激光拼焊生产线常见质量问题.
激光焊一些问题之我见
激光焊一些问题之我见1 生产线的顺畅。
短边推积，测漏人员待料；2 注液漏液多，测漏经常有外来车间人员来帮忙测漏；3 员工培训不到位，很多员工不会调机，比如超厚、焊线不一致、压伤等问题无法自主解决；来了两个月还不能自己调机。
4 组长执行力度不够，很多时候都是由员工自由工作，没有做好监督；5 直通率低，返修产品过多，延误结批；6 来料有不良品，间接造成炸火、裂口；7半成品、辅料、工具放置杂乱，没有指定的位置，放置的区域没有规划8.机器很少保养甚至没有保养，夹具没有保护好。
我来了两个多月，只记得张连冬请假李晓明代班时真正做过保养一次而已。
夹具被敲得坑坑洼洼、码仔磨损严重、挡格断裂、螺丝滑丝、推板和压板变形。
很难相信才用了一年的机器！探讨和分析1.首件：对于新型号或者每班开机需要做完首件OK后，才能正常批量生产！要注重是否超厚、压伤、夹伤，是否烧坏铆钉！上班期间要经常巡检！2.4M1E确认：对于车间的人（考勤）、机（能不能使用）、物（要焊接的电池型号、批号、工具）、法（工艺）、环（5S），每项目要完整无异常进行生产，有异常要联系相关人员进行处理（如机器坏了，或者5S做的不好），过程中要随时检查和纠正。
当员工反馈问题时，组长或者联系相关人员要及时解决问题，解决不了要及时反馈给上级领导！3.现场5S：每天要在车间随时随地地进行检查相关的项目，对一些不良项目进行改良，比如作业的桌面、机器周围的清扫、工具的乱放乱丢、空物料盒随意推放、不良品随意乱放，地面的清扫每次交接班要打扫。
当班员工要下班，他所负责的区域要满足5S的要求，一旦阴奉阳违，要及时进行批评和纠正，该处理的要处理，不能任其蔓延。
4.看板：对于现场的标示牌、区域规划、计划达成计划、日报、直通率进行规范化，对于不合格要进行改善，员工要清楚自己所在工序的基本纲领和操作要求、工作任务。
5.机器：A夹具的保护和机器周身的保养，B最佳参数设置C更换损毁严重的零部件！D告诫员工不能乱敲、乱锤、乱拧。
铝合金激光焊接中的常见问题解决方法
铝合金激光焊接中的常见问题解决方法铝是较为活泼的金属，电离能低、导热性很高，表面极易形成难熔的Al2O3膜，在焊缝中容易形成未熔合、气孔、夹杂、热裂纹等缺陷，降低焊接接头的力学性能。
下面深圳市海维光电科技有限公司的小编就给大家介绍一下铝合金激光焊接中的常见问题解决方法。
为了实现激光对铝合金的焊接，可以从以下几个方面加以解决一些问题。
气体保护装置铝合金中低熔点元素损失影响最大的因素是气体从喷嘴喷出时的压力，通过减小喷嘴直径，增加气体压力和流速均可降低Mg、Zn等在焊接过程中的烧损，同时也可以增加熔深。
吹气方式有直吹和侧吹两种，还可以在焊件上下同时吹气，焊接中根据实际情况选择吹气方式。
表面处理铝合金对激光具有高反作用，对铝合金进行适当的表面预处理，如阳极氧化、电解抛光、喷沙处理、喷砂等方式，可以显著提高表面对光束能量的吸收。
研究表明，铝合金去除氧化膜后的结晶裂纹倾向比原始态铝合金大。
为了既不破坏铝合金表面状态，又能简化激光焊接工程工艺过程，可以采用焊前预处理的办法升高工件表面温度，以提高材料对激光的吸收率。
激光器参数焊接激光器分为脉冲激光器和连续激光器，脉冲激光器波长1064nm时光束特别集中，脉冲单点能量比连续激光器的大。
但是脉冲激光器的能量一般不超过，所以一般适用薄壁焊件。
脉冲模式焊接激光焊接时应选择合适的焊接波形，常用脉冲波形有方波、尖峰波、双峰波等，通常一个脉冲波时间以毫秒为单位，在一个激光脉冲作用期间内，金属反射率的变化很大。
铝合金表面对光的反射率太高，当高强度激光束射至材料表面，金属表面将会有60%-98%的激光能量因反射而损失掉，且反射率随表面温度变化。
因此一般焊接铝合金时最优选择尖形波（见图 1 ）和双峰波，波形上升阶段是为提供较大的能量使铝合金熔化，一旦工件中“小孔”形成，开始进行深熔焊时，金属熔化后液态金属对激光的吸收率迅速增大，此时应迅速减小激光能量，以小功率进行焊接，以免造成飞溅。
汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题解决方法
汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题解决方法激光焊接技术作为先进的汽车制造行业中的一项关键技术，已经广泛应用于车身焊接、零部件焊接等工艺中。
然而，随着激光焊接技术的不断推广和应用，也出现了一些常见问题。
本文将详细介绍汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题，并提供相应的解决方法。
第一个常见问题是焊缝溢出。
在激光焊接过程中，焊缝溢出是经常会遇到的问题。
焊缝溢出主要是由于焊接速度过大，焊接能量过高造成的。
解决焊缝溢出问题的方法是根据具体情况调整焊接速度和焊接能量。
一般情况下，减小焊接速度或减小焊接能量可以解决焊缝溢出问题。
同时，也可以通过优化焊接参数和调整激光光路来解决该问题。
第二个常见问题是焊接变形。
激光焊接过程中，由于焊接时瞬时加热和冷却引起的热应力，往往会导致焊缝周围的零部件产生变形。
为了解决焊接变形问题，可以采用以下方法。
首先，优化焊接参数，减小焊接时产生的热应力。
其次，使用适当的夹具和工装来固定工件，减小变形的可能性。
最后，合理设计焊接结构，采用适当的焊接顺序，分段焊接或间接焊接等方式，以减小热应力对整体结构的影响。
第三个常见问题是焊接质量不稳定。
激光焊接技术对焊接质量的要求极高，存在一定的难度。
焊接质量不稳定主要表现在焊缝质量的一致性差，焊缝的焊线形状不均匀等方面。
为了解决焊接质量不稳定的问题，可以采取以下措施。
首先，保证设备的稳定性和精度。
定期进行设备的维护和保养，保证设备的正常运行。
其次，合理选择焊接材料和焊接工艺，根据具体的焊接要求进行合理的选择和调整。
最后，加强操作人员的培训和技能提升，提高操作人员的专业技术水平，以保证焊接质量的稳定性和一致性。
第四个常见问题是焊接产生气孔。
气孔是焊接过程中常见的焊缺陷，对焊接质量产生严重影响。
产生气孔主要是由于焊材中的气体挥发和焊接过程中产生的气体未能及时排除造成的。
为了解决焊接产生气孔的问题，可以采取以下措施。
首先，选择合适的焊材，避免使用含氢过多的焊材。
关于激光拼焊板冲压生产中存在的问题及解决方案简析
关于激光拼焊板冲压生产中存在的问题及解决方案简析作者：***来源：《汽车世界·车辆工程技术（中）》2019年第03期摘要：在汽车轻量化的实施过程中，激光拼焊板的应用，是较早的一种形式，这种材料的产生实现了一个零件在不同区域具备不同强度的功能，从而减少零件数量、减少装配误差及车身重量等一系列优势，但该种板料在实际冲压生产过程中存在一系列的问题，本文结合我司激光拼焊板的生产经验，总结出在生产制造过程中的主要问题及解决方案。
关键词：激光拼焊;冲压生产;解决方案;减重1 引言当环保和节能成为目前工业制造首先要考虑的因数之后，汽车轻量化工作越来越重要，在能保证车身安全的情况下，轻量化的车身较传统汽车在排放方面有比较大的优势。
2 激光拼焊板在我司的应用情况我司目前在售的车型中已有3款车型采用激光拼焊板，后续未上市车型中，激光拼焊板的选择仍然会继续使用。
3 激光拼焊板实际生产过程中存在的主要问题及解决方案问题一：不等料厚拼焊板，存在料厚差（0.8mm），模具制作难度大，调试周期长，制件成型困难。
原因分析：（1）两种板料的料厚、材质不同（薄板为0.8mm/DC06，厚板為1.5mm/B170P1），对模具制作的精细度要求高;（2）板料的定位稳定性。
解决措施：（1）前期CAE阶段充分分析，计算回弹量，在拉延成型工序进行回弹补偿;（2）模具制作期间增加调试时间，需要有经验的钳工师傅;（3）板料检验，不可随意更改板料厂家;（4）前期数据优化，避免后期频繁设变。
问题二：激光拼焊板拼焊缝在型面变化剧烈区域易开裂（图1）。
原因分析：（1）激光拼焊板两种材料、拼焊缝质量不合格;（2）拼焊缝所在区域有剧烈型面变化;（3）模具制作没有达到要求。
解决措施：（1）前期CAE阶段充分分析验证，拼焊缝位置避免有剧烈型面变化，尽可能的让薄板部分在变形区，让焊缝远离变形较大的区域;（2）对板料进行规范要求，板料（拼焊缝）检验;（3）提高模具精细化制作，充分调试验证;（4）出现开裂及时分析拼焊板来料状况，模具是否更改。
