煤制取液体燃料1
煤制油的工艺原理及比较
煤制油的工艺原理及比较所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
煤制油技术是以煤炭为原料，通过一系列的化学加工过程中生产油品以及石油化工产品的一项技术，煤制油技术的应用在一定程度上缓解了我国对石油的需求。
但是在煤制油生产过程中，在费托反应器中生成气体中含有大量CO2。
为了不影响后续工序的使用，必须对煤制油合成尾气进行脱除CO2处理。
是针对某煤制油企业废水处理不能达标回用的现状，对其中的预处理和生物处理工艺进行改进研究，目的是提高整个废水处理工艺的处理效率，使废水可以达标回用。
煤制油间接液化工艺主要包括：备煤—煤气化—净化费脱反—应油品加工—油品合成几步标签：煤制油、工艺原理所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
即通过化学反应将煤所含的碳氢化合物转换成其他碳氢化合物，如汽油、柴油、甲醇等。
煤的化学成分中氢含量为5%，碳含量比较高，而成品油中氢含量为12%～15%，碳含量较低，且油品为不含氧的液体燃料。
煤制油就是通过煤炭直接加氢转换和间接加氢转换制取混合烃液体燃料油和甲醇。
在煤制油过程中需要外来补充氢而补充氢源。
一般1000kg煤炭需加入140kg氢气，可制得约600kg油品。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。
1 煤直接液化技术煤直接液化技术也称为加氢液化技术，是将粉状煤加温加压到适当条件后，之间催化加氢理化，使其降解并加氢转化为液体油品。
该技术最早源于德国，目前国内较为典型的有神华煤直接液化工艺。
将煤炭加热超过300℃时，其中大分子结构较弱的桥键开始断裂，煤分子结构被破坏，产生大量的自由基或以结构单元为基体的自由基碎片，这些受热的自由基相对分子质量在数百范围，在高压条件下加氢溶剂，以自由基形式构成的煤就会进一步转化为油分子、沥青稀，继续加氢可促使油分子、沥青稀进一步裂化为更小分子，最终合成液态烃类燃料并脱除硫、氧等原子。
煤基厨灶液体燃料-2023标准
煤基厨灶液体燃料1范围本文件规定了煤基厨灶液体燃料的术语和定义、产品分类及牌号、技术要求和试验方法、取样、检验规则、标志、包装、运输和贮存及安全。
本文件适用于以费托合成烃类为原料经加氢精制、异构化得到的厨灶液体燃料。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的应用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB T11140石油产品硫含量的测定波长色散X射线荧光光谱法GB13690化学品分类和危险性公示通则GB17144石油产品残炭测定法微量法GB/T1884原油和液体石油产品密度实验室测定法（密度计法）GB/T1885石油计量表GB190危险货物包装标志GB/T258轻质石油产品酸度测定法GB/T260石油产品水分测定法水含量的测定蒸馏法GB/T261闪点测定法宾斯基-马丁闭口杯法GB/T265石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法GB/T268石油产品残炭测定法（康氏法）GB30000.7-2013化学品分类和标签规范第7部分：易燃液体GB/T30515透明和不透明液体石油产品运动黏度测定法及动力黏度计算法GB/T3555石油产品赛波特颜色测定法(赛波特比色计