2021年分条排刀
铁芯生产工艺
三、铁芯生产工艺要求
• （八）、浸漆 1、浸漆前，为防止铁芯在退火及脱模过程的轻微变 形，须将铁芯截面作进一步压平处理，并将铁芯内圈片 头固定； 2、将压平和片头固定的铁芯有规则的排列于浸漆蓝 中，将浸漆蓝吊入浸漆罐中，盖好并锁紧罐盖，关闭排 气阀，开启抽气阀，启动真空泵至-0.1MPa，并保持30 分钟以上； 3、真空浸漆时间足够后，关真空泵，开（进气阀） 排气阀解除真空，再充干燥过滤后的压缩空气至 0.4MPa，保持约30分钟； 4、充压保持时间足够后，开启排气阀至罐内压力为 正常大气压，开盖，吊起浸漆蓝，其下部在浸漆罐口下， 让多余的树脂自然流下，保持约20分钟； 5、打扫卫生，作好浸漆记录。
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三、铁芯生产工艺要求
• （三）、卷绕 1、开启卷绕机电源，检查卷绕机显示、运转和氩弧焊机是 否正常； 2、戴上作业专用手套，根据生产计划单要求，到仓库领取 相应的芯模和材料，材料装入卷绕机放料架并紧固； 3、装上芯模，牵引硅钢片材片头插入芯模卡口紧靠卷绕盘， 开启气缸将硅钢片材紧压于芯模上，反向旋转放料架，拉紧硅 钢片材，开启张力开关，调整导料滚轮间隙以保证硅钢片材平 稳运行； 4、设定卷绕圈数，调节变频器以调整卷绕速度； 5、启动卷绕开关开始卷绕，达到卷绕圈数停止后，于芯模 卡口对角处点氩弧焊，折断片材，取下卷绕片材的芯模置于相 应塑料盒或铁盒中，接着开始下一次卷绕； 6、卷绕结束后，关电源，将卷绕的铁芯模送往定型打包处； 7、收检工具置于相应位置，打扫卷绕机及周围卫生；作好 卷绕记录。
四、铁芯质量控制过程
（二）、铁芯生产过程的质量控制：
在铁芯的整个生产过程，均应避免原材料和半成品被玷污，所以作 业时须戴专用作业手套，并与原材料和半成品接触的面保持洁净；生产各工 段的质量控制要求如下： 1、备料：检查硅钢带外观，轻拿轻放，避免原材料损伤； 2、分条：硅钢带进入分条前，用羊毛毡擦拭表面；分条后宽度误差 ≤0.03MM，无毛刺、无卷边、无变形； 3、卷绕：调整张力和卷绕速度，铁芯卷绕紧密，表截面平整，焊点牢固； 4、打包：调整油泵压力，避免铁芯损伤和变形； 4、退火：选择适合的退火曲线，退火后无变形，无氧化，应力完全消除； 5、脱模：避免用力过大，用力均匀；脱模后铁芯无损伤，无变形； 6、浸漆：树脂浓度适当，保证真空度要求和充气压力，浸漆时间充分； 7、烘烤：严格控制烘烤温度和时间； 8、切割：砂轮运转平稳，无摆动、跳动，磨损小，切割速度适当； 9、研磨：磨样机运转平稳，无跳动；保持铁芯切割面与砂带面平行，避免 用力过大和不均； 10、整理：严格控制铁芯剥离后的尺寸，不得损伤切割面，并作好防锈处 理； 11、包装：铁芯嵌入冲孔泡绵板，避免挤压和晃动，包装箱外打包带松紧 适当。
热切分条机使用注意事项
热切分条机使用注意事项
热切分条机在使用的时候需要注意几个要点，热切分条机使用不好，不仅可能会对机械产生危害，甚至可能会对生命财产安全造成危害。
下面来看具体介绍：
1、热切分条机所用电压为三相四线交流380V，发热管电压为交流220V。
开始加温时注意电压是否正常。
2、温度不可设置得过高，一般于300-380之间为宜。