塑料激光焊接不良原因
塑料激光焊接不良原因
1前言
目前，随着科技的发展，塑料产品已经普及到我们生活的方方面面，比如塑料箱、塑料桶、塑料袋等等。
这些塑料产品中有些需要进行激光焊接来实现组装，但是在实际生产过程中，由于各种原因，塑料激光焊接不良现象时有发生。
下面我们就来分析一下塑料激光焊接不良的原因。
2塑料激光焊接不良的原因
2.1材料选择不当
激光焊接的核心在于材料的熔合，如果所选用的材料本身的熔点过高或者过低，都会导致焊接效果不佳。
此外，还有一些材料会在焊接过程中产生脆性或者气泡现象，使得焊缝容易出现问题。
2.2设备操作不规范
激光焊接设备需要在严格的光学环境和温度环境下进行操作，如果设备操作不规范，则会使焊接过程出现不稳定状态，从而导致焊接出现不良现象。
2.3时空修正不当
在激光焊接中，时空修正是非常重要的一环，它可以保证焊接质量的稳定性。
如果时空修正不当，就会导致焊接深浅不一或者焊接宽度不均匀等问题。
2.4设计结构不合理
有些塑料产品由于其设计结构考虑不周，导致焊接的接触面积不足或接触面积分布不均匀，从而影响了熔合质量。
3总结
以上就是塑料激光焊接不良的原因，我们可以从这些方面入手，从材料选择、设备操作、时空修正以及设计结构等方面进行改进。
只有不断优化和探索，才能实现塑料产品激光焊接的高品质，提高产品质量，在市场中占据有利地位。
7.1激光拼焊板常见缺陷分析
图3 激光拼焊板焊缝成型不均
可能原因和解决方法： （1）焊接保护气体不纯（解决方法：更换 纯度较高气体）； （2）焊接保护气体位置不对（解决方法： 调节铜管吹气角度和高度位置）； （3）焊接保护气体流量大小不合适（解决 方法：调节保护气体流量）； （4）板材表面有油污、水汽或杂质等（解 决方法：清洁板材焊缝表面）；
图1 激光拼焊板出现的气孔
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2.2
焊接断弧问题
图2 激光拼焊板出现断弧
可能原因和解决方法： （1）焊接参数不合适（解决方法：调整焊接功率、速度、焦点、保护气体等参 数到合适值）； （2）外光路镜片污染（解决方法：检查并清洗外光路镜片）； （3）激光器内部镜片污染（解决方法：检查并清洗内部光路镜片）；
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2.6 焊缝局部变窄问题
图6 焊缝局部变窄
可能原因和解决方法： （1）拼缝时间隙值过大（解决方法：调整合适拼缝挤压坐标值或者更换合格板材） （2）焊接时激光偏向薄板一侧（解决方法：调整焊接时激光到焊缝合适值）；
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2.7 激光拼焊板可能出现的其它问题
激光拼焊板工艺中还有可能出现的其它缺陷包括（1）焊缝未焊透：可能原因是 焊接时工艺参数不合适，如功率过低、速度过快、离焦量过大等；（2）焊缝烧穿： 可能原因是焊接时工艺参数不合适，如功率过高、速度过慢、离焦量过小等。
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2.4 焊缝错边
可能原因和解决方法： （1）板材精剪后平整度不一致（解决方法： 检查板材平整度）； （2）焊接平台不平整（解决方法：检查并 清理平台是否有焊渣）；
图4 焊缝出现错边
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2.5 焊缝偏向一侧板材
图5 焊缝偏向一侧板材
常见激光焊接质量问题处理方法
烧损，需更换新的导丝嘴。 如有密集污点或烧损，需更换新的镜片。 。必要时适当增加激光功率。
，外来物质。。。） 、夹具上压缩空气状态（漏气）
激光源错误”和“激光程序 号丢失”
没有护套线”或者“焊丝堵 塞”
解决办法
用basis-HMI软件连接，检查目前的 何
用basis-HMI软件连接
镜片中央有密集污 通过显示器观察光丝相对位置 空走轨迹，观察行走过程中该
1.请QOP/MMG分析原因
1.请QOP/MMG分析原因 2.