法)GB/T384石油产品热值测定法GB/T4756石油液体手工取样法GB/T508石油产品灰分测定法GB/T5096石油产品铜片腐蚀试验法GB/T510石油产品凝点测定法GB/T6536石油产品常压蒸馏特性测定法GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定SH0164石油产品包装、贮运及交货验收规则SH/T0604原油和石油产品密度测定法(U形振动管法)NB/SH/T0606中间馏分烃类组成的测定质谱法SH/T0630石油产品溴价溴指数测定法(电量法)SH/T0689轻质烃及发动机燃料和其他油品的总硫含量测定法（紫外荧光法）NB/SH/T0913轻质白油中芳烃含量的测定紫外分光光度法3术语定义下列术语和定义适用于本文件。
煤的液化技术
市场发展前景
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替代石油资源
随着石油资源的日益枯竭，煤液化技术作为一种 替代石油的能源资源，具有广阔的市场前景。
满足环保要求
煤液化技术能够降低煤炭燃烧过程中的污染物排 放，符合环保要求，有助于推动清洁能源市场的 发展。
对煤液化技术企业给予税收优惠政策，降低企业税负，提高市场 竞争力。
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出口潜力
煤液化产品如柴油、汽油等可作为燃料或化工原 料，具有较大的出口潜力，有助于提升我国能源 产业的国际竞争力。
政策支持与推动
产业政策引导
政府通过制定产业政策，鼓励和支持煤液化技术的研发和应用， 推动产业健康发展。
资金扶持
政府提供资金扶持，支持企业进行技术研发和产业化推广，减轻 企业负担。
税收优惠
润滑油
煤液化过程中产生的润滑油具有 优良的润滑性能和稳定性，可用 于机械设备的润滑。
民用燃料
燃气
通过煤液化技术得到的液化石油气可作为居民生活和商业用 途的燃气。
供暖
煤液化燃料可用于集中供暖和家庭采暖，提高居民生活质量 。
化工原料
乙烯
煤液化技术可以生产乙烯等化工原料 ，进一步用于生产塑料、合成纤维等 高分子材料。
该技术最早由南非开发，主要 产品是柴油和航空煤油等。
间接液化技术的优点是工艺流 程相对简单，对原料煤的适应 性较强，但转化效率较低，且 催化剂消耗较大。
合成气液化
合成气液化是指将合成气在一定 条件下转化为液体燃料的过程。
该技术通常采用费托合成工艺， 将合成气在催化剂作用下转化为
煤液化工艺流程
煤液化工艺流程煤液化是一种将煤转化为液体燃料的工艺，它是一种重要的能源转换技术。
煤液化工艺流程包括前处理、液化和气体处理三个主要步骤。
首先是前处理步骤。
这个步骤的目的是去除煤中的杂质和硫、氮等有害元素，提高液化率和产物品质。
前处理主要包括煤的粉碎、干燥和固体处理等步骤。
煤的粉碎是将煤炭颗粒化，增加反应表面积，便于后续的液化反应进行。
煤的干燥是去除煤中的水分，减少反应过程中的蒸汽损失。
固体处理是通过筛分、磁选等工艺，去除煤中的杂质和硫、氮等有害元素。
接下来是液化步骤。
这个步骤是将经过前处理的煤转化为液体燃料。
液化反应主要是在高温和高压条件下进行。
液化反应采用一种或多种催化剂，通过热裂化、加氢和脱氢等反应，将煤中的大分子有机物转化为低碳分子的碳氢化合物。
液化反应可分为间接液化和直接液化两种方式。
间接液化是将煤先转化为合成气，再通过催化反应将合成气转化为合成液体燃料。
直接液化是直接将煤转化为液体燃料，不经过合成气的中间步骤。