切布过程中速度和温度要适当配合。
3、排刀时必须保证每把刀都压在滚轮上边，稍有压力。
4、热切分条机使用过程中要注意检查分条机的螺丝是否松动，链条是否润滑。
5、热切分条机发生故障时务必请专业人员进行检查维修。
保留版权是一种美德，本文来源：热切分条机。
元通1650分条机原理
纵剪分条机的组成部份及工作原理备注：纵剪分条机又称圆盘剪切机，他是由开卷，送料，剪切，卷取等设备组成的，其功能是宽带钢卷沿长度方向剪切成较窄的一定尺寸的钢带卷可剪切各种金属带材，为今后的轧制工艺，冷弯成型，冲压等金属加工工艺制作坏料.组成及工作原理纵剪机本体由以下几部分构成：剪体、传动装置、导卫装置、齿轮座、中间托辊装置、机架横移装置等，区域设备包括激光划线装置、磁力对中装置、废料收集装置和钢板夹送装置等。
剪体由切边剪和碎边剪两部分组成。
（扩展阅读纵剪分条机的名称及性能）1切边剪为圆盘式，2碎边剪为转鼓式。
剪体一侧固定，另一侧移动，分别用于钢板的两侧切边和碎断。
同侧的切边剪和碎边剪位于同一机架，每侧有一对圆盘刀片和一对滚筒刀盘(每个滚筒上有4把刀片)，每对刀轴各由一台交流变频电机经减速机和齿轮座通过万向接轴驱动。
移动侧剪体及其传动机构组装在移动底座上，由电机经减速机通过丝杠螺母带动移动机架在底座上移动，并由锁紧装置锁定，完成机架开口度的调整，以便剪切不同宽度的钢板。
切边剪刀轴为悬臂式，每个刀轴通过两组轴承支承于一个偏心套中，每对刀轴所在的偏心套间用齿轮啮合，通过电机和减速机驱动小齿轮带动偏心套转动，便可改变上下偏心套中刀轴的相对位置，进而完成刀盘重叠量的调整，用于剪切不同厚度的钢板，也可补偿由于刀盘修磨而使刀盘直径减小所引起的重叠量变化，间隙采用数字显示。
为了使剪后的钢板保持平直，板边向下弯曲，易于送入碎边剪碎边，上刀盘的中心向出口侧偏移。
切边剪侧隙的调整是由电机经减速机通过蜗杆带动偏心套上的蜗轮旋转，同时带动螺纹外套旋转，而螺纹外套与固定在机架上的螺纹内套啮合在一起，螺纹内套把合在机架上，所以螺纹外套在旋转的同时又做轴向移动，从而带动偏心套及刀轴进行轴向移动，达到调整剪刃侧隙的目的。
上下刀轴都可进行调整，保证剪切线位置不变。
切边剪的侧隙能够根据钢板规格和钢种进行准确设定，其间隙采用数字显示。
碎边剪刀轴为悬臂式，每个刀轴通过两组轴承支承于机架上，每对刀轴间用带副齿轮的齿轮啮合，上刀轴由一台交流变频电机经减速机通过万向接轴驱动。
金属材料纵切分条加工排刀软件开发应用-宝钢国际
在排刀界面输入刀片宽度、刀轴长度、原材料信息和成品规格等信息，见图一。
程序自动计算给予排刀示意图，附说明，见图二。
图一排刀系统信息输入界面
图二排刀系统信息输出界面
2、优化排刀原则
通过对钢隔圈的使用状态进行存储分类，包括可用状态、已用状态和待修磨状态。根据钢隔圈的动态存储信息，程序选用可用状态存储库中最少数量的钢隔圈数量进行配置，平衡相同尺寸产品的钢隔圈配给，减少累计公差和偏差。基本原理示意如下：
输入钢带宽度、厚度是否超过范围；
输入分条信息的分条宽度是否超过范围，是否达到规定的成材率；
分条的总宽度＋总刀隙＋边丝<钢带总宽度；
输入的公差带是否超范围；
2）取固定数值的刀架长度和刀片宽度及钢隔圈规格，如1300mm，刀宽15.00mm等
3）由公式（1）计算基准
4）以 为基准，向右依次排出钢隔圈和圆盘剪的位置