1.观察送丝机上小电机电流，是否 工艺柜上显示的实际送丝速度，看 度，与理论值偏差是否过大，超过 。3.如果状态不好，检查送丝机最
压轮的压紧力是否需要重新标定
检查导丝嘴，如有变形和烧损，需 检查保护镜片，镜片中央如有密集 启动服务A，检查激光功率。必要时 请QOP协助分析
检查来件的符合性（清洁，外来物 检查激光头上的压缩空气、夹具上
适当降低激光功率
检查送丝速度的设置值和实际值。 检查机器人的参数是否合理，尤其 变化比较大的位置。 检查零件间隙，是否满足0.3mm以内
空走轨迹检查起收弧点的位置，如 起弧焊瘤可延迟送丝 收弧焊瘤可延迟关光 请QOP/MMG协助分析
空走轨迹检查起收弧点的位置，如 起弧烧穿可延迟出光，或者降低起 收弧烧穿可延迟停止送丝
请QOP/MMG协助分析
连接lasernet到激光器，看故障记 观察实际送丝速度，看是否超过了
送丝速度传感器故障
实际值。如有必要，需要更正或校准送丝 理，尤其是有CNT和ACC的地方，以及机器 .3mm以内且平滑过渡的要求。
激光焊接常见问题和解决方法
（原创实用版3篇）编制人员:_______________审核人员:_______________审批人员:_______________编制单位:_______________编制时间:____年___月___日序言下面是本店铺为大家精心编写的3篇《激光焊接常见问题和解决方法》，供大家借鉴与参考。
下载后，可根据实际需要进行调整和使用，希望能够帮助到大家，谢射!（3篇）《激光焊接常见问题和解决方法》篇1激光焊接是一种常用的焊接技术，它具有速度快、精度高、熔池小等特点，广泛应用于金属、非金属材料的焊接和切割。
以下是激光焊接过程中常见的问题和解决方法：1. 焊接缺陷焊接缺陷是激光焊接过程中最常见的问题之一，其主要表现为焊缝不规则、气孔、裂纹等。
产生焊接缺陷的原因很多，如材料的成分、组织状态、加工工艺等。
解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、提高焊接温度、增加焊接速度等方式来减少焊接缺陷的产生。
同时，注意材料的选择和加工质量，以及保持焊接环境的稳定，也可以有效避免焊接缺陷的产生。
2. 焊接变形焊接变形是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中热影响区域的变形。
解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、减少焊接热影响区域等方式来减少焊接变形。
同时，采用适当的焊接顺序、焊接方式和焊接工具，也可以有效避免焊接变形的产生。
3. 焊接裂纹焊接裂纹是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中热应力的作用。
解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、增加焊接温度、降低焊接速度等方式来减少焊接裂纹的产生。
同时，注意材料的选择和加工质量，以及保持焊接环境的稳定，也可以有效避免焊接裂纹的产生。
4. 焊接飞溅焊接飞溅是激光焊接过程中常见的问题之一，其主要原因是焊接过程中熔融金属的飞溅。
解决方法：可以通过调整焊接参数、优化焊接工艺、增加焊接温度、降低焊接速度等方式来减少焊接飞溅。
同时，采用适当的焊接工具和焊接方法，也可以有效避免焊接飞溅的产生。
解析激光钎焊质量的影响因素及缺陷成因
解析激光钎焊质量的影响因素及缺陷成因上海大众汽车有限公司在1998年Passat-B5项目首次从德国引进了激光焊接技术，继而该技术又在2001年POLO紧凑型轿车项目以及2004年Touran-MPV轿车项目中得到广泛使用。