最后是气体处理步骤。
这个步骤是将液化反应的产物从气体状态转化为液体状态。
气体处理主要包括减压、分离和精制等过程。
减压是将高压气体放出一部分压力，将气体冷却，促使其液化。
分离是将液化气体分离成液体和气体两个相分离的部分。
精制是将液体进行进一步的处理，去除其中的杂质和硫、氮等有害元素，提高液体的纯度和质量。
总的来说，煤液化工艺流程是通过前处理、液化和气体处理三个主要步骤，将煤转化为液体燃料的过程。
这种工艺通过去除煤中的杂质和有害元素，提高液化率和产物品质，实现了煤能源的高效利用，减少了环境污染。
随着技术的进步和应用的推广，煤液化工艺有望在未来发挥更大的能源转换作用。
煤制油
煤制油、煤制烯烃项目汇报材料提纲一、煤制油项目1、煤制油简介：煤制油也称煤液化，是以煤炭为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技术的简称。
通常有两种技术路线，直接液化和间接液化。
2、直接液化：煤直接液化是煤在适当的温度和压力条件下，直接催化加氢裂化，使其降解和加氢转化为液体油品的工艺过程，煤直接液化也称加氢液化。
煤直接液化技术国内外都进行了大量的技术研究，并建设了许多中试装置，但是目前世界上并没有正在商业运行中的工业化装置。
位于内蒙古鄂尔多斯的神华百万吨级直接液化煤制油示范装置2010年5月投产，预计将成为世界上第一个百万吨级的直接液化煤制油商业示范装置。
但去年实地考察了解到，该装置现在只能生产30万吨/年成品油，主要靠煤焦油加氢来生产，技术还是不成熟。
国外煤直接液化技术二战期间德国建设了大量煤直接液化和间接液化装置，煤制油成为其油品的主要来源之一。
第二次世界大战结束，美国、日本、法国、意大利及前苏联等国相继开展了煤直接液化技术研究。
目前不少国家已经完成了中间放大试验，为建立商业化示范厂奠定了基础。
典型的煤直接液化工艺主要包括德国IGOR工艺（装置规模200吨／天）、美国HTI工艺（装置规模600吨／天）及日本NEDOL工艺（装置规模150吨／天）。
国内煤直接液化技术我国从20世纪70年代开始开展煤炭直接液化技术研究。
20多年来，北京煤化学研究所对我国上百个煤种进行了直接液化试验研究，并开发出高活性煤直接液化催化剂，同时也进行了煤液化油品的提质加工研究。
1997-2000年，煤炭科学研究总院分别与美国、德国、日本等有关机构合作，完成了神华煤、云南先锋煤和黑龙江依兰煤直接液化示范工厂的初步可行性研究。
2004年1月，以煤直接液化中试为首要研究任务的“神华煤制油研究中心有限公司”正式成立，2004年9月，研究中心第一期工程，占地150亩的煤直接液化中试装置（PDU）正式建成。
2004-2006年：6吨/天的PDU装置进行了3次试验。
煤制柴油的生产原理及流程
煤制柴油的生产原理及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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煤温和加氢液化制高品质液体燃料关键技术与工艺
煤温和加氢液化制高品质液体燃料关键技术与工艺引言在当前全球能源供应紧张的背景下，开发和利用高品质液体燃料成为了国际能源领域的研究热点之一。
煤温和加氢液化技术作为一种重要的液体燃料制备方法，具有资源成本低、适用范围广的优势，对我国能源战略和经济发展具有重要意义。
本文将从煤温和加氢液化的原理、关键技术及工艺流程等方面进行综合分析和探讨。
原理煤温和加氢液化是一种将固体煤转化为液体燃料的技术。