表一：不同材质刀隙设置推荐表
材质
刀隙系数
冷轧
10%
涂镀
8%
热轧
12%高强度钢1源自%黄铜4％材料厚度：
每条分条宽度：
采用中心线对齐方式，驱动侧基准第一组刀的钢隔圈宽度（数值小的一面）计算方法：
（1）
这样，以 为基准，向右依次排出钢隔圈和圆盘剪的位置
1.2输入要求及计算过程说明：
1）检查输入数据的合法性，主要包括
本程序根据加工成品的宽度及宽度公差的要求，结合人工选定的原材料和动态的钢隔圈、橡皮圈库存，系统计算排刀应装配的钢隔圈的规格、数量和排列优化组合次序，并计算出公差；能自动验算切边的合理性，计算理论成材率数值，对达不到公差要求的排刀组合和组合次序，给出提示。
1、系统原理和应用
金属材料圆盘剪纵切分条加工示意图如下，中间的线条代表钢带，红色的线条是圆盘剪。纵切加工在圆盘剪之间使用钢隔圈固定，以确保精度。垫片外面再套上橡胶圈。
分条机排刀技巧
分条机操作规程一、目的本操作规程旨在确保分条机的正常运行，提高工作效率，保障工作人员的安全。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用分条机进行作业的工作人员。
三、工作前准备1. 工作人员必须穿戴好安全防护装备，包括头盔、手套、防护眼镜等，并确保其完好无损。
2. 检查分条机的各部件是否完好，有无异响或松动现象。
3. 确保分条机周围没有任何杂物或障碍物。
四、操作步骤1. 将待加工的材料放置在分条机的工作台上，并调整好加工位置。
2. 打开分条机的电源开关，并调整合适的加工速度。
3. 手握操作杆，将材料平稳地送入分条机的加工槽中，注意避免手部和衣物接触到旋转的刀片。
4. 在加工过程中，及时观察材料的加工情况，确保切割质量。
5. 完成加工后，将切割好的材料移开，并关闭分条机的电源开关。
6. 清理加工现场，确保周围环境整洁。
五、注意事项1. 在操作过程中，严禁擅自调整加工速度或其他参数，必须经过负责人或专业人员的允许后方可进行。
2. 严禁将手部或其他身体部位接触到分条机运行中的刀片，以免发生意外。
3. 若发现分条机有任何异常情况，如噪音增大、切割质量下降等，应立即停止使用并报告负责人或技术人员进行检修。
4. 禁止将未经分条机加工的材料强行推入加工槽中，以免引起设备故障或人身伤害。
5. 工作结束后，必须彻底清理分条机和加工现场，保持设备干净整洁。
六、紧急情况处理1. 如遇紧急情况（如电源故障、设备故障等），应立即按下紧急停机按钮，并向负责人或技术人员报告。
2. 在紧急情况处理完成前，严禁私自继续操作分条机。
七、设备维护1. 定期对分条机进行维护，包括清洁刀片、润滑设备等，以确保其正常运行。
2. 若发现设备存在严重故障或安全隐患，应立即通知负责人或技术人员进行维修或更换设备。
八、操作培训与考核1. 所有使用分条机的工作人员必须接受相关的操作培训，并通过考核后方可上岗操作。
2. 定期进行分条机操作技能的培训和考核，以保证工作人员的操作水平和技术能力。
纵剪作业指导书
作业达成目的：及时、准确、生产出符合客户要求的产品
重点项目 钢卷标签 钢卷标签 钢卷表面 作业方法 作业使用 生产计划 生产计划 卷尺 作业中关注重点 卷形/规格/品名/材质/重量/卷号/钢厂 规格/品名/材质/重量/卷号/钢厂 卷表面平整度/色差/卷宽/锈蚀/其它 吊装中不得损伤钢卷内外沿 对正一校机中线/钢卷涨紧无松动
