精益生产管理咨询顾问常用的方法和工具
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产作为现在当下最具有实用价值的生产管理方式被广泛应用于各个领域，并大放异彩，而其中的精益生产工具更是为很多现场管理者津津乐道,应广大管理者的需求，上海企业管理咨询有限公司的专业咨询顾问为大家总结了关于精益生产的十大工具。
精益生产十大工具如下：1、价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益管理的这些方法与工具你知道吗
精益管理的这些方法与工具你知道吗1基本方法方法与工具应用的四项基本原则：结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用。
要注意各个工具范畴不一样，但它们之间具有关联性和交叉性。
每个改善项目的工具应用不宜太多，2-3个为精。
分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。
1、PDCA循环法PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。
是最基础，最重要的管理方法。
PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
（1）特点：可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。
大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环；PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步；PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的。
（2）应用步骤：四个阶段，八个步骤（3）应用要点明确PDCA程序，按其程序进行活动。
现状调查充分，为设定目标提供依据。
症结原因分析要分析到最末端的原因。
按5W1H要求针对末端原因制定对策。
推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。
实践中应用PDCA循环最常用的是月度计划、目标管理、标准的制、修、废。
（4）应用案例：厦门卷烟厂按照PDCA推进现场6S管理系统策划：明确6S管理的战略定位及作用稳步实施：有序推进、不急不躁三级查核：以查促改、奖惩合理持续改善：管理机制完善、改善亮点驱动2、DMAIC环DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工具。
DMAIC是指定义Define、测量Measure、分析Analyze、改进Improve、控制Control五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。
DMAIC 方法更加注重过程性、相关性、测量和数据分析，但究其基本的流程还是遵循了RG －PDCA循环的原则。
精益生产工具有哪些？分享：好用的精益生产工具和方法!
精益生产管理可以说从上世纪70年代到当下都是一种契合企业发展的一种管理，当前市场进入到成本市场经济阶段，以成本作为驱动，所以企业管理上对各个工序工作则更为精细化。
那么怎么完成生产流水线上各个区域的精细化管理呢？可以借助精益生产常用的改善工具。
首先，我们先来认识一下精益生产工具有哪些？它们分别是价值流分析(VSM)、精益质量管理(1QM)、5S与目视化管理、全员机器设备保全(TPM)、Tc)C技术与均衡化生产、拉动式计划(PU11)、快速切换(SMED)、准时化生产(J1T)、标准化作业(SOP).全员革新管理(TIM)e 其次，我们主要来了解一下精益生产工具中关于快速切换(SMED)的含义。
快速切换也就是当下面对精细化生产所需要做到的一种常态工作模式，这也是丰田能够成功的密码之一。
快速切换是为了降1氐批量移动是为了提高流动的速度。
我们需要走出的误区是快速切换并不是为了提高生产作业的效率，而是通过增加切换次数，缩小生产的批量(或者提高品种变换的弹性，减少排队等待的时间),加强生产材料的流动速度，实现畅流与缩短周期，同时也降低了成品或者半成品的库存情况。
在如何运用精益生产工具的问题上，我们可以借助ECRS工时分析软件上的功能。
比如：视频作业分析、视频SOP+改善报表、循环分析视频比较分析等等功能。
这些都是V1OOV1针对IE基础改善和精益生产改善业务所研发的精益生产分析工具-ECRS工时分析软件。
就如视频SoP,作业视频库和工时数据库，可以帮助企业快速换模换线，实现柔性的生产组织工作要求，优化之后的作业视频还可以制作视频操作指导书，视频SOP将每一个工位的作业视频做到按工步进行播放，也可反复、循环播放，从而让操作人员能根据自己的需要进行观摩学习，更直观的指导员工的作业操作，快速提高员工的技能水平。
同时，视频Se)P和产品、车间、产线、工位逐级环环相扣，从而使每一道工序的SOP都能符合客户及企业的操作要求。
精益生产管理的十大工具
精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。
在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。
以下是精益生产管理的十大工具。
1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。
通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。
通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。
它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。