其原理是通过高温和高压的条件下，将煤在氢气的催化作用下进行化学反应，使煤中的高分子化合物裂解，并生成液体燃料。
这一过程主要包括三个步骤：煤的热解、煤的气化和煤的加氢。
煤的热解煤的热解是指将煤暴露在高温环境中，使煤中的有机质在没有氧气的条件下发生热解反应，生成气体和液体产物。
热解过程中，煤中的高分子化合物会发生裂解，生成低分子量的化合物，如烃类等。
煤的气化煤的气化是指将煤中的热解产物（如烃类）在高温和高压的条件下与氢气反应，生成更高价态的化合物。
在气化过程中，煤中的烃类会与氢气发生反应，生成一系列的液体和气体产物，其中液体产物就是液体燃料的主要来源。
煤的加氢煤的加氢是指将煤中的气化产物在高温和高压的条件下与氢气进一步反应，将气体产物中的不饱和化合物加氢饱和，生成高品质的液体燃料。
加氢反应可以提高液体燃料的氢碳比，增加其能量密度，提高其燃烧效率。
关键技术煤温和加氢液化制高品质液体燃料的关键技术包括催化剂选择、温度和压力控制、反应器设计等。
催化剂选择催化剂的选择对煤温和加氢液化的反应效果和产物质量起到关键作用。
优质的催化剂应具有高催化活性、良好的稳定性和选择性，能够在适宜的温度下催化反应进行。
常用的催化剂包括铁、镍、钼等金属催化剂以及复合催化剂。
温度和压力控制温度和压力是影响煤温和加氢液化反应进行的重要因素。
适当的温度和压力可以促进反应物的转化率和产物的质量。
一般来说，较高的温度和压力有利于提高反应速率和产品收率，但过高的温度和压力会增加能源消耗和设备投资。
煤基费托合成液体蜡主要成分
煤基费托合成液体蜡主要成分全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：煤基费托合成液体蜡是一种新型的燃料，是通过煤基费托合成技术制备而成的，主要成分包括烃类和含氧化合物。
煤基费托合成液体蜡具有高能量密度、低硫低氮、低凝点、无刺激气味等优点，是一种具有广阔应用前景的合成燃料。
煤基费托合成液体蜡的主要成分是烃类，主要是由碳和氢元素组成的化合物。
碳是构成有机物质的主要元素，氢是有机物质中含量最多的元素。
煤基费托合成液体蜡中的烃类成分主要包括烷烃、烯烃和芳烃三大类。
烷烃是一种饱和的碳氢化合物，通式为CnH2n+2，其中n为整数，如甲烷(CH4)、乙烷(C2H6)等。
烯烃是含有碳-碳双键的碳氢化合物，通式为CnH2n，其中n为整数，如乙烯(C2H4)、丙烯(C3H6)等。
芳烃是含有苯环结构的碳氢化合物，通式为CnHn，其中n 为整数，如苯(C6H6)、甲苯(C7H8)等。
煤基费托合成液体蜡中的烃类成分具有高能量密度、燃烧热值高的特点，是一种优质的燃料成分。
除了烃类成分外，煤基费托合成液体蜡还含有一定量的含氧化合物。
这些含氧化合物主要包括羧基、醇基和醛基等。
羧基是一种含有羰基和羟基的官能团，通式为R-COOH，其中R为烃基或芳烃基，如甲酸(HCOOH)、乙酸(CH3COOH)等。
醇基是一种含有羟基的官能团，通式为R-OH，其中R为烃基或芳烃基，如乙醇(C2H5OH)、苯酚(C6H5OH)等。
醛基是一种含有醛基的官能团，通式为R-CHO，其中R为烃基或芳烃基，如甲醛(HCHO)、丙醛(CH3CHO)等。
煤基费托合成液体蜡中的含氧化合物成分具有增加燃料活性、改善燃烧性能的作用，能够提高燃料的利用效率。
煤基费托合成液体蜡的主要成分包括烃类和含氧化合物。
烃类成分主要包括烷烃、烯烃和芳烃等，具有高能量密度、燃烧热值高的特点，是一种优质的燃料成分；含氧化合物成分主要包括羧基、醇基和醛基等，具有增加燃料活性、改善燃烧性能的作用。