分条料头 分条料头 裹卷质量 B1协助 封固质量 生产记录
各分条之间距离是否相等 各分条之间距离及张力是否相等 各卷初始裹卷整齐紧密 裹卷中各条条料无左右摆动 A1/B1根据操作岗位全线关注 胶带/钢带紧贴钢卷上无松动 记录数据真实、准确
鎯头 鎯头 目测 目测 胶带/钢带 记录表
订
发布日期
各工序作业者/质量负责人代码
注1 小车升至与平台对齐后才放下钢卷 注5 调整设备注意卷料跑偏 注2 《
根据计划再次复核分条尺寸，依照 刀排完后缓慢开机使上刀和下刀嚙 有分条定尺寸要求者应提前设定分
编制 审核 批准
分条线操作机手 辅助工
A1 B1
注6 裹卷质量/各条间毛刺 注7
注意各种外观质量问题/
注3 合，用舌尺检查间隙是否合适。 注4 条定尺数据
剪钢带中钢板弹伤人/厚板送料前需用压头
A1 A1 B1 B1 B1 A1
B1 钢卷内外沿 钢索护具
钢卷
主机操作台
B1 剪钢带/送料
排刀 钢带送料
钢带剪
刀片/垫片 根据计划要求排出上下刀片及垫片位置
前后操作台 板表面质量状况/料送到位后夹紧纠偏轮
千分尺/卷尺
A1 钢带头尾料 A1 A1 A1 A1 B1 A1
卷料整齐，边缘平整
注8 有特殊要求应进行包装
钰焱公司纵剪作业指导书
分条机的结构组成
分条机的结构组成及功能分条机是一种对宽卷材料进行纵向分切的设备,广泛用于纸张、皮革、布类、塑料、薄膜、金属卷材等行业。
本文主要介绍分条机的结构组成及功能。
1、储料台：用于需加工之原材存放，也称原料待机处，一般定制1-2 个。
2、运卷台车：将储料台所存储之待机原料运入开卷机，并通过上升、下降、前后移动等功能将原料穿入开卷筒，通常采用目视/手动等方式，也可做成全自动“V”平面或辊式平面。
3、开卷机：通常采用单悬臂式，如原料重量较大，需于开卷筒端部加设辅助支承，开卷机座通常具有沿单机平行方向前后移动功能，能有效快速地完成原料对中，一般采用目视/后动的方式，也可做成全自动自动对中，但需增加昂贵的费用。
A. 圆锥头式开卷架：圆锥头式开卷架适用锥头至锥尾范围内任何内径之原材，但由于易造成原料内圈边缘损伤，一般适用于3mm 以上之中厚原材。
B. 阶梯式开卷架：该方式之开卷头只适用于多标准内径原料，一般分为2~4 级，但操作相对没有单头悬臂直观方便，其前后移动通常靠油缸驱动。
4、夹送、整平及板头剪：夹送对轮通常采用液压、气动及电动等提升装置，整平机一般采用电动提升及蜗轮蜗杆结构，以确保升降定位的稳定性，板头剪通常采用油压剪床，以保证原料进入圆盘剪之端头平齐。
其驱动一般采用无级调速马达驱动，以确保整机之线速平稳同步。
5、活套坑：又称原料贮备缓冲坑，通常深度2~4 米，长度3~4 米，作为原料在夹送与纵剪机之速度匹配缓冲装置，通常采用油压电动等升降之过渡平台，将原料送入夹送和侧向导位装置，过渡台板一般采用辊轮及防划伤材料作为原料接触过渡面。
6、侧导位及夹持装置：侧导位是作为原料在快速前进时之侧向定位装置，通常采用立辊式或立板式结构，确保原料在纵剪时之横向定位，不致于出现跑边而造成成品剪切宽度不良；夹持装置一般采用对辊式，确保原料剪切前之平展性。
7、圆盘剪：圆盘剪又称纵剪机，为本生产机列之核心装置，通过刀片与隔套的不同组合达到剪切不同成品宽度。
