阴极电泳涂装技术
阴极涂装电泳工艺流程介绍
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高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究
高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究随着汽车行业的不断发展，车架作为重要组成部分之一，在车辆使用过程中必须具备高强度和抗腐蚀性能，以保证其长久的使用寿命。
而高防腐阴极电泳漆便是一种新型的涂装技术，能够为车架带来更好的防护性能。
本文将探讨高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究。
一、高防腐阴极电泳漆的基本特性高防腐阴极电泳漆，是一种新型的阴极电泳涂装技术。
它能够在车架表面形成一层均匀、致密、耐腐蚀的涂层，并且涂层的厚度可以根据需要进行调整。
同时，这种涂装技术具有很好的工艺性能，可以适用于各种不同材质车架的涂装。
二、高防腐阴极电泳漆与传统涂装技术的对比相对于传统的车架涂装技术，高防腐阴极电泳漆有以下优势：1、不需要基底处理。
高防腐阴极电泳漆可以直接在车架表面形成涂层，不需要进行磷化、锌钢等基底处理。
2、涂层均匀。
利用电泳的方式，可以使得涂漆均匀地附着在车架表面，形成一个致密的涂层。
3、涂层耐腐蚀性能好。
高防腐阴极电泳漆涂层密度大，耐腐蚀性能好，能够更好地保护车架，延长车架使用寿命。
三、高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究经过实验和应用测试，高防腐阴极电泳漆已经被广泛应用于车架涂装中。
高防腐阴极电泳漆涂层具有强的抗腐蚀性能和良好的耐候性能，能够满足车架在各种不同环境下的使用要求。
同时，该技术具有一定的经济和社会效益，可以大大降低车架的维修成本和排放污染。
四、高防腐阴极电泳漆在未来的发展趋势随着技术的不断进步，高防腐阴极电泳漆将会有更广泛的应用前景。
在未来的发展中，它可以通过不断进行新材料的研发，提高其在车架涂装中的性能和效益，将成为越来越多的汽车制造商和维修厂倾向于选择的一种高效、环保和经济的涂装技术。
结论高防腐阴极电泳漆是一种新型的车架涂装技术，能够为汽车制造商和维修厂带来优越的经济效益和社会效益。
未来，通过持续的创新和优化，高防腐阴极电泳漆在汽车行业中将会扮演更为重要的角色。
电泳工艺与喷漆工艺
电泳工艺与喷漆工艺1. 电泳工艺1.1 电泳涂装的概述电泳涂装是一种常用的表面处理技术，它通过将带有颜料的涂料溶解在水中形成胶体溶液，然后利用直流电场将涂料颗粒定向沉积在被涂物体表面上，形成均匀、致密、耐腐蚀的保护层。
这种工艺具有高效、环保、节能等优点，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
1.2 电泳涂装的原理电泳涂装过程主要包括以下几个步骤：1.预处理：包括去油、除锈等工序，以确保被涂物表面干净。
2.阴极电泳：将被涂物作为阴极，在直流电场作用下，通过阳极溶解出的金属离子与带有颜料的水性胶体溶解液中的阴离子结合，定向沉积在被涂物表面。
3.固化：经过阴极电泳后，被涂物需要经过烘干和固化工艺，使涂料形成致密、耐腐蚀的保护层。
1.3 电泳涂装的优势电泳涂装相比传统喷涂工艺具有以下优势：•均匀性：电泳涂装可以实现均匀的涂层分布，避免了喷涂过程中出现的漏涂、浮灰等问题。
•耐腐蚀性：电泳涂装形成的保护层具有良好的耐腐蚀性能，能够有效延长被涂物的使用寿命。
•环保性：电泳涂装使用水性胶体溶解液，不含有机溶剂，减少了对环境的污染。
•节能性：由于电泳过程中无需加热溶剂，节约了能源消耗。
2. 喷漆工艺2.1 喷漆工艺的概述喷漆是一种常见的表面处理技术，通过将颜料溶解在溶剂中形成漆料，并利用压缩空气将漆料均匀喷洒在被喷物体表面上。
这种工艺广泛应用于汽车制造、家具加工等领域，可以实现丰富的涂装效果。
2.2 喷漆工艺的原理喷漆过程主要包括以下几个步骤：1.表面处理：类似于电泳涂装的预处理工序，确保被喷物表面干净平整。
2.涂装准备：将颜料与溶剂按一定比例混合，形成漆料。
3.喷涂操作：通过高压空气将漆料喷洒在被喷物体表面，形成均匀的涂层。
4.干燥固化：经过喷涂后，被喷物需要经过干燥和固化工艺，使涂料形成坚固、耐久的保护层。
2.3 喷漆工艺的优势喷漆相比电泳涂装具有以下优势：•色彩多样性：喷漆可以根据需要选择不同颜色和效果的涂料，实现更丰富多样的外观效果。
电泳涂装名词解释