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煤制取液体燃料第一部分煤气化原理、工艺技术及气化设备简介一、基本概念1、气化原料煤、煤焦2、气化剂氧气（空气、富氧或纯氧）+ 水蒸气（或氢气）等3、气化条件高温（或热条件）4、气化产物气化煤气、凝结性液体和焦油、灰渣5、煤气化的概念煤炭气化是以煤或煤焦为原料，在高温条件和气化剂的化学作用下将煤或煤焦中的可燃部分转化为轻质气态燃料、凝结性液体和焦油以及固体产物的工艺过程轻质气态燃料就是气化煤气，其有效成分包括CO、H2、CH4等，可用作城市煤气、工业燃气和化工原料气。
从气化技术观点出发，所有煤种都是可被气化的。
但必须指明每种气化技术及其设备对特定的某种或某些煤种有适应性，并不是一种技术或装置可以气化一切煤种的。
二、煤气化技术类别按煤气用途分工业燃气、原料气、城市煤气生产技术。
按装置的化学工程特征分固定床、流化床（沸腾床）、气流床、熔融床、地下煤炭气化等。
按操作条件有常压和加压气化的区别。
因加压气化对煤气的输送和后续加工有明显的经济性，所以近代气化技术特别注重加压气化技术的开发，P＞2MPa以上称为加压气化。
按气化剂分空气煤气、水煤气、发生炉煤气纯氧和水蒸气制气的生产技术等，近代气化技术几乎都是以工业氧和高压蒸汽做气化剂的。
另外，在标志气化特征意义时，往往也将某些拓新创造之点予以指明。
例如“液态排渣的加压鲁奇气化技术”就是一例。
此外，原料的粒度和状态，也是表征气化技术特性的，如粉煤气化技术、水煤浆气化装置等。
三、煤气的分类在气化技术类别我们把煤气的气种按气化剂的选用分为水煤气、空气煤气、混合煤气（发生炉煤气）等，但煤气行业则是按热值区分的。
另外，国际煤气联盟则按生产方法和华白指数把煤气分为人工煤气、天然气、和油气三大类按热值区分煤气低热值 Q＜12.56MJ／m3（3000kCal ／m3）中热值 2800<Q<4560kCal高热值 Q＞20MJ／m3（4560kCal／m3）四、气化过程的基本化学反应煤气化的总过程有两种类型的反应，第一类是气化剂或气态反应产物与固体煤或煤焦的非均相反应。
第二类是气态反应产物之间或与气化剂的均相反应。
生成气的组成取决于所有这些反应的综合。
虽然煤的“分子”结构很复杂，其中含有C、H、O和其它多种元素，但在讨论基本化学反应时，做了以下两个假定：⑴仅考虑煤中的主要元素C⑵考虑在气化反应前已发生了煤的干馏或热解则进行下列反应：r1 C+0.5O2→CO △H=110.4 kJ/molr2 C+O2→CO2△H=394.1 kJ/molr3 C+H2O ⇌H2 +CO △H=-135.0 kJ/molr4 C+ CO2⇌2CO △H=-173.3 kJ/molr5 C+2H2⇌CH4△H=84.3 kJ/molr6 H2 +0.5O2⇌H2O △H=245.3 kJ/molr7 CO+0.5O2⇌CO2△H=283.7 kJ/molr8 CO+H2O ⇌H2 +CO2△H=38.4 kJ/molr9 CO+3H2⇌CH4 +H2O △H=219.3 kJ/mol上面的9个反应中， r1、 r2及r3为一次反应， r1、 r2及r3的气态反应产物CO、O2和 H2是二次反应剂； r4～ r8是一次反应剂和二次反应剂之间的反应； r9是二次反应剂之间的反应，该反应生成三次产物。