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分条机工作原理及分条排刀示意图一、分条加工的原理分条加工流程示意图如下图所示：由开卷将原料展开并送入圆盘剪分条后再经过收卷机将其重新收卷成卷，通过刀片的旋转可作不定长度之板材剪切。
在分条行业中，刀片的选择、刀片套环的选择、刀片的水平间隙及刀片的重叠量都很重要，关系到剪切成品精度及质量。
二、刀片的选择1. 材料选择在分条机裁剪行业中，通常选用刀片，根据金属元素组成可知：A. 含Cr的金属制品可以使金属组织细微化，可起到防锈的功能；三、刀片排组1. 按现行的刀片排组方法，通常把隔片组合分成两大类：A. 下切组合：按行业习惯称其为“公”，其组合方法按所分条规格、板材质地、厚度而定，若以公式形式表示则为：公=分条规格（母）－刀片厚度×2－单边水平间隙×2B. 分条规格组合：按行业习惯称其为“母”，又称内切组合，其组合方式则以所需分条成品宽度而定，假如分条所需规格为80，其组合长度则排80即可。
例如：分条规格为80，板厚为1.0的普板，则刀片长度为10，水平间隙0.1，母=80mm公=80－10×2－0.1×2=59.8mm2. 以上为刀片隔套及刀片排组方法，在分条作业中，如何才能将分剪成品平整地推出内切片刀，则需要有相应的退料装置，按常规退料方式有：A、橡胶圈B、板条等A. 橡胶圈退料方法（适用于较厚或宽条成品板材）：①我们使用的退料胶圈通常采用耐油耐磨橡胶，如聚胺脂，又称优力胶，化学名称符号表示为“PU”，另一种常用橡胶为丁晴橡树脂，这些材料都具有较高的耐油耐磨、抗腐蚀的功能和较好的形变回复能力，根据其剪切材料的不同，我们在制造该配件时视剪切板材的厚度、质地等作相应的硬度调节处理，一般的硬度范围在HS60~90°。
②胶圈尺寸的选择：胶圈尺寸通常按刀片的尺寸，刀片隔片的尺寸来决定其内径大小，在剪切不同厚度板材时使用相应外径之退料胶圈，方可确保分条成品的外观平整及表面品质。
分条纵剪机的排刀方法
分条纵剪机的排刀方法
分条纵剪机的排刀方法通常有以下几种：
1. 单剪刀排刀方法：将刀片从一侧固定在横梁上，另一侧可灵活调整刀片位置，实现切割目标。
2. 双剪刀互换排刀方法：将两片刀片对称地固定在横梁上，通过交换两片刀片的位置实现不同宽度的切割。
3. 多刀排列方法：在横梁上按需求固定多片刀片，可以实现同时切割多个条纵，提高切割效率。
4. 切割刀片替换方法：根据不同的切割要求，更换刀片。
刀片可能有不同的角度、形状和尺寸，切换刀片可以适应不同的切割任务。
具体的排刀方法和步骤会根据具体的分条纵剪机的型号和设计而有所不同，需要根据机器的使用说明书进行操作。
同时，在进行排刀操作时需要注意安全，遵循相关的安全操作规程。
分条机使用手册
目录第一章概述一、分条机的结构组成及功能 (2)二、分条加工的目的 (4)三、分条加工的原理 (4)四、刀片的选择 (5)五、刀片排组 (7)六、刀片及胶圈的修磨 (9)七、分隔片的选择与使用 (11)八、尾端液压轴锁的使用 (11)九、气压件概述及维护保养 (12)十、油压单元维修保养及概述 (13)十一、电气单元之保养 (15)十二、润滑系统维护与保养 (15)第二章疑难解答一、成品切口形状 (16)二、分条作业中常见异常现象 (17)第一章 概 述一、分条机的结构组成（见后附结构图）及功能：1、储料台：用于需加工之原材存放，也称原料待机处，一般定制1-2个。