电泳涂装名词解释一、电泳原理电泳涂装是一种特殊的涂装技术，其原理是将被涂装工件作为电极，利用电场的作用，使带电的涂料粒子在电场中定向移动，沉积于工件表面而形成涂膜。
电泳涂装包括阳极电泳和阴极电泳两种，其中阳极电泳是将工件作为阳极，涂料粒子在阳极上失去电子而带正电荷，并在电场作用下向阴极移动并沉积在工件表面；阴极电泳则是将工件作为阴极，涂料粒子在阴极上得到电子而带负电荷，并在电场作用下向阳极移动并沉积在工件表面。
二、电泳涂装设备电泳涂装设备主要包括涂装槽、电泳电源、循环搅拌系统、温控系统、浸渍提篮或挂具等部分。
其中，涂装槽是用来容纳涂料的容器，循环搅拌系统可以确保涂料均匀稳定，浸渍提篮或挂具则是用来悬挂或放置被涂装工件的。
三、电泳涂料种类电泳涂料按照其成膜物质的不同可以分为环氧树脂型、氨基树脂型、聚酯树脂型、丙烯酸树脂型等。
不同类型的电泳涂料具有不同的性能特点，适应于不同的涂装需求。
四、电泳涂装工艺流程电泳涂装的工艺流程主要包括前处理、电泳涂装、后处理等步骤。
前处理主要是对工件进行除油、除锈、清洗等处理，以确保工件表面的清洁度；电泳涂装则是将工件放入电泳槽中进行电泳涂装的过程；后处理主要是对涂膜进行固化、干燥等处理，以提高涂膜的耐久性和附着力。
五、电泳涂膜性能电泳涂膜具有良好的耐久性、耐腐蚀性、附着力强、外观美观等特点，被广泛应用于汽车、家电、建材、机械等领域。
电泳涂膜的性能主要取决于涂料的种类和工艺条件等因素。
六、电泳涂装应用领域由于电泳涂装具有优异的性能和广泛的适用性，因此被广泛应用于汽车制造业、家电制造业、建材制造业等领域。
例如，汽车车身和零部件的涂装、家用电器和厨具的表面处理、建筑铝型材的粉末喷涂等。
此外，随着环保要求的提高，电泳涂装也越来越多地应用于环保领域，如PCB板表面处理等。
七、电泳涂装的优缺点电泳涂装的优点主要包括：1）涂料利用率高，可实现自动化生产；2）涂膜质量好，附着力强；3）耐腐蚀性和耐久性好；4）可实现全自动化生产，生产效率高。
电泳涂装的原理和作用
电泳涂装的原理和作用
电泳涂装是一种基于电化学原理的涂装工艺，它通过将漆液溶液加入带有电荷的涂装对象表面，并在电场作用下，使漆液中的颜料或颜料粒子沉积在表面上，形成一层均匀、致密、具有优良性能的涂层。
其原理和作用如下：
1. 原理：
- 电泳涂装原理基于电化学反应和电场作用。
涂装对象作为阴极，放置在含有带正电荷的漆液溶液中，通过直流电源施加的电场，使漆液中的颜料或颜料粒子带负电荷，在电场力的作用下，从溶液中向阴极表面移动，并与阴极表面的阳离子发生反应，形成一层均匀的涂层。
2. 作用：
- 提高涂层质量：电泳涂装可以形成一层均匀、致密的涂层，能够有效防止腐蚀、电化学反应和机械损伤，提高涂层的耐久性和保护性能。
- 提高涂层效率：由于电泳涂装涂层均匀，且只需要较薄的涂层厚度就能满足要求，因此相比传统的喷涂涂装方法，可以节省涂料用量，提高涂装效率。
- 降低环境污染：电泳涂装过程中不会产生溶剂挥发和空气污染，减少了有害气体的排放，符合环保要求。
- 提高工艺灵活性：电泳涂装可以适应各种形状复杂、尺寸大、表面不平整的涂装对象，包括金属、塑料等材料的涂装，提高了工艺的灵活性和适用性。
阴极电泳涂装名词解释
阴极电泳涂装名词解释1. 阴极电泳涂装的概述阴极电泳涂装是一种常见的涂装工艺，通过利用电化学原理将涂料颗粒沉积在导电基材上，形成一层均匀、致密且耐久的涂膜。
这种涂装方法具有高效节能、环境友好、耐腐蚀等优势，被广泛应用于汽车、家电、工程机械等行业中。
2. 阴极电泳涂装的原理阴极电泳涂装通过将工件置于电解槽中，使工件成为电解槽的阴极，涂料则被转化为导电的阴极泳液。
然后施加直流电源，使涂料颗粒电荷发生变化并向工件表面运动。
最终，涂料颗粒在工件表面形成均匀、连续的涂膜。
3. 阴极电泳涂装的工艺流程阴极电泳涂装包括预处理、电泳涂装、烘干和固化等工艺环节。
3.1 预处理在阴极电泳涂装之前，工件需要经过一系列的预处理工艺，主要包括去油、去锈、除尘等。
这些工艺的目的是为了保证工件表面的清洁度和光洁度，以确保涂膜的粘结力和涂装效果。
3.2 电泳涂装电泳涂装是阴极电泳涂装过程中的核心环节。
工件在电解槽中成为阴极，涂料则被转化为导电的阴极泳液，通过施加直流电源，使涂料颗粒向工件表面运动并沉积形成涂膜。
涂膜的厚度可以通过控制电压和泳液的配方等因素来调节。
3.3 烘干和固化涂膜形成后，需要进行烘干和固化工艺。
烘干可以去除涂料中的溶剂，固化则是通过加热或光固化等方式使涂膜达到一定的硬度和耐久性。
烘干和固化的条件和时间也需要根据涂料的类型和工件的要求进行调节。
4. 阴极电泳涂装的优势和应用阴极电泳涂装相比于传统喷涂方法具有以下优势：•均匀性：阴极电泳涂装可以使涂料颗粒均匀沉积