石油化工装置工艺简介
• 新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉 加热至200～400℃后至提升管反应器下部的喷 嘴，原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其 中与来自再生器的高温催化剂(600～750℃)接 触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的 停留时间很短，一般只有几秒钟。反应产物经 旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器 去分馏塔。积有焦炭的催化剂(称待生催化剂) 由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多 层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气。待生 催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气 被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生 剂通过待生斜管进入再生器。
• 重整反应部分
• 经预处理的原料油与循环氢混合，再经换热、加热后 进入重整反应器。一般重整反应器由三至四个反应器 串联，反应器之间有加热炉加热到所需的反应温度。 反应器入口温度一般为480～520℃，第一个反应器的 入口温度较低些，后面反应器的入口温度较高些。
• 由最后一个反应器出来的反应产物经过换热，冷却后 进入高压分离器，分出的气体含氢85%-95%（体积分 数），经过循环氢压缩机升压后大部分作循环氢使用， 少部分去预处理部分。分离出的重整生成油进入稳定 塔，塔顶分出液态烃，塔底产品为满足蒸气压要求的 稳定汽油。
吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出 来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解 有C3、C4组分。吸收一稳定系统的作用就是 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成 干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的 稳定汽油。
催化重整
• 原料预处理部分
• 原料预处理包括原料的预分馏，预脱砷，预加氢三 部分，其目的是得到馏分范围，杂质含量都合乎要求 的重整原料。
常减压
• 初馏（预汽化）、常压蒸馏和减压蒸馏三部分
• 原油在蒸馏前进行脱盐、脱水，脱盐后原油换 热到230～240℃进初馏塔（又称预汽化塔）， 塔顶出轻汽油馏分或重整原料。塔底为拔头原 油经常压炉加热至360～370℃进入常压分馏塔， 塔项出汽油。侧线自上而下分别采出煤油、柴 油以及其它油料，常压塔底油经减压炉加热到 405－410℃送入减压塔，为了减少管路压力降 和提高减压塔顶真空度，减压塔项一般不出产 品而直接与抽空设备联接，并采用塔顶循环回 流方武。减压塔开有3～4个侧线，根据炼油厂 的加工类型（燃料型或润滑油型）不同可生产 催化裂化原料或润滑油料。
催化裂化
• 2.分馏系统 • 由反应器来的反应产物油气从底部进入
分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富 气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别 经气提后，再经换热、冷却后出装置。
催化裂化
• 3.吸收一稳定系统 • 吸收一稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解
加氢精制
• 加氢精制主要是用于油品精致，其目的 是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金 属杂质，有时还对部分芳烃进行加氢， 改善油品的使用性能。加氢精致的原料 有重整原料、汽油、煤油、各种中间馏 分油、重油和渣油。