激光钎焊作为激光焊接技术的一种在这三种车型中也都得到了应用，从Passat-B5的后盖到POLO的车顶，再到Touran-MPV的全车身覆盖，激光钎焊的长度在不断的增加。
然而，在上海大众的实际使用中，激光钎焊质量缺陷的形成原因及其影响因素一直被众多技术人员所关注。
下面结合这些年来众多激光钎焊技术实际使用者的经验，对激光钎焊质量的影响因素及其缺陷形成原因进行一次全面的剖析。
激光钎焊质量的影响因素要实现“用激光来进行焊接”的加工过程，需要有许许多多的参数一起发挥作用。
与其它加工方法相比，激光钎焊中的每个有影响参数的公差范围都非常小。
要求如此苛刻，不仅是由激光钎焊本身的加工要求，如需要热影响区小和钎焊速度快等决定的，还因为所要进行的是一种复杂的三维焊缝加工以及有着较高的表面质量要求。
从图1中我们发现一些最重要的有影响的参数，其中有激光设备特有的参数：激光功率、聚焦位置、焦点大小、加工速度；钎焊丝特有的参数：钎焊丝进给速度、钎焊丝预热电流、冲角大小、焊丝预应力；几何参数：焊接板材间隙、要求的焊缝截面、表面质量；其它影响：焊接板材材料，保护气，机器人的引导精度。
图1 激光钎焊的焊接过程图1. 焊接板材材料的影响聚焦在工件上的激光能量只有很小的一部分被焊接板材材料所吸收，大部分被反射掉了。
激光波长与不同板材材料的吸收率之间的关系如图2（所给出的图线是在室温下得到的）。
固体激光器产生的激光波的吸收率对于钢铁材料大约为35%，对于铜材料为4%。
这就解释了为什么必须对钢铁材料要用电流进行预热。
随着温度的升高，吸收率也随之上升。
图2 室温下材料对不同波长激光的吸收率2. 冲角在焊丝与部件的过渡处形成了一个由电流回路通过的电阻，加热焊丝的热量就是由这个电阻产生的。
使用激光焊接机时常见问题有哪些？应该如何解决？
使用激光焊接机时常见问题有哪些？应当如何解决？激光焊接是利用高能量的激光脉冲对材料进行微小区域内的局部加热，激光辐射的能量通过热传导向材料的内部扩散，将材料熔化后形成特定熔池。
它是一种新型的焊接方式，重要针对薄壁材料、精密零件的焊接，可实现点焊、对接焊、叠焊、密封焊等，深宽比高，焊缝宽度小，热影响区小、变形小，焊接速度快，焊缝平整、美观，焊后无需处理或只需简单处理，焊缝质量高，无气孔，可精准明确掌控，聚焦光点小，定位精度高，易实现自动化。
故障一、激光焊接机焊接时焊缝很黑1、氮气没开，只要打开氮气就可解决。
2、保护气的气流方向错误，应使保护气的气流方向和工件的运动方向相反。
故障二、激光焊接机焊接时显现裂纹1、工件的冷却速度过快，应调整夹具上的冷却水的温度，提高水温。
2、工件间的搭配间隙过大或有毛刺，应当提高工件的加工精度。
3、工件没清洗干净，碰到这种情况需要重新清洗工件。
4、保护气的流量过大，可减小保护气的流量来解决。
故障三、激光焊接机焊接的熔深不够1、激光能量不够，可提高脉宽，提高电流来解决。
2、聚焦镜离焦量不对，应调整离焦量至靠近焦点位置。
故障四、激光焊接机焊接时火苗减弱1、光闸没有完全弹开，检查并在光闸连接件上加润滑油，使连接件机械上能顺畅。
2、主光路激光偏移，调整主光路全反和半反膜片，采纳像纸检查并调圆光斑。
3、冷却水污染或长期没更换冷却水，更换冷却水并清洗滤紫外玻璃管和氙灯就可解决。
4、激光没有从聚焦头下面的铜气嘴的中心输出，调整45度反射膜片，使激光从气嘴的中心输出。
5、聚焦镜片或激光器的谐振腔膜片显现损坏或污染情况，应当适时进行更换或者清洗。
当激光焊接机显现故障后，我们可以参考以上内容进行操作检查，假如实在有解决不了的问题，在线咨询海镭激光技术人员。