4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。
通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。
5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。
这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。
6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。
它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。
7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。
它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。
8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。
这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。
9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。
这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。
10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。
其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。
精益生产常用工具
精益生产常用工具精益生产是一种管理方法，旨在通过提高生产效率、减少浪费和提高产品质量来提高企业的竞争力。
在实施精益生产的过程中，有许多常用工具可用来帮助企业识别问题，改进流程，并挖掘潜在的改善机会。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 价值流图：价值流图是一种用来可视化整个生产过程或价值流的工具。
通过绘制整个价值流，企业可以识别出价值和非价值增加的环节，并找到改进的机会。
2. 5S：5S是一种组织和部署工作场所的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
通过实施5S，企业可以创造一个整洁、有序和高效的工作环境，从而减少浪费和提高工作效率。
3. 标准化工作：标准化工作是指为每个工作任务制定标准化的工作程序和工作说明书。
通过制定和遵守标准化工作，可以确保每个工作任务都能按照相同的方式进行，从而提高质量和效率。
4. 拉动生产：拉动生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，通过减少库存和按需生产来降低成本和提高交付速度。
通过实施拉动生产，企业可以减少库存积压和过度生产导致的浪费。
5. 价值流分析：价值流分析是一种用来识别和消除价值流中的浪费和非价值增加活动的方法。
通过对整个价值流进行分析，企业可以找到改进的机会，并制定相应的行动计划。
6. 周期时间分析：周期时间分析是一种用来测量和分析整个生产过程或价值流的时间的方法。
通过测量各个环节的时间，并分析其比例和关系，企业可以找到时间浪费和瓶颈，并采取相应的改进措施。
7. 柔性生产：柔性生产是一种以快速响应市场需求为导向的生产方式，通过灵活地调整生产线和生产能力，以适应需求的变化。
通过实施柔性生产，企业可以降低库存、提高交付速度和灵活性。
8. 产能平衡：产能平衡是指在不同工序间平衡产能，以避免过剩和瓶颈的发生，从而提高效率和质量。
通过进行产能平衡，企业可以合理安排生产能力，以满足顾客需求并避免资源浪费。
综上所述，以上提到的工具是精益生产中常用的工具，通过使用这些工具，企业可以识别问题，改进流程，并发现潜在的改善机会，从而提高生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
精益生产管理的主要工具与方法简介
精益生产管理的主要工具与方法简介精益生产管理的主要工具与方法简介：l 识别及消除八大浪费：找出并消除企业中普遍存在的显在与潜在浪费。
在企业中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。
企业通过消除这八大浪费，达到降低成本，提高效率，增加效益的目的。
l 价值流分析：从用户到供应商跟踪产品的生产路径，在材料和信息流中仔细画出每一过程并询问一组关键问题。
价值流分析可以帮助你看到和理解生产过程在整个价值流中材料和信息流动情况的工具。
运用价值流图，可以帮助企业分析系统整体存在的问题，分析生产与计划之间的联系，分析浪费发生的根源，找出改善的优先次序和改善目标的基础数据，在对现状进行全面分析的基础上明确改善的同标，制定完善的实施计划。
l IE工业工程：以企业的人、物料、设备能源和信息组成的系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其工作进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效率的目的。
简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。
其典型的七大手法是：程序分析、操作分析、动作分析、作业测定、时间研究、工作抽样、预定时间标准。
l 同步制造与制约理论：一套先进的管理策略，是在能力管理和现场作业管理方面的哲理。
它针对企业的制约难题，提提供一系列突破性的解决方法，找出运作上的瓶颈，利用现有资源，令企业在较短时间内，取得运作及盈利上的显著改善。
它包含一系列逻辑工具，称为：TOC思维方法及其应用专题系统。
