胶件常见缺陷描述
塑胶零件缺陷不良检验大全
塑料件不良缺陷斑蚊(Bloom):在塑料中有添加剂形成成品表面色泽不连续.烧焦(Burn):热分解引起的异色.喷痕( blush):注塑过程中塑料流动引起的异色,常出现在胶道附近.喷痕(Gate blush):胶道周围异色.污痕或斑点(Contaminant or speck):原料不纯净或有异物.流痕(Flow marks):表面出现的条纹或波纹.异色(Discoloration):与原来的颜色或料想的颜色有些不同,颜色不符.撞伤(Gouge):能用手感觉出的刻痕或凹痕光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.雾痕(Haze):在一个其它部分透明的产品上有云状的痕迹.痕迹(Marks):麻点,擦痕,加工痕或其它斑点.麻点(Pit):表面上的小坑合模断差(Parting line flash):合模在线垂直于表面的薄塑料突起.气孔(Porosity):气洞,凹坑凸痕(Protrusion):气泡,肿胀或突起.划伤(Scratches):很浅的沟.缩水(Sink):表面收缩造成的凹陷咬花不均(Texture flaw):咬花上有变异或不均匀空穴(Void):塑料没有完全填充到模穴中.整修欠肉:修理过度造成产品结构不完整.整修划伤:整修后刀在产品表面留下的痕迹.冷胶(冷胶屑):模具上残留的胶屑留到下一模的产品内.粘模:脱模时,部分产品粘在模具上未脱落.产品表面或结构被破坏.崩模:模具结构损坏,造成产品多肉或少肉.尺寸不良:SPC尺寸经专用治具/三次元量测后不符合规格.欠肉:塑料成品不完整,有部分位置欠缺塑料原料而形成缺毛边:塑料成品有多余的塑料薄膜片破裂:成品有裂开的现象起疮(银线):塑料成品的表面有银白色长线条纹变形:塑料成品的形状发生翘曲的现象不能保持平整尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异黑纹:产品的表面有黑色的流痕颜色不均:成品的表面染色不均匀,有不规则的纹路会胶线(Knit/Weld line):由于两股塑料向前流动汇合时,在表面上产生的可目视到的线或痕迹.表面白痕:成品光滑的表面部份地方有白色痕迹,尤其冲击强度高的塑料所制的制品较易发生.MFI值不合格:经过测试MFI数据不符合检验标准上的规格喷漆不良(Paint in-perfection)水痕(Water Spotting):漆膜上的白色区域退色(Faring):颜色变浅纹路(Checking):短又直的线粉沫(Chalking ):来自漆膜上的粉沫缺口(Chipping):喷漆表面漏喷的点裂纹(Cracking):喷漆后裂开的细小的线碰触痕(Marring):表面因接触造成破坏,漆膜过软.皱褶(Wrinkling):许多细小的搓起来的褶子楔形(Wedging):漆面顶部过薄,底部过厚.气泡(Blistering):漆面中有气泡或水滴.粗糙痕(Dry spray):有磨砂感的喷漆面.溢漆(Over-spray):喷漆到不该有漆的地方.雾痕(Hazing):零件上有不协调的光泽.色差(shade of color):与标准颜色相比,颜色有差异.剥落(Peeling):漆未能附着在成品表面流痕(Runs and Sags):漆涂的过厚引起的漆滴.光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.异物污染(Contamination):喷漆面上有灰尘或其它异物.颗粒(particle):喷漆面上有园形异物.毛屑(fiber ):喷漆面上有细长的异物.膜内小空洞(Popping):漆膜里极小的洞.漆薄(Paint too thin):透过漆面产品表面露出来.鱼眼(Fish Eyes):喷漆表面有凹陷或小坑,产品的表面可能暴露出来.斑点(Mottling):在漆膜里的任意不定的位置上有金属片,漆面上有斑点或云状的痕迹.边缘漆厚(Too thick along an edge):尖端处的光泽或颜色不协调,漆涂的过厚.桔皮(Orange peel):涂漆后没有在漆膜还湿的时候亦整平,造成漆面有不平的附着物,表面有可目试到的酒窝或不平坦感觉,但用手摸起来又是光滑的.印刷不良的缺陷:重影(Double print):在印刷的过程中,第一次印刷与第二次印刷有错位.字体不完整(Incomplete Logo):字体的一部份与原稿不符.错位(Miss-registration):印刷的字体没与原件对齐.溢墨(Protrusion):油墨印到了原稿边界以外.墨点(Ink splatter):在原件上有油墨的斑点.墨丝(Ink strings):穿过组件很小的墨迹.掉墨(Voids):印刷面上油墨脱落.针孔(pit): 印刷面上小的漏印区.lens不良缺陷杂质(Inclusions):lens的透明区域不纯净或是异物.污点(Speck):lens透明区有油墨.气泡(Bubbles):lens原料里混有空气.指印(Finger-prints):lens生产过程中因接触造成的油痕或印记.所有其它塑料件和喷漆的不良缺点都可适用于lens.组装不良螺钉反装:螺钉安装时方向颠倒.混装:不同模号的产品装在同一箱内粘胶:将离型纸撕起时连同双面胶一起撕起.漏装物料:该装的物料没有装全装错物料:与指定物料不相符保护模痕迹:镜面上有保护模粘过的雾状痕迹溢胶:胶溢到边界以外电镀不良颗粒/麻点:金属原料不纯净,或有异物,遗留在表面漏镀:表面电镀不全面,露出半成品.百格不过:属于一种功能测试,金属的附着性不过,容易剥落冷热冲击不过:属于一种功能测试,产品耐高低温及高低温冲击性能不过.镀层粗糙:有磨洒感的电镀表面.凹坑:表面不平滑造成凹陷.气泡:电镀液里混有气体.表面起雾:电镀后,产品表面有不协调的光泽.IMD不良尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异.镜面亮点:透明区有亮点.镜面污点:透明区有油墨.移位:薄膜与塑料件未完全重合.薄膜起皱:薄膜覆盖LES后,表面不平整.。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