以上就是的相关学问点，希望以上的内容能够对大家有所帮忙，感谢您的观看和支持，后期会整理更多资讯给大家，敬请关注我们。
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激光拼焊生产线常见质量问题一、落料线常见质量缺陷分析落料生产中常见的质量缺陷有油污，压痕，辊印，翘曲与镰刀弯，划伤，毛刺，边缘损伤，厚度偏差，变形。
①油污成品汽车板材的表面会产生油性污渍。
其特点是不具有周期性。
油污特征如下图所示：这种缺陷可以发生在汽车板材的任意部位。
油污的成因主要有：1、板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成；2、轧制油中含有高粘度润滑油；3、设备辊道的表面油污清洁不到位；4、板材通过的上方设备滴漏油，如伺服压机、矫直机等易出现漏滴油现象；5、输送皮带上有油迹。
②压痕在汽车板材的加工生产中，直接接触板材上表面的设备由于平整度不够或者嵌入杂物，使产出的成品上表面出现设备的压痕，其可能具有周期性或无周期性，但每张板材在相同位置都存在同样的缺陷。
这种缺陷特征如下图所示：这种缺陷可在带钢的任意部位发生。
其成因主要有：1、原料外表面受碰撞；2、存放时防护不到位受异物顶凸；3、模具刀具部位存在不平整的凸点或者存在异物；4、模具构架部位存在不平整的凸点或者存在异物。
③辊印每一片汽车板材在加工过程中都要经过数十个辊子的挤压与输送，因此，当生产线各带辊设备未进行及时的周期性的清洁时，成品中可能会出现辊印。
缺陷特征如下图所示：这种缺陷可出现在带钢的任意部位，辊印的主要成分为油迹和尘土的混合物。
这种缺陷的特点是具有周期性，可以用直尺测出两个相邻缺陷点的距离，通过找与之相等的辊子周长即可找到出现问题的辊子。
其产生的原因主要有以下几个方面：1、夹送辊、矫直辊、测量辊、送料辊等表面局部剥落或局部出现裂纹等损伤；2、夹送辊、矫直辊、测量辊、送料辊等表面粘附有异物。
④翘曲与镰刀弯在汽车板材的加工生产过程中，经过矫直机矫直的带钢未做到完整矫直，由矫直机入口高度和出口高度的大小会造成板材的翘曲或镰刀弯缺陷。
翘曲缺陷如下图所示：镰刀弯缺陷如下图所示：翘曲或镰刀弯缺陷可出现在带钢的任意部位，并且在整个汽车板材的生产过程中都有可能出现，这是由于随着钢卷上带钢曲率半径的减小，带钢内部应力在拉伸方向和曲率半径方向的分力数值在不断变化，造成前期的矫直参数无法满足后期的带钢矫直需求。
当生产后期没有改变矫直参数时，会造成产出的汽车板材出现翘曲或镰刀弯现象。
一般而言，当矫直参数设定数值大于带钢内应力卸载值时，这两种缺陷都有可能发生。
当生产初期，板料无缺陷，而后期没有改变矫直参数，可能会发生镰刀弯缺陷。
这就要求操作人员在加工生产过程中要根据板材的内部应力变化对矫直机的矫直参数进行调整，使之能够始终产出合格的板材。
⑤擦划伤擦划伤是汽车板材加工生产过程中最易出现的质量缺陷，这与板材加工过程中接触的设备部件有直接关系。
擦划伤是原料上下表面连续或断续周期性沿纵向或深或浅亮色机械擦划条纹或痕迹。
缺陷特征如下图所示：这种缺陷可以在带钢的任意部位产生，擦划伤主要由板材表面与异物相刮擦产生，其产生的具体原因主要由以下几个方面：1、钢带碰到导板；2、原料板面与导板或辊轮划擦；3、毛刺、辊轮边缘产生毛边与板材表面划擦；4、分选、输送皮带表面损伤或有硬质异物与板材表面划擦；5、搬运时，板材边缘毛刺与板材表面划擦。
⑥毛刺由于机械加工的工艺限制，很容易在零件的边缘等部位产生刺状物，机械行业中称之为毛刺。
毛刺缺陷特征如下图所示：毛刺在生产实际中的危害很大，如：当板料弯曲时，毛刺部位易开裂；毛刺的存在会加剧模具刃口的磨损；同时还会造成人员伤亡隐患。