五、气化装置（炉）的基本原理如果在一个圆筒形容器内安装一块多孔水平分布板，并将颗粒状固体堆放在分布板上，形成一层固体层，工程上则称该固体层为“床层”，如将气体连续引入容器的底部，使之均匀地穿过分布板向上流动通过固体床层流向出口，则随着气体流速的不同，床层将出现三种完全不同的状态，如图1所示。
5.1 固定床气化炉固定床气化炉一般使用块煤或煤焦为原料，筛分范围为6～50mm，对细料或黏结性燃料则需进行专门的处理。
如图2所示，煤与气化剂在炉内进行逆向流动，固相煤由炉上部加入，气化剂自气化炉底部鼓入，含有残渣的灰渣自炉底排出，灰渣与进入炉内的气化剂进行逆向热交换，加入炉中的煤与产生的煤气也进行逆向热交换，使煤气离开床层时的温度不致过高。
如使用含有挥发分的燃料，床层中最高温度在氧化层，即氧开始燃烧至含量接近为零的一段区域。
如在鼓入的气化剂中添加过量的HO(g)将炉温控制在灰分熔化点以下，则灰渣以“干”2的方式通过炉栅排出；反之，灰分也可熔化成液态灰渣排出。
5.2 流化床气化炉加入炉中的煤料粒度一般为3～5mm，如图3所示，这些细粒煤料在自下而上的气化剂的作用下保持着连续不断和无秩序的沸腾和悬浮状态运动，迅速地进行着混合和热交换，其结果导致整个床层温度和组成的均一。
故产生的煤气和灰渣皆在接近炉温下导出，因而导出的煤气中基本上不含焦油类物质。
从流化床层中被煤气带出的煤焦可通过分离再返入炉内。
值得注意的是，如果原料粒度太细或颗粒间的摩擦形成细粉，则易使产生的煤气中带出物增多。
5.3 气流床气化炉如图4所示，把粉煤(70％以上通过200目)用气化剂输送入炉中，以并流方式在高温火焰中进行反应，其中部分灰分可以以熔渣方式分离出来，反应可在所提供的空间连续地进行，炉内的温度很高。
六、德士古气化法是以水煤浆为进料的加压气流床气化工艺。
由美国Texaco公司1945年开始研究，1977年在德国建成日处理煤150t 的示范工厂，此后Texaco气化技术迅速发展，至目前单炉生产能力已达1832 t /d。
仅在中国投入工业化生产的Texaco气化工艺就有山东鲁南化肥厂、上海焦化厂、渭河化肥厂、安徽淮南化工厂等。
6.1 基本原理和气化炉型Texaco水煤浆加压气化过程属于气流床并流反应过程。
气化原理和炉型结构如图5所示。
水煤浆通过喷咀在高速O2流作用下破碎、雾化喷入气化炉。
O2和雾状水煤浆在炉内受到耐火衬里的高温辐射作用，迅速经历着预热、水分蒸发、煤的干馏、挥发物的裂解燃烧以及C的气化一系列复杂的物理、化学过程。
最后生成以CO、H2、CO2、H2O(g）为主要成分的湿煤气及熔渣，一起并流而下离开反应区，进入炉底部急冷室水浴，熔渣经激冷、固化后被截留在水中落入渣罐，经排渣系统定时排放。
煤气和所含饱和HO(g）进入煤气冷却净化2系统。
整个反应过程历时仅数s，反应历程与K-T装置原理类似。
但煤浆中水分蒸发并参与反应，故HO(g）的配入量比K-T气化要少得多，反应温度也比K-T炉低，通常在1500 ℃。
2这个温度高于煤灰的熔融温度，所以Texaco气化也是液态排渣。
气化操作压力多在2.5～8.0MPa之间。
气化炉是一个内部无结构件的圆筒形容器，维修简单，运行可靠性高。
6.2 Texaco气化工艺由图6 可见， Texaco气化工艺可分为煤浆制备和输送、气化和废热回收、煤气冷却净化等部分。
煤浆制备多采用一段湿法制浆工艺，即煤、水按比例一次通过磨机制得水煤浆。
第二部分煤液化煤的间接液化用煤气化产生的合成气（CO+H2）作原料合成液体燃料或化学产品，这个过程就是煤的间接液化。
成熟的工业化工艺有F-T合成和甲醇转化制汽油（MTG）的Mobil工艺。