焦化
• 来自常减压装置的减压渣油和少量的沥青混合作为原料，经一系 列换热后进入分馏塔下段的换热洗涤区，与来自焦炭塔顶的油气 进行逆向的接触和换热。油气中的重组分被冷凝下来作为循环油 与原料油一起流入分馏塔底。塔底焦化油由泵抽出，在流量控制 下，分四路进入加热炉对流段和辐射段，其温度被快速升至500℃ 左右。加热炉中的每个支路设有3个蒸汽注汽点，用以提高炉管内 油气的流度，防止炉管内结焦。加热炉出口两相高温物流经四通 阀进入焦炭塔底部。
高温焦化油在焦炭塔内具有相对较长的停留时间，并在此发生裂 解、缩合等一系列反应，生成反应油气和焦炭。焦炭由下至上聚 结在焦炭塔内，反应油气由焦炭塔顶逸出，经来自分馏塔蜡油急 冷降温后进入分馏塔换热塔板下部。
进入分馏塔的焦化油气与原料进行接触换热，循环油流入塔底， 换热后油气上升进入分馏段，从下往上分馏出蜡油、柴油、汽油 和富气。
石油化工装置工艺简介资料
加氢精制
• 加氢精制主要是用于油品精致，其目的 是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金 属杂质，有时还对部分芳烃进行加氢， 改善油品的使用性能。加氢精致的原料 有重整原料、汽油、煤油、各种中间馏 分油、重油和渣油。
焦化
• 来自常减压装置的减压渣油和少量的沥青混合作为原料，经一系 列换热后进入分馏塔下段的换热洗涤区，与来自焦炭塔顶的油气 进行逆向的接触和换热。油气中的重组分被冷凝下来作为循环油 与原料油一起流入分馏塔底。塔底焦化油由泵抽出，在流量控制 下，分四路进入加热炉对流段和辐射段，其温度被快速升至500℃ 左右。加热炉中的每个支路设有3个蒸汽注汽点，用以提高炉管内 油气的流度，防止炉管内结焦。加热炉出口两相高温物流经四通 阀进入焦炭塔底部。
催化裂化
• 1.反应一再生系统
• 新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉 加热至200～400℃后至提升管反应器下部的喷 嘴，原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其 中与来自再生器的高温催化剂(600～750℃)接 触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的 停留时间很短，一般只有几秒钟。反应产物经 旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器 去分馏塔。积有焦炭的催化剂(称待生催化剂) 由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多 层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气。待生 催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气 被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生 剂通过待生斜管进入再生器。
催化裂化
• 2.分馏系统 • 由反应器来的反应产物油气从底部进入
分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富 气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别 经气提后，再经换热、冷却后出装置。
催化裂化
茂名石化新建30万吨聚丙烯装置简介
本装置需要少量冷冻水。冷冻机PK-30601 为整个装置制备冷冻
水，冷冻水贮存在冷冻水罐D-30604 中，用冷冻水泵P-30601A/B 送至用户。
2.8.3 蒸汽冷凝液回收
PP 装置回收的所有蒸汽冷凝液都收集在蒸汽凝液罐D-30606 中，凝液经凝液冷却器E-30606 冷却后用蒸汽凝液泵P-30603A/B 送往颗粒冷却水箱D-30806，用作颗粒冷却水的补充水，多余的凝液送出界区。
为生产双峰聚合物，在富含氢气的E-30301 未冷凝气相物流之后，设计了氢气回收单元，将未反应的氢气汽提分离，经循环氢气压缩机（PK-30302）压缩后，循环到第二环管反应器R-30202。
