类居住和赖以生存的环境又一次推动汽车工业
提高燃油经济性和排放。
《BP世界能源统计2008》的数据 , 2007年全球石油产量为 8 150万桶 , 按照这一数字 ,全球石油储量可满足 40年的需求;目前美国53 %依赖进
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汽车轻量化的意义及概念
国内外汽车轻量化技术发展现状
汽车轻量化的主要途径 汽车轻量化技术应用的成功案例
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汽车轻量化之
第一章 汽车轻量化意义及概念
伴随着我国现代化进程，汽车工 业的发展势头强劲，已成为我国国民经 济的支柱产业之一。 据中国汽车工业协会的统计显示， 2009年我国汽车产量达到1379万辆，首
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汽车轻量化的概念
汽车轻量化不能以简单的减重多少来衡量，必须与所设计车身的尺寸和
功能相关
对于已有的功能可满足要求的汽车，轻量化的设计是降低重量而保持原功能 不变，其轻量化的效果是直接的减重；
现有功能尚不能全部满足要求或需要提升的汽车，轻量化设计是完善功能而
保持质量不变； 既要提高改进性能，同时也使汽车减重。 汽车轻量化设计实际上是功能改进，质量降低，结构优化和合理价格的
新技术项目和国家科技攻关重大项目。 促进了汽车轻量化技术的进步。
九五“期间,我国进行了铝合金材料和铸件生产成套工艺技术的开 发研究,开发出了多种铸造合金和高性能轴瓦材料：耐热铝合金、高强 高韧铝合金、铝基复合材料等新材料的研究取得了较大进展。 半固态 成型、快速凝固等先进成型技术研究与应用也取得了突破。一汽等几大 汽车生产厂家都有自己的铝合金铸造生产线； 湖南大学也正在进行汽 车大型铝合金结构件整体铸造成形技术和关键设备的研究； 重庆汽车
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主要汽车生产国轻量化与改善燃油效率值的策略
日本
2010年燃油效率提高
美国
贯彻执行企业平均燃油 效率CAFE政策。 以PNGV（新一代汽车 合作 计划）计划推动 3L/100km 车的开发 （2004年） 加州2009年起达成CO2 的企业平均限制法。
欧洲
汽车业自我限制，2008 年新车 的平均CO2排放标准为 140g/km (5.9L/100km)
次超越美国，成为世界第一大汽车生产
国。
过去十年我国汽车产量分布图
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截至目前，我国汽车保有
量达到了7619万辆。经济较为
发达的北京、上海、广州、深 圳等城市的机动车保有量均超
过150万辆，而北京市则达到
401.9万辆，私人轿车拥有率接 近60％。合肥市汽车保有量已 突破50万辆。
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汽车在给人们的出行带来方便的同时，也产生了油耗、安全和环保三大问 题。如何应对三大问题，各国政府都提出了相应的措施。包括制定条令法规， 如油耗法规，安全法规以及排放法规。各国汽车工业界一致认为，汽车轻量化 是满足上述三个法规的有效手段和方法。
我国于 2004年开始实施《比2003年下降 15 %。
大气中 CO2含量的变化情况
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三、 轻量化是实现节能减排的有效手段
研究表明 ,约 75 %的油耗与整车质量有关 ,降低汽车质量就可
有效降低油耗以及排放。目前 ,大量研究表明 ,汽车质量每下降 10 %，油耗下降 8 % ,排放下降 4 %。美国在欧洲全顺车的实验表明 , 在满足欧 Ⅳ 标准条件下 ,每百公里油耗 Y与自重 X满足以下关系 Y = 0 . 003X + 3 . 3434 (1) 对商用车的研究表明 , 汽车质量每减少1 000 kg,油耗可降低 6 %～7 %。油耗的下降 ,意味着 CO2 ,氮氧化物 (NOx)等有害气体排放
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汽车轻量化之
第二章 国内外汽车轻量化技术发展概状
2.1 国际汽车轻量化技术发展现状
2.2 国内汽车轻量化技术发展现状
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2.2 国内汽车轻量化发展现状
行业政策及标准
汽车轻量化技术发展现状 汽车轻量化技术发展面临的主要问题
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行业政策及标准
2004年我国出台《乘用车燃料消耗量限值》国家标准，以期从长
下降 ,明显提高行驶平稳性和舒适性。为提高轿车安全性等性能 ,
增加一些辅助装臵 ,导致车的质量增加 ,这些又需要通过轻量化予 以补偿。又如 ,混合动力汽车 ,由于增加了混合动力系统装臵而增
加了车重。如果在混合动力汽车中实现轻量化 ,不但可以减少油耗 ,
还可以降低制造费用。 无论从战略角度、 商业角度还是社会发展来看 ,具有高燃油经济性 和环保特点的汽车顺应了社会发展的需要。