毛刺的成因如下：1、模具上下刃口缝隙过小或过大；2、模具刃口磨钝；3、模具结构不当。
毛刺的测量要用千分尺，并且控制毛刺的高度不应超过0.35mm。
当生产中产出的板材边缘毛刺过多过大时，首先应查找问题的根源，从源头解决问题。
如果为了紧急生产，而无法及时解决产生毛刺的问题根源，应对成品采取应急措施，即用锉刀将生成的毛刺磨平，使板材的毛刺控制在允许的范围内。
⑦边缘损伤汽车板材生产中的边缘损伤主要由两方面构成，即原卷边缘损伤和板料成型后的边缘损伤。
边缘损伤缺陷特征如下图所示：原卷损伤可通过切头剪将原卷外层的边缘损伤部位切掉，从而加以避免。
板料成型后的边缘损伤则与加工中的设备碰撞或穿带扭曲有直接关系，如对中不到位会造成板料头部向模具的一侧倾斜，当模具冲压时，就会形成不满足设计需求的冲压缺角损伤。
在堆垛部位，拍打器拍打过紧或拍打器平面与对应侧板料不平行会造成板材侧面出现边缘损伤。
⑧波浪带钢由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象统称波浪。
它可发生在带钢的任意部位，且主要为原卷自带缺陷。
波浪缺陷特征如下图所示：波浪缺陷的成因主要有以下几个方面：1、辊缝调整不当，辊型控制不合理；2、润滑冷却不均，使带钢产生不均匀变形；3、道次压下量分配不合理；4、来料板型不良，同板差超标；5、卷取张力使用不均。
⑨厚度偏差厚度偏差主要分为原料厚度偏差和成品厚度偏差。
我们无法改变原料的厚度，但可以通过调整设备的工作参数，使成品的厚度偏差保持在一个允许的合格范围。
造成成品的厚度偏差有两方面因素：设备：当带钢穿带进入矫直机的矫直辊时，由于入口高度调节数值过小，矫直辊对带钢产生碾压，导致带钢厚度变小。
测量误差：带钢厚度测量部位应为距边部不小于30mm的任意点，量具采用千分尺。
测量时宜采用横向多点测量法，取其平均值作为板料的厚度值。
对于边部与中心部位厚度偏差较大的带钢，不宜进行生产，要及时报告质量异议部门进行处理。
⑩变形落料线所加工的板材变形主要集中在开卷机和模具伺服压机的位置。
其缺陷特征如下图所示：穿带时，钢卷所在位置偏差过大，即使经过活套和侧导辊的位置纠正，也难以将带钢完全置于居中的位置，此时，会使进入模具的带钢偏向模具的一侧导柱，造成带钢前后位置的扭曲，冲压后，所产出的板材势必会发生变形。
对于规则形状的板材，用钢尺测量板料的对角线，取其差值作为板材变形的量度值；对于不规则形状的板材，用钢尺分别测量其各边长度，与生产计划卡上的标准尺寸进行对比，确定板料是否变形。
变形的板材无法满足客户对产品的要求，加工厂商也会因为产生废料而降低效益。
如何生产出合格的板材对加工厂商而言显得尤为重要。
二、质量缺陷解决方案对于以上的常见质量缺陷，操作人员可以通过设备和操作两面进行预防和处理。
1.设备的清理清洁和定期点检设备管理人员和操作人员应每天做好6s管理工作，让设备的每个部位都处于清洁状态，保证板料出现的质量问题与设备的清洁度无关。
同时，还要做好设备的定期点检工作，尤其要仔细检查与板料直接接触的所有设备的内外表面，做到板料可以无滑动摩擦地经过设备表面，要特别注意设备的疲劳受损，这样会使设备产生损伤，当其触及板材时，会对板材造成不必要的损伤，影响板材的表面质量。
点检过程中，要特别注意各个油箱的液位，对缺油的邮箱要及时加对应型号的润滑防锈油。
对于出现滴漏油的部位，应自己盘查漏油的点，及时处理隐患部位，保证加工板材的过程中不会出现滴漏油现象。
做好模具的维护和点检工作对生产出合格的板材至关重要，特别是要做好模具刃口的维护工作，及时清除刀具上的油渍和脏污，将变形的刀具刃口磨平，调整好上下刃口的缝隙，保证生产时不会产生毛刺。