从E-30301 顶部排出一股丙烯以排放系统中累积的丙烷。
2.8 工艺辅助设施
2.8.1 反应器排放系统
本装置有两个用于紧急排放时收集聚合物的容器，以防止聚合物
100工段催化剂和助催化剂配制计量系统添加剂计量系统助催化剂冲洗系统200工段预接触预聚合环管聚合300工段聚合物脱气丙烯洗涤和贮存氢气汽提400工段气相共聚预留位置500工段聚合物汽蒸聚合物干燥600工段工艺辅助设施700工段丙烯精制800工段挤压造粒和添加剂900工段颗粒掺混和贮存产品包装工艺流程说明流程示意图见附图121助催化剂和固体催化剂的配制和进料将桶装的液体助催化剂1给电子体
压力试验和气密等。
2.9 添加剂进料和挤压造粒
挤压造粒单元的典型配置是，来自干燥器D-30502 的PP 聚合物
用闭路氮气气流输送系统PK-30801 输送至挤压单元聚丙烯粉料缓冲料仓D-30802,挤压机停车期间将干燥器D-30502 的PP 聚合物用闭路氮气气流输送系统PK-30801 输送至聚丙烯粉料中间料仓D-30801A/B。
石化生产工艺及控制系统概述
石化石油化学工业，指化学工业中以石油为原料生产化学品的领域，广义上也包括天然气化工。
石油化工作为一个新兴工业，是20世纪20年代随石油炼制工业的发展而形成，于第二次世界大战期间成长起来的（见石油化工发展史）。
战后，石油化工的高速发展，使大量化学品的生产从传统的以煤及农林产品为原料，转移到以石油及天然气为原料的基础上来。
石油化工已成为化学工业中的基干工业，在国民经济中占有极重要的地位。
石油化工的范畴以石油及天然气生产的化学品品种极多、范围极广。
石油化工原料主要为来自石油炼制过程产生的各种石油馏分和炼厂气，以及油田气、天然气等。
石油馏分(主要是轻质油)通过烃类裂解、裂解气分离可制取乙烯、丙烯、丁二烯等烯烃和苯、甲苯、二甲苯等芳烃，芳烃亦可来自石油轻馏分的催化重整。
石油轻馏分和天然气经蒸汽转化、重油经部分氧化可制取合成气,进而生产合成氨、合成甲醇等。
从烯烃出发,可生产各种醇、酮、醛、酸类及环氧化合物等。
随着科学技术的发展，上述烯烃、芳烃经加工可生产包括合成树脂、合成橡胶、合成纤维等高分子产品及一系列制品，如表面活性剂等精细化学品，因此石油化工的范畴已扩大到高分子化工和精细化工的大部分领域。
石油化工生产，一般与石油炼制或天然气加工结合，相互提供原料、副产品或半成品，以提高经济效益（见石油化工联合企业）。
乙烯生产乙烯是无色、微甜的气体，是最简单的烯烃产品。
它包含了4个氢原子和2个碳原子，由一个双键连接。
由于这个双键，乙烯又称为不饱和碳氢化合物，或石蜡。
乙烯最初主要作为其它化学材料特别是塑料生产的中间原料，可以用于生产聚乙烯、二氯乙烯、聚氯乙烯、苯乙烯、聚苯乙烯等重要塑料材料。
乙烯工厂也称为烯烃厂，通常包括：乙烯、丙烯、丁二烯、异丁烯、异戊二烯等装置。
乙烯可由天然气或石脑油生成，也可以甲醇-烯烃化制得。
生产乙烯的原料包括：乙烷、丙烷、炼油气体、丁烷、残油液、天然气、轻/重石脑油、煤油/柴油等。
生产乙烯一共有6步：步骤一：蒸汽裂解。
石油化工的工艺流程
整合石油化工的工艺流程较为复杂，一套完整的富含高科技含量的石化装置可以生产出完整得包括石油燃料、石油溶剂与化工原料、润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等六个系列的产品。
作为东营市的地方石化企业，由于受到规模、原料、资金等方面的限制，主要形成了以石油燃料的生产为主、其他产品为辅产品分布。
以石油燃料生产为主的石化企业的工艺流程主要包括原油预处理、常减压蒸馏、催化裂化、制氢、加氢、延迟焦化、气体分离等环节。
结合石化企业工艺流程图，石化企业的主要生产装备和主要产品情况介绍如下：一、炼油厂的分类目前的炼油厂大致可分为4种类型。
1）燃料油型：生产汽油、煤油、轻重柴油和锅炉燃料等。
2）燃料润滑油型：除生产各种燃料油外，还生产各种润滑油。
3）燃料化工型：以生产燃料油和化工产品为主。
4）燃料润滑油化工型：它是综合型炼厂，既生产各种燃料、化工原料或产品同时又生产润滑油。
从目前的情况看，东营市的几家大型的石化企业主要是燃料油型的石油加工企业，只有华星集团具备一定规模的润滑油生产能力。