l 生产布局改善：将企业内的各种物质设施进行合理安排，使它们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的经济效益。
l 单元生产：这是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，这种方式使得小批量多品种生产环境下的生产线几乎比流水线效果还好，被誉为“看不见得传送带”。
在这种单件流的状态下，产品一次一件的完成流程，而速率则是由客户需求决定的。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产十大工具是一组被广泛应用于制造业和服务业的有效管理工具。
这些工具旨在帮助企业以更高效、更具竞争力的方式运作，并有效地解决业务瓶颈和问题。
下文将具体介绍这十大工具以及它们的应用。
1. 价值流图价值流图是一种通过绘制业务流程图，展示和分析整个价值流的工具。
它旨在帮助企业对整个过程进行可视化，了解每个步骤的价值、浪费和瓶颈。
价值流图可以帮助企业识别出改进的机会并帮助调整生产和流程以提高效率和降低成本。
2. 流程控制图流程控制图是一种工具，用于跟踪制造过程中的问题，并确定哪些步骤会导致产品不合格。
它可以帮助企业确保产品质量符合标准，从而减少生产成本并提高客户满意度。
3. 5S5S是一种整理、整顿、清洁、清理和自律的系统，旨在实现更高效的工作环境。
5S有助于企业整理工作场所、减少浪费和提高工作效率。
4. 正确的第一步正确的第一步是一种方法，能够最大程度地减少错误和缺陷，从而提高产品质量。
这种方法将焦点放在最初的步骤上，并指导员工如何在工作前准备自己和工作条件。
5. 单件流单件流是一种制造方法，旨在减少生产过程中的浪费、减少库存和减少制造时间。
它可以帮助企业以更高效的方式生产各种产品，并根据客户的需求提供服务。
6. 智能制造智能制造是一种制造技术，旨在将传统的制造过程与先进的计算机技术结合起来，以实现更高效、更可靠且更精确的生产。
智能制造的目标是提高质量、降低成本并增强企业的竞争力。
7. 按需制造按需制造是一种生产模式，在该模式下，生产和服务是根据客户需求实时产生的。
按需制造可以大大减少库存，避免过剩的库存和减少过时产品，从而提高效率和降低成本。
8. JidokaJidoka是一种制造方法，旨在通过自动化控制制造过程和机器上的检测，实现实时可视化生产过程。
Jidoka可帮助企业有效地识别和纠正制造过程中的错误，并最大限度地减少损失和产品缺陷。
9. KaizenKaizen是一种改进方法，旨在不断优化生产过程。
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3
管理方法和工具
一、分析的思路：
是什么——为什么——怎么做
1、是什么——明确要达到的目标 2、为什么——明确目标达成的必要性 3、怎么做——整合资源，制订切实可行解决方案
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
领 导 绩效管理 雇员满意 义务承诺
形象 ●规模 ●稳定性 ●认知 产品价值 ●速度 ●准确系数
新业务
创新支持
客户服务 团队合作 技术 适时数据库 报告准确性 供应商绩效 ●信用情况 ●集中代理
知识 ●服务技能 ●分析 ●产品
消费者 满意
收 入 增 长
循环时间 ●投标 ●信用信息 ●报告 ●搜集 ●现金应用
管理理论和工具
学习目的：
1、掌握基本的管理理论和工具的作用？ 2、管理理论和工具的具体体现和类别？ 3、如何建立共同的思维平台和沟通平台？ 4、正确的思考问题是一项很难的工作吗？
5、我们在团队建设和思考问题时有什么不足？
6、如何塑造良好的团队和提炼实务的思考工具？
企业层次论
层 级 初始级 原始级
1、作坊式 管理 2、没有成 型的组织 3、老板领 导一切 4、强制忠 诚，对抗性 沟通
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营销系统的鱼骨头分析
产品
渠道
价格
推广 销 售 困 境 分 析
资金
成本
策略
品牌
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
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市场导向的目标管理系统 量 化 │ 公 司 业 务 战 略 模 型
竞 争 压 力 来 自 何 处
加 入 竞 争 的 新 对 手
供 应 商 的 用 户 的 现 有 的 直 接 讨 价 还 价 资 格 讨 价 还 价 资 格
竞 争 对 手
替 代 品 的 威 胁
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内外部16个战略分析
企业诊断和分析的标准要素 （内外部16个战略） A、内部8战略： 1、企业文化 2、决策系 统 3、人力资源 4、产品能 力 5、技术能力 6、组织机 能 7、流程制度 8、硬件资 硬件 流程 组织 技术 源 资源 制度 机能 能力
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对比流程分析——企业流程改造(BPR)
指 回 挥 报
决策 层
X部门
横向协 调
Y部门
Z1次部 门
Z11 小 组
Z部门
Z2次部 门
Z12 小 组
X1次部 门
X1 1小 组 X1 2小 组 X1 3小 组
X2次部 门
X2 1小 组
5
管理方法和工具
二、分析的工具
脑 图——确定达成目标，列出支持要素和项目 鱼 骨 图——确定不良现象，根据既定要素分析原因 系统展开图——确定最终目标，预先分析可能存在不良 树 图——将问题层层分解，找出最根本的原因
改善是很简单的——仅仅是用正确的分析工具和思
维模式，再努力的想一想，一定会有更好的解决办法！
B、外部8战略： 1、资本运作 3、广宣策略 5、信息系统 7、特殊资源