同时，要及时清理模具下表面非刃口处的脏物，做好滚轮的检修工作，为预防板材的下表面划伤做好准备。
通过以上措施可以有效的预防以下板材质量缺陷的产生：油污、压痕、辊印、划伤，毛刺。
2.操作方面通过规范化操作，可以有效避免以下质量缺陷的产生：翘曲与镰刀弯，边缘损伤，厚度偏差，变形。
2.1翘曲与镰刀弯这两种缺陷主要是由矫直机的矫直环节造成的。
因此应规范化操作矫直机，加深对矫直机矫直机理的理解。
落料线应用的矫直机是17辊辊式矫直机。
采用上8辊与下9辊交错排列的组合方式对穿入的板材进行多次反复弯曲而得到矫直。
随着钢卷上带钢曲率半径的减小，带钢的弯曲内应力对逐渐加大，带钢内部应力在拉伸方向和曲率半径方向的分力数值在不断变化，造成前期的矫直参数无法满足后期的带钢矫直需求。
当生产后期没有改变矫直参数时，会造成产出的汽车板材出现翘曲或镰刀弯现象。
一般而言，当矫直参数设定数值大于带钢内应力卸载值时，这两种缺陷都有可能发生。
当生产初期，板料无缺陷，而后期没有改变矫直参数，可能会发生镰刀弯缺陷。
这就要求操作人员在加工生产过程中要根据板材的内部应力变化对矫直机的矫直参数进行调整，使之能够始终产出合格的板材。
当穿带进行到矫直机前，要调整好矫直参数，即矫直机的入口高度和出口高度。
这些参数要根据所生产汽车板的厚度和强度来确定。
在生产中多采用经验数据。
当汽车板从矫直机走出时，要目测检查汽车板的板头是否平整，若不符合要求则立即停止穿带，将汽车板倒退出矫直机，重新调整矫直参数，重新开始穿带，直到汽车板板头矫直平整为止。
因为本生产线兼具生产钢板和铝板的功能，由于钢板与铝板在物理特性方面存在巨大差异，所以，为了满足生产两个不同材质汽车板的需求，在矫直两种材质的汽车板时，采用了不同材质的矫直辊。
在使用过程中，每生产一批次的钢卷或铝卷就要用毛毡清洁一次矫直辊，避免生产出的汽车板出现污痕。
2.2边缘损伤落料线所生产板材的边缘损伤主要分为输送过程损伤和堆垛损伤两种。
①输送过程损伤在板材从开卷机到模具冲压成型的过程中，易对带钢产生碰撞或夹伤的设备主要有侧导辊的夹紧装置。
侧导辊的作用是对经过活套修正位置的板料进行进一步的对中修正，保证汽车板处于生产线的纵向中心线上，避免汽车板发生扭曲的情况发生。
在生产中，有时由于汽车板形状不够规范，会发生进入模具的汽车板跑偏的情况，此时要根据跑偏的方向和程度的轻重调整侧导辊的移动方向及移动数值。
注意：只要微小的改变侧导辊的位置，模具出口处的汽车板位置就会发生变化，所以，调整的时候一定要一边微调，一边看生产出的汽车板是否位于居中位置。
当侧导辊的位置调整数值小于板材的宽度时，侧导辊会由于过度夹紧板材两侧而造成板材两侧的损伤。
这要求在调整侧导辊的位置的时候，一定要注意调整参数的设定值的范围，否则就会发生类似的质量缺陷。
另一种损伤情形发生在模具冲压之后的板材边角处，这种损伤主要表现为板材一侧多余而另一侧出现缺角或者被冲切过度。
这种缺陷也可以通过调整侧导辊的位置将进入模具的带钢位置置于规定的位置，同时，还可以通过调节模具内部的侧面立柱的位置进行调节，但一般不采用这个方式。
因为这种方式有改变成品板材形状的危险。
②堆垛损伤当板材行进方向的14、15号拍打器的位置未置于后方的时候，板材下落时会由于碰撞这两个拍打器或夹在拍打器与磁力输送皮带之间而发生板材边缘损伤。
这要求在做生产准备的时候，要根据板材的下落位置调整好板材前端与14、15号拍打器的距离，将两个活动拍打器置于后方，避免落料的时候发生板材前端与拍打器碰撞的情况。
同时，要调节每个拍打器的方向，力争每个拍打器的平面与板材的侧面处于平行状态，并且，尽可能将拍打器置于板材的直线位置，这样可以有效避免拍打器棱角处对板材侧面的碰撞损伤。