2、运卷台车：将储料台所存储之待机原料运入开卷机，并通过上升、下降、前后移动等功能将原料穿入开卷筒，通常采用目视/手动等方式，也可做成全自动“V”平面或辊式平面。
3、开卷机：通常采用单悬臂式，如原料重量较大，需于开卷筒端部加设辅助支承，开卷机座通常具有沿单机平行方向前后移动功能，能有效快速地完成原料对中，一般采用目视/后动的方式，也可做成全自动自动对中，但需增加昂贵的费用。
另外还有双开卷头式（如下图）：A.圆锥头式开卷架：圆锥头式开卷架适用锥头至锥尾范围内任何内径之原材，但由于易造成原料内圈边缘损伤，一般适用于3mm以上之中厚原材。
B.阶梯式开卷架：该方式之开卷头只适用于多标准内径原料，一般分为2~4级，但操作相对没有单头悬臂直观方便，其前后移动通常靠油缸驱动。
4、夹送、整平及板头剪：夹送对轮通常采用液压、气动及电动等提升装置，整平机一般采用电动提升及蜗轮蜗杆结构，以确保升降定位的稳定性，板头剪通常采用油压剪床，以保证原料进入圆盘剪之端头平齐。
其驱动一般采用无级调速马达驱动，以确保整机之线速平稳同步。
5、活套坑：又称原料贮备缓冲坑，通常深度2~4米，长度3~4米，作为原料在夹送与纵剪机之速度匹配缓冲装置，通常采用油压电动等升降之过渡平台，将原料送入夹送和侧向导位装置，过渡台板一般采用辊轮及防划伤材料作为原料接触过渡面。
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一：排刀方法
欧阳光明（2021.03.07）
A:3个毫米厚度以下都是冷轧卷
双边间隙:厚度0.45以下间隙0.05mm
0.45—1间隙0.1mm
1.1—1.6间隙0.2mm
1.7—
2.2间隙0.3mm
2.3—2.8间隙0.4mm
2.9—3间隙0.5mm(3个毫米以上为热轧卷另作安排,见一书中写到冷轧间隙系数0.08，热轧0.12，高强度钢0.15，黄铜0.04，具体系数具体分析)
B:上下刀重合量=板厚/2+0.5
C:大刀一般情况下都是排客户要求的尺寸（20mm除外），间隙存放在小的尺寸里面。
二：注意事项
纵剪加工剪断切口异常现象的原因和对策：
剪断切口：
（1）边缘不良
纵剪钢带的切口形状与被剪断材的材质、抗拉强度、延伸率、硬度、热处理状态等有关。
刀间隙、重合量等剪切条件选定后，刀口形状即确定。
如果不按切断条件设定，就得不到正常形状的切口。
A:刀间隙、重合量设定不良产生的边缘缺陷。
B:分割片挤压产生的边缘缺陷：分隔片侧面的伤痕及烧结等在钢卷边缘强烈磨擦产生的边缘不良。
C:刀具造成的边缘不良：
1、刀具缺损产生的不良
2、刀具侧面烧结产生的不良
3、刀具刃口磨损产生的不良
D:收卷机拉板过度造成异状边缘不良：直拉加工时，由于收卷机拉力过大，刀轴的振动起因产生的边缘不良。
（2）毛刺不良：
A 刀间隙过大产生的毛刺
B 刀具磨损产生的毛刺
C 分隔片挤压产生的毛刺（特别是压痕一侧的毛刺）
（3）横向翘曲：
A 胶圈外径过小产生的横向翘曲
B 压条下压不足产生的横向翘曲
C 压条强度不够中间弯曲产生的横向翘曲
D 张力辊拉伸过度产生的横向翘曲。