一、F-T合成1、概况1925年费雪和托普斯始研究开发，1936年实现工业化，70000t/a。
至1945年德国的生产能力已达57万吨/a，全球F-T合成装置总能力超过100万吨。
到20世纪50年代后研究势头渐衰，唯南非由于资源特点从1955年到1982年陆续建了3个F-T合成工厂，总能力达700万吨，其中油品近600万吨，消耗低质原煤4000多万吨。
其原则流程如图1-1、图1-2所示。
2、F-T合成原理F-T合成的基本化学反应式是由CO+H2生成饱和烃和不饱和烃，反应式如下:nCO+（2n+1）H2→CnH2n+2 + nH2OnCO+（2n）H2→CnH2n + nH2O选择催化剂和反应条件不同，产物组成不同，在这里催化剂选择很关键。
3、SASOL-Ⅰ的生产1955年建成使用南非当地原料煤，用13台3.85m炉径鲁奇加压气化炉气化制合成气，粗煤气经低温甲醇洗净化后通过F-T合成发动机燃料、化学产品及化学原料。
其原则工艺如图1-3、图1-4所示。
4、SASOL-Ⅱ和SASOL-Ⅲ的工艺流程1980年建成SASOL-Ⅱ、1982年建成SASOL-Ⅲ。
气化方案仍采用炉径3.85m 的鲁奇加压气化，F-T 合成改变了SASOL-Ⅰ的固定床和气流床联合的方式，全部采用气流床合成。
其原则流程见图1-5、图1-6、图1-7所示。
二、合成甲醇1923年在德国建成第一个用合成气（CO+H2）合成甲醇的工业化工厂。
甲醇用途广泛，是很多下游化工产品的原料，也可作代用燃料或进一步合成汽油，属于大吨位产品。
我国具有富煤、缺油、少气的能源资源特点，所以用煤合成甲醇，进一步发展有机化学工业和燃料工业是目前比较可行的路线，而且合成气合成甲醇也是煤间接液化的成熟技术，是转化利用的重要途径。
1、合成原理合成气合成甲醇是一个可逆平衡反应：CO + 2H2 = CH3OH一氧化碳加氢合成是放热反应，适合在高压低温条件下进行。
但温度低反应速度慢，因此催化剂研究成为反应的关键。
经过几十年的努力，目前多采用低压法合成甲醇（230-280℃、5-10MPa）。
2、合成工艺流程煤气化制得合成气，合成气经压缩到5-10MPa压力，进入装有催化剂的合成反应器进行合成反应。
目前普遍采用的低压合成甲醇有两种，如图1-8、图1-9所示。
三、甲醇转化成汽油1、概述甲醇本身可用作发动机燃料，也可作混掺汽油的燃料。
但甲醇能量密度低，单位容积甲醇能量只相当于汽油的50%，所以装载、储存和运输容量较之于汽油都要加倍。
另外，甲醇溶水能力大，作为燃料使用时，能从空气中吸收水分，再储存时会导致醇水互溶的液相由燃料中分出，导致发动机停止工作；而且甲醇对金属有腐蚀作用，对橡胶有溶浸作用，对人体有毒害作用。
所以甲醇用作燃料的有效方法之一就是将其转变成汽油。
甲醇转化成汽油（MTG）1986年在新西兰实现工业化（57万吨/a），以煤为原料合成甲醇，由甲醇转化成汽油的原则工艺流程如图1-10所示。
和煤直接液化技术相比，工业化放大的技术风险小。
2、反应原理甲醇转化为汽油的化学反应可以简化看成是甲醇脱水，可以原则表示为：nCH3OH→（CH2）n+nH2O实际在反应器甲醇先生成二甲醚（CH3OCH3）和水，二甲醚和水再转化成轻烯烃，然后成为重烯烃，在催化剂选择作用和足够量循环气存在下，烯烃重整为脂肪烃、环烷烃和芳香烃，但烃的C原子数不大于C10。
3、工艺流程固定床反应器工艺流程如图1-11，流化床反应器工艺流程如图1-12，鲁奇合成工艺流程如图1-13。
四、甲醇利用进展甲醇是重要的化工原料，从甲醇出发可以合成很多化工产品；甲醇也可以直接作燃料用。