二、生产环节及其装备情况1、原油评价试验当加工一种原油前，先要测定原油的颜色与气味、沸点与馏程、密度、粘度、凝点、闪点、燃点、自燃点、残炭、含硫量等指标，即是原油评价试验。
原油的评价试验主要是区分原油中重要的成分含量，评价原油的质量，预测现有原油加工工艺对该油品的适用性。
2、原油的预处理从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
3、常减压蒸馏常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏在习惯上的合称，常减压蒸馏基本属物理过程。
原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。
化工行业装置资料-石油化工
在石油化工生产、加工、输送、储运中常常伴随着易燃、易爆、高温、高压、深冷、有毒有害和腐蚀等危险因素，由于高温、高压、深冷能够提高生产效率，降低能源，取得更好的经济效益，石油化工的生产工艺日益向高深发展，火灾的风险也随之加大。
例如石油裂解装置内的温度高达800~900℃,生产尿素的反应压力在10MPa以上，高压聚乙烯需要在100～300MPa的压力和50～300℃的高温下才能聚合生成，乙烯生产要在～103℃的低温下才能运送和储存。
高温、高压、深冷易使设备材料损坏，金属材料发生蠕变、改变金相组织，降低机械强度，低温会使得设备材料变脆易裂。
因此事故易发、多发性、突发性和严重危害性是石油化工装置的主要特点.1987年7月8日的石化丙烯睛装置，1996年6月18日的高化苯酚丙酮装置,1996年7月19日和2002年7月23日的石化二次乙烯装置事故，以及今年9月19日的高桥精细化工厂事故，都说明了石油化工生产装置的事故多发性和危害性。
研究石油化工装置的构造特点、火灾危险性和生产过程中的工艺要求,有助于我们了解掌握石油化工装置的特征和事故发生的规律，有助于我们掌握事故处置的主动权，针对性地采取处置对策,有助于减轻或消除事故危害。
一、石油化工装置的构造特点及火灾危险性石油化工装置具有连续性、工艺过程的复杂性特特点，其装置布置高度密集，管道纵横交错,密密麻麻,让人眼花缭乱。
在错综复杂尽管石油化工装置中，我认为塔、炉、罐、槽、泵、管线是构成石油化工装置的基本要素。
因生产物料、产品工艺要求等生产要素不同，石油化工装置的工艺参数也有很大的差别。
这里重点分析以下装置：(一)蒸发与蒸馏装置蒸发与蒸馏装置是石油化工生产的重要单元，应用十分广泛，蒸发是在液体表面发性的气化现象，是石化生产中最简单的过程，一般压力不大，温度不高，相对危险性较小,蒸馏是借液体混合物中各组分沸点的不同来分离液体,将混合物分离为纯组分的操作过程。
蒸馏按操作方法分为间歇蒸馏和连续蒸馏；按压力分可分为常压蒸馏(一般蒸馏）、减压蒸馏（真空蒸馏)、加压蒸馏（高压蒸馏）、特殊蒸馏四种。
炼油生产安全(含各装置主要工艺简介)
炼油生产安全中国是世界上最早发现、利用石油资源的国家之一。
我国石油产品品种较为齐全，除能满足国内需要外，还可部分出口。
我国39类炼油生产装置名称见表1。
表1我国39类炼油生产装置名称炼油厂类型：炼油厂是以各类原油为原料，采用物理分离和化学反应的方法得到石油燃料、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化石油气和石油基本化工原料等产品。
按照原油性质，生产出不同类型的产品特性，炼油厂可分为五种类型：①燃料型；②燃料—润滑油型；③燃料—化工型；④燃料－润滑油－化工型；⑤燃料—化肥—化工型。
从当前石油加工的趋势看，单纯的生产燃料或燃料—润滑油石油制品的企业已逐步转为以炼油为龙头向深度加工转化，同时还生产化肥、基本化工原料和各类化工产品，以充分利用资源取得最佳效益。
主要炼油生产装置：随着科学技术发展，炼油厂的生产规模越来越大，一般都有十几套或几十套装置组成。
炼油生产主要装置介绍如下。
1．常减压蒸馏。
它是每个炼油厂必须有的炼油加工的第一道工序，也是最基本的石油炼制过程。