均质量为1520KG；90年代初下降至1475KG；90年代末下降至 1230KG；1985~1995年期间，轿车质量平均每年减少0.9%。20世纪
末和本世纪初世界各国先后出现过百公里油耗3L的汽车，这类汽车
的质量基本处在750~850KG之间，比现今同类车轻50%。1998年德国 大众推出路波3L TDI，汽车自身质量只有800KG。奥迪公司开发全
燃料电池车
3L/100km概念车
领先开发燃料电池车 发表丰田ES3(*)
*超级燃油效率概念车，燃油效率为2.7L/100km （CO271g/km）
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汽车轻量化研发项目
国际钢铁协会首先开展了超轻钢汽车车身UISAB项目，参加 该项目的有来自5大洲18个国家的35家钢铁企业。该项目于1994 年启动，1998年结束，主要目标是减小车身质量、提高结构强度 、提高安全性、简化制造工艺及降低生产成本。 与UISAB相关的项目还有UISAC和UISAS两项目，前者是将高 强度钢应用在汽车车身覆盖件上，后者是采用高强度和超高强度 材料以及一些先进的制造技术来生产轻量、廉价和性能良好的悬 架系统，目标是通过采用新的钢材及设计，将悬架质量减小20%。 国际钢协1998年3月开始在全球实施UISAB-AVC计划，该项目 是从整体上研究开发新一代钢铁材料汽车结构（车身、覆盖件、 悬架系统、发动机支架及所有与结构、安全相关的部件）。 世界各大铝业公司也结成了汽车铝材联盟，如美国汽车材料合 作伙伴（USAMP）。
改善燃油效 率的做法
24%（与1995年比） 燃油效率的规定不按 照企业平均量，而按
照汽车等级来区分
超低燃油消 耗车的开发
紧盯美国加州法令，加 速开发汽油/电池混合 车
PNGV计划正在开发全 铝车体： GMPrecept； FordProd igy；Chrysler
ESX2三种 燃料电池车
批量生产出全球首部燃 油效率 为3L/100km的车 VWLupo
汽油乘用车燃油经济性为 15 km /L,比1995年提高22 . 8 % ,柴油乘用车 比 1995年燃油经济性提高 14 . 9 % ,达到 12 km /L。欧盟乘用车燃油经
济性目标为 18 . 8 km /L, 2009年单车平均排放CO2减少到 140 g/km。
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为应对全球变暖 ,全世界已有 140多个国家签订了《京都议定书》,
除空气动力学阻力之外 ,车子运动的各类 阻力都和车子质量呈线性关系
诸多乘用车，车重减少 100 kg, 每升油多行驶 1 km
结果表明，轻量化对汽车节能减排具有重要意义
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汽车质量的减少 ,会减小动力和动力传动系统的负荷 ,可在较低
的牵引负荷下表现出同样或更好的性能。Lotus公司证明 ,簧载质量
铝型轿车AuDi A2,汽车自身质量只有895~990KG。商用车的自身质
量也在减少，以意大利依柯维商用车为例，2004年其驾驶室的质量 已降为960KG，减少40%。
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主要汽车生产国对策
影响美国最深的当属“平均燃油效率标准”（CAFE）与“新一
代汽车共同开发计划”（PNGV）。PNGV计划于1993年开始实施，政
研究所、西南铝、东北大学和一汽都进行了铝合金板材的成形性研究。
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“十五”期间，我国将镁合金应用与开发列为材料领域重点项目, 一汽、东风、长安等汽车企业建立了压铸镁合金生产线 重庆汽车研 究所在镁合金零件的性能测试、疲劳试验、计算机模拟等方面做了 大量的工作： 上海交大、湖南大学、重庆大学等高校就镁合金的强 韧化、耐蚀性、阻燃性和抗高温蠕变性等开展了较深入的研究。 目前 ,国内汽车轻量化材料正在加速发展 ,车用高性能钢板、 镁合金已在汽车上有所应用。如上海大众桑塔纳轿车变速器壳体采 用镁合金。上世纪 80年代,重庆汽车研究所就开展了双相钢研究；一
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二、 为应对节能减排,各国和地区都制定了相应的法规 欧盟 ,北美 ,日本等都制定了严格的燃油经济型指标 ,如美国的
CAFE ( Corporati on Average Fuel Economy)规定乘用车燃油消耗27.5英里
/加仑 (约11 . 8 km /L)。轻型货车不低于 8 . 8 km /L。日本规定 2010年
口石油 ,欧洲高达 76 % ,日本几乎全部依赖进口 ,中国石油对外依存度
接近 50 %。在各行业的石油消耗中 ,汽车工业是耗油大户。
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1990年以来中国石油消费
汽车燃油在我国石油 消费中的的增长情况
美国各个产业的 温室气体排放情况
的供应能源
这些数据表明:汽车工业节能减排对于一个国家的能源供应和 环境保护都具有重要的意义。
量的下降。据报道 ,在美国汽车质量如果减少 25 % ,燃油消耗按减少
13 %计 ,一年可节省 2 . 7亿桶石油 , 每消耗 1 L燃油 ,将产生 CO2 2～2 . 5 kg。