常用塑胶产品的缺陷及识别
2、与机器相关的可能原因
１)充填太急
2）融胶温度不当
３)射压太低
4）射咀直径太小
5）射咀温度太低
３、与模具相关的可能原因
1)模温太低
2)胶道直径太小
3)胶口位置不当
４）冷胶井不足
5）剧弯剧变厚度
6）顶出受力太大或不均
４、与材料相关的可能原因
１)材料未充分干燥
3.披锋:产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位,柱位,孔位,扣位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡;②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。
5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。
4）胶口凝固太早
5）肋太宽
6）包风
7）流动不平衡
4．与材料相关的可能原因
1）材料流动性、收缩性不合
2）掺太多二次料
四、气泡（Voids）
１.现象
成型品内部有空泡,可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。
２.相关的可能原因
1）射出温度太高
2）射出压力太低
３）保压时间太短
４）保压材料不足
5)料管各区温度设定不良
七、翘曲(Warｐａge）
融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙)。
2．融胶在料管时间太长
3）融胶温度太高
4）周期时间太长
5）锁模力不足
3．与模具相关可能原因
1）合模面接触不良(模具破损或合模面平行度不好）
2）模具强度支撑不够
3）排气不良
4）胶道太长
5）模具配件尺寸不精密
塑料件缺陷范文范文
塑料件缺陷范文范文一、引言塑料制品作为一种重要的工业产品，在我们的日常生活中起着不可或缺的作用。
然而，由于生产过程中的一些问题，塑料件往往会出现一些不可避免的缺陷。
本文旨在探讨塑料件常见的缺陷及其产生的原因，并提出相应的解决方案，以期提高塑料件的质量。
二、塑料件的常见缺陷1.表面缺陷：塑料件表面可能出现划痕、气泡、色差等问题，影响其外观质量。
2.尺寸缺陷：塑料件的尺寸可能与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不均匀等问题。
3.结构缺陷：塑料件的结构可能存在开裂、变形等问题，影响其使用寿命和强度。
4.功能缺陷：塑料件可能存在功能性能不良的问题，如阻力过大、泄漏等。
三、塑料件缺陷产生的原因1.材料选择不当：塑料件的材料选择不恰当会导致其性能不稳定，易出现缺陷。
2.模具设计问题：塑料件的模具设计不合理会导致形状、尺寸等方面的缺陷。
3.生产工艺控制不严：生产过程中的温度、压力、速度等参数控制不严谨会导致塑料件出现缺陷。
4.人为操作错误：操作人员的技术水平、经验丰富程度等因素也会对塑料件的质量产生影响。
四、解决塑料件缺陷的方法1.加强材料选择：选择合适的塑料材料，进行材料测试和性能评估，确保材料质量稳定。
2.优化模具设计：通过精确的模具设计，确保塑料件的形状、尺寸等符合要求。
3.强化生产工艺控制：加强对生产过程中的温度、压力、速度等参数的控制，确保塑料件质量稳定。
4.培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其技术水平和责任心，减少人为操作错误的发生。
五、案例分析以汽车塑料件为例，根据上述解决方法，对常见的缺陷进行分析和解决。
1.表面缺陷：选择适合汽车外观要求的塑料材料，完善表面处理工艺，如喷漆、研磨等，修复塑料件表面的划痕和色差。
2.尺寸缺陷：优化模具设计，通过模具参数控制塑料件的尺寸，采用自动化生产流程，减少人为因素对尺寸的影响。
3.结构缺陷：在原材料中添加增强剂，改善塑料件的强度和耐热性，通过模具设计和生产工艺控制，减少自然热应力对塑料件的影响。
塑料件常见缺陷名称及解释