它采用蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点X围的油品或半成品，得到各种燃料和润滑油馏分，有的可直接作为产品调和出厂，但大部是为下一道工序提供原料。
该装置通常由电脱盐，初馏、常压和减压蒸馏等工序组成。
图1 常减压蒸馏工艺方框流程图首先将原油换热至90～130℃加入精制水和破乳剂，经混合后进入电脱盐脱水器，在高压交流电场作用下使混悬在原油中的微小液滴逐步扩大成较大液滴，借助重力合并成水层，将水及溶解在水中的盐、杂质等脱除。
经脱盐脱水后的原油换热至220～250℃，进入初馏塔，塔顶拔出轻汽油，塔底拔顶原油经换热和常压炉加热到360～370℃进入常压分馏塔，分出汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分，经电化学精制后作成品出厂。
常压塔底重油经减压炉加热至380～400℃进入减压分馏塔，在残压为2～8kPa下，分馏出各种减压馏分，作催化或润滑油原料。
减压渣油经换热冷却后作燃料油或经换热后作焦化、催化裂化，氧化沥青原料。
中石化武汉分公司主要生产装置简介
中石化武汉分公司主要生产装置简介中国石油化工股份有限公司武汉分公司（简称武汉分公司），在中国石化集团武汉石油化工厂整体重组改制中于2000年2月28日成立，主要从事石油加工及部分石油化工产品的生产。
武汉分公司属于以生产燃料油为主的石化企业，是中国500家最大工业企业之一，产品质量保证体系通过ISO9002国际质量体系认证。
公司前身为武汉石油化工厂，始建于1971年，扩建于1975年，于1977年投产，目前已开工生产装置19套。
工厂自投产以来，原油加工能力由250万吨/年增加到500万吨/年。
中国石油化工股份有限公司武汉分公司为生产燃料油为主的石化企业。
加工手段齐全，具有较强的深度加工能力，原油一次加工能力可达500万吨/年，主要加工管混油、进口油和海洋油。
主要产品有：汽油（90#、93#、97#），灯用煤油、航空燃料油、柴油（5#、0#、-10#），石脑油、溶剂油、环烷酸、MTBE、专用重油（1#、2#、3#）、180#重油、工业片状硫磺、石油焦、石油液化气、双壁波纹管等15种产品，12种产品获部优、省优，-10#柴油获国家银质奖，所有产品均通过ISO9002国际质量体系认证。
产品行销鄂、湘、川、渝、云、贵等12个省区，工业片状硫磺等部分产品进入国际市场。
各装置主要情况见下表。
一．#常减压装置简介1#常减压装置以加工管输油为主，原设计年生产能力为250万吨，2004年元月通过扩能改造，处理能力达到350万吨/年。
它包括电脱盐装置、蒸馏装置、电化学精制及减粘装置。
主要产品有：石脑油、200#溶剂油、分子筛料、3#航煤、柴油、燃料油。
二．1#催化裂化装置简介催化剂裂化装置为高低并列式提升管催化剂裂化装置，加工原料主要为减压渣油、蜡油等，改造后设计年生产能力为100万吨。
它主要由反再系统、分馏系统、吸收稳定系统、脱硫系统、脱硫醇系统等组成。
主要产品有：干气、液化气、酸性气、90#汽油、轻柴油、油浆。
三．联合装置简介联合装置由2#常压装置、2#催化裂化装置两部分组成。
石油化工装置工艺及管道设计
科技资讯 SC I EN C E &TE C HN O LO G Y I NF O R MA T IO N 工 业 技 术1 石油化工装置设计概况石油化工装置设计主要包括工艺、管道、设备以及公用工程设计等。
其中工艺设计是龙头,石油化工管道中存在的大多是易燃易爆的危险物质,通常一些基层石油化工企业没有工艺设计人员,难以考虑实际情况,只是一味模仿其他企业较为粗犷的工艺路线,这就容易使得这些危险物质出现泄露,形成安全隐患,严重时还可导致爆炸。
在石油化工行业中对于管道设计的要求是非常严格的,而影响管道设计的因素较多,如:管道设计压力、温度及管道内部流体性质等。
通常石油化工行业为了得到更高的经济回报就会较密集的布置管道,而考虑到石油化工行业的管道众多,管道的合理设计对于工业生产和安全都是非常重要的。
为了使得石油化工的管道布置合理有序,对于管道交错部分应该更加重视,防止交错部分出现故障而导致多条管道无法正常运行。
本文将详述石油化工装置的工艺及管道设计存在的问题以及石油化工装置工艺及管道避免出现设计缺陷的防范措施。