2、营销系统 4、客户满意 6、战略同盟 8、国际能力
产品 能力
人力 资源
决策 系统
企业 文化
良好 的公 司
国际 能力 特殊 资源 战略 同盟 信息 收集 客户 满意 广宣 策略 营销 系统 资本 运作
***
* **
*****
* ***
***
* **
*
*
**
13
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
市场机会与企业实力的平衡分析
1000
最佳区域 （完全匹配） 700
比较好区域 （基本匹配）
比较差区域 （基本不匹配） 非常差区域 （完全不匹配）
400
0
1000
700
4
结构图分析法
我们服务的切入点是什么
假设为基础 自我为导向
客户的现状是什么
我们提供什么样的服务
客户的需求是什么 客户最感兴趣的是什么 客户需求的绩效是什么 客户为什么对我们有信心
我们的打击点是什么
我们服务项目是否合理 我们服务的保障是什么
事实为基础 客户为导向 我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
目 的
问题点
粗象 原因
大 原 因
大 原 因
大 原 因
大 原 因
大 原 因
大 原 因
细部 原因
改善策略
小 原 因
小 原 因
。。。。。。。。。
小 原 因
小 原 因
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
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企业病症改善的基本方法
流程重组分析——牛皮纸法
1、将公司现有的工作流程在一张巨大 的纸上用流程图的方式按运作顺序描 绘出来 2、再根据检查出来的错误和不良现象 分析流程中重复、错误、遗漏的环节， 用三色笔法进行详细的分析 3、采用合并、删除、重组、简化的方 法对流程进行重新再设计、调整和优 化 4、从流程的及时再造来适应外部环境 的变化，从而预防不良病症的产生！
重复级 基础级
1、有基本组 织，形如虚设 2、有初步流 程，大量错误 3、有很少制 度，基本无效
定义级 规范级
1、组织架构基 本完整，职能和 流程重叠现象严 重 2、管理体系业 已成型，可执行 性差 3、传统职能基 本具备，缺乏创 新 4、人力资源系 统缺乏规范
定量级 系统级
1、有良好的管 理系统， 但执行力和沟通 不够 2、有良好的目 标管理，但无系 统的检核和监督 3、企业文化成 型，但凝聚力不 够
关系管理 ●反应速度 ●灵活性
留住客户 净收入 增长 生产效率
与人有关 与供应商有关
与组织有关 与消费者有关
与财务有关
19
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
标杆分析法
不同行业 客户现状
同行业
全世界
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
20
标杆分析法+内外部16个战略
21
系统展开图—
确定最终目标，预先分析可能存在不良
提高纱 线强度
更改原材料 线条加粗 更改原材料 加 厚
提高 布料 缝合 强度
提高布 料强度
使用测试板 缩小针距 调整针距
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22
树图+距阵强度分析
——将问题层层分解，找出最根本的原因
企业流程改造 (BPR)
工作机能整合 架构 整合后工作流 程
横向协 调
X2 2小 组
现有组织结构
现况调 查 横向沟通协调接 纵向指挥回报体
系 口
A部门
各层级组织任务 职掌
A1 1小 组
A1次部 门
B部门
B1次部 门 B2部门 B3部门
相对现有组织结构之任务、工作、流程
A1 2小 组
A2次部 门
A2 1小 组
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
管理方法和工具
需要用到的知识和分析工具
1、分析的思路：是什么——为什么——怎么做 2、分析的工具：脑图、鱼骨图、系统展开图、树图 3、分析的方法：5W2H+28问+5个WHY 4、重点因素的界定：ABC分析法（层别图） 5、改善计划的制订：最佳路线分析法（CPM） 6、改善行动的实施：管理循环法（PDCA）
X2
1
W1
2
原业务、作 业、工作项 目精简、合 并、增加、 修订及整合
Z12
全企业之整合作业流程
W1 3 W1 2 W1 3 W2 2
W1 X业务现 况
作业现况汇整
W2 W业务现 况
Z业务现 况
整合后之业务作业结构
配合全企业整合之流程 之标准作业规范、数据 处理规范
整合之作业程序标准化
智能化小区及宽带接入
电子商务服务 互连网服务 电信传输服务等 各级代理商 电子商场及超市 专卖店
*** ***** ***** **** *** *** ****
*** *** ***** **** *** **** *****
*** ***** ***** **** *** *** ****
W3作 业 W 31 W 32
X1作 业
X2作 业 X2 2
Z1作业
Z2作业
Z3作业
合理化、精简化
‧‧纵向作业 流程 ‧‧横向作业 接口
X1 X1 X1 X2 1 2 3 1
Z1 1
Z1 2
Z2 Z2 Z3 1 2 1
Z3 2
Zij:作业项下之工作内容
全企业之各项业务作业结构
A1
1
B1
2
现况调 查
W1 1 W2 2 W2 1
客户 要素 企业文化 决策系统 人力资源 产品能力 标杆企业 成功现状 成功战术 客户公司 现状分析 资源优势 强度分析 改善思路 难度分析 重点排序
技术能力
组织机能 流程制度 硬件资源 资本运作 营销系统 广宣策略 客户满意 信息系统
战略同盟
特殊资源 国际能力
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
12
市场细分分析
IT产业大致分类
狭义：
技术要求
最高或最好定义为: *****