塑料件常见缺陷名称及解释1. 短射:也称之为缺料,不饱料,是指射出的熔融树脂,在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填,而造成不满模的情况.2. 毛边:也称之为溢料,披风.是指熔融材料在流入合模面时,如果有空隙存在,则材料会流入空隙中形成毛边.3. 流痕:也称之为波纹,流纹.是指熔融材料,在射入成型空间时,由于温度下降急冷固化,,造成材料的粘度增高,降低流动性.尤其是在成型品表面,材料的固化速度最快,在受到后续树脂的推动下,会形成以浇口为中心,垂直于射出方向的波纹.4. 缩水:也称之为平面凹陷.是指在成型品表面呈现凹陷的现象.主要原因是材料在冷却因化时,体积收缩引起的.常见于肉厚较厚的部位.5. 银丝:也称之为料花.银痕.是指在成型品表面,于材料流动方向上产生银色的条纹.主要原因是材料干燥不充分,含有水份造成.6. 结合线:也称之为熔接线,合胶线.是指熔融材料在合流的部份,由于流动的树脂前端无法完全合流,所产生的条纹.7. 气泡,空孔:是指在成型品内部产生空隙的现象.对透明的成型品而言,严重影响成型品外观.此现象的主要成因是由于成型品在肉厚部份中心处冷却最慢,所以材料会在中心部产生空孔.另外熔融材料若含有水份或挥发性气体,则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生.8. 翘曲:或称之为弯曲,变形.主要是因为成型品的收缩不均一,而造成成型品内部形成应力,一旦脱模,成型品内部应力松弛就造成形状的改变.9. 裂痕:是指在成型品的表面会产生毛发状的裂纹.形成裂痕的原因大致有三种:A.因为成型品有残留应力或应力变化所致.B,成型品受到外力作用以致产生应力集中所致.C,受化学药品,吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致.成型品的残留应力,大都是因为射出太饱,不均匀厚度产生的收缩差异.或脱模时不良的顶出动作造成的.10. 烧焦和黑条:烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位,或是在成型品的最后成形的部位产生.此种现象的产生主要是由于模穴中空气不能顺利排出,而受到射入材料的压缩,此气体压缩将造成大量热能放出,从而使某部位的材料发生烧焦的现象.黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高,在未射出前已有裂解产生.所以在射出成型时,会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹.11. 喷痕:或称之为喷流.冷料.是指材料在射出时,从浇口进入模穴中.熔融材料呈曲折的的带状固化现象.所以在成型品的表面会形成蛇行状的流痕.其形成主要原因是由于材料射入模穴时,材料的温度过低或冷却太快,使材料的前端迅速固化.接着受到随后进入的热材料压缩,而造成明显的流动纹路.此种不良现象,在侧面浇口较容易发生.。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
常见塑胶件成型缺陷
本文摘自再生资源回收-变宝网（）常见塑胶件成型缺陷塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
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胶件常见缺陷描述
1．披峰：合模界面挤出树脂。
常常是由料温过高，射出压力太高或模具不良所造成的。
2．走胶不齐（不够胶）：模糟射料不中致使射出不良，塑胶件成形不全，压力低，射胶
不足所致。
3．缩水：表面凹痕，常见于胶位厚的地方。
是由于射出压力胶量不足，射胶时间不够，
模温过高所致。
4．夹水纹：两股以上分流汇合点上生成的发状细线。
常由料温低、困气或有碰穿位所造
成。
5．混色：色粉混合或熔融不均所致，使局部颜色与周围颜色不一致。
6．料花：物料流向之银条。
由射速太快、排气不良、料内水份或混料不一所造成。
7．模花：塑胶件表面（常见于光面）有花痕（每啤货都有）。
常常是模表面被轻微划伤。
需将模具交给模房省模刨光。
8．气泡：制成品内中空有空气。
夹气、排气不良所造成的。
9．0黑点：塑胶件胶体中出现黑色斑点。
是原料，色粉中有杂质或料筒未清洗干净所致。
10．划花（擦花）：表面伤痕。
是由于货物在拿送或搬运过程中被硬件损伤。
11．胶屎：塑胶件表面局部无光泽，与周围不一致。
是由于模上有冷胶，需省模。
12．拖胶：胶被拖起，是由于模上有擦花、拖模不顺或调机各级压力不协调所致。
13．气影：塑胶件表面有雾状痕迹。
常出现在水口附近。
是由于压力小或速度快所造成。
14．多胶：塑胶件局部多一些胶，凸起。
是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所致。
15．反光：整个表面或局部发亮。
与混料、熔胶、走胶路线有关。
16．焦纹：塑胶件表面（常见于光面）出现象指纹一样细纹。
常由于模上有纹，或各级压力不协调所致。
17．波浪纹：塑胶的边缘产生象波浪一样的波纹。
常于模具表面有轻微损伤。
18．拉白、顶白：由于机械外力作用使胶体发白。
常由于压力过大所造成的。
19．沙孔：塑胶件表面粗糙不平。
常由于模具表面不平，不够光滑，或料的质量较差。
20．油迹：塑胶件表面有油污。
影响外观及丝印。
常由打油而形成的，需擦净。
21．色偏白：所啤货色比样办浅。
即比标准色浅。
常由于色粉量偏少或温度太低所致。
22．色偏黄：所啤货色比样办深。
即比标准色深。
常由于色粉量偏多或温度太高所致。
23．变形：所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适，常常是由于啤得太快，注塑速度太快、冷却时间太短所造成，或是啤工取下啤件时用力方向不当所致，或模具故障。