2 石油化工装置工艺及管道设计存在的问题石油化工装置工艺及管道设计的主要环节包括工艺路线设计、装置布置、管道路线设计、管架设计、材料控制等,而设计中的问题则存在于上述各个环节,下面将进行详述。
2.1工艺路线设计每种石油化工产品都有多条生产工艺路线,不合理的工艺路线设计选择,不仅影响石油化工产品的品质,而且会使管道设计更加冗杂,直接导致投资成本增加、形成安全隐患。
一些基层企业为节约成本没有进行相关的设计,而是照搬相似企业的工艺模式,从而由于未深入设计,导致没有考虑细节情况和设置安全设施,这些石油化工企业生产效率低,产品质量差,很多地方存在安全隐患。
还有一些基层企业将废气、废液、废渣直接排到外界,通常石油化工生产过程所产生的这些废物都是有毒有害而且易燃易爆的,随意的排放不仅触犯了相关法律法规,有悖道德认知,而且存在安全隐患。
连续重整装置工艺流程简介
的稳定性和效率。
自动化与智能化
03
引入自动化设备和智能化控制系统，降低人工干预，提高生产
效率。
绿色生产与可持续发展
降低能耗
优化工艺流程，降低装 置的能耗，减少碳排放。
环保材料
采用环保材料和绿色催 化剂，降低对环境的污 染。
资源回收
实现废气、废水和固废 的资源化利用，降低生 产成本。
市场前景与挑战
空速
空速反映了装置的处理能力 ，是衡量装置生产效率的重 要指标。
设备维护与保养
定期检查设备运行状况
检查设备的运行参数、振动、声音等，确保设 备正常运行。
定期清洗和更换易损件
对设备的易损件进行定期更换，对设备进行定 期清洗，确保设备的清洁度和稳定性。
定期进行大修
根据设备的运行状况和维修记录，制定合理的维修计划，确保设备的稳定性和 使用寿命。
去除原料油中的水分和盐分，防止催化剂失活和 设备腐蚀。
原料油预热
将原料油预热至一定温度，为后续反应提供适宜 的温度条件。
杂质脱除
通过加氢等方法脱除原料油中的硫、氮、氧等杂 质，提高产品质量和减少对催化剂的毒害。
反应部分
催化剂装填
将催化剂装填到反应器中，确保催化剂与原料油充分接触。
反应温度控制
通过加热和冷却等方法控制反应温度，使反应在适宜的温度下进 行。
催化剂再生
催化剂失活
催化剂在反应过程中会逐渐失活，需要定期再生或更 换。
催化剂烧焦
通过控制烧焦温度和时间，除去催化剂表面的积碳和 杂质。
催化剂还原
在还原气氛下，使催化剂恢复活性，提高其催化性能。
连续重整装置的设备
03
与操作
主要设备介绍
20万吨甲醇装置工艺简介
5
改进与提高
2011年以来，由于天然气供应不足停车两个月（2010年12月3日-2011
年2月9日），利用此次机会更换了新的进口触媒，不断的对甲醇工艺进 行思考探索，装置整体消耗出现了大幅度的降低，尤其是2011年7月消耗
创历史最低：1022NM3/T（车间计量987NM3/T ）。节能减排相当有效每
15
工艺流程图——说明
来自西部公司的天然气经过减压后压力1.4MP进入配
气站，流量为19122 Nm3/h的原料天然气进入天然气 压缩机K01101进行压缩，压缩后的天然气温度103℃
、压力2.85MPa送往天然气转化工序。
在天然气压缩前分离掉天然气中的轻质油等杂质（基
本没有液体）。
甲醇原料天然气压缩机K01101是由电机驱动的两级
压缩
天然气 转化 CO2 烟 道 气
K 01301
3.9MPa 工艺蒸汽
循环气 CO2 压缩
CO2
回收
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19
工艺流程图——说明
合成气压缩机K01301的作用有两个，一是将来自转化工序的
转化气和氢回收工序的氢气加压后送到合成工序生产甲醇；二
是为合成塔气体循环提供动力。
经过合成气压缩机前5级压缩后，进入6级循环段压缩的气体
工艺上的转化工序采用一段炉蒸汽转化、压缩工序选用德国阿特拉
斯制造的多轴离心式压缩机、透平是德国西门子公司生产、CO2回 收是南化院的MEA溶液回收工艺包、精馏工序选取天津大学的三塔 工艺流程、氢回收采用普里森膜渗透技术、甲醇合成反应器选的是 具有自主知识产权的杭州林达公司制造的低压均温型合成塔。
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合成反应过程中CO\CO2的单程转化率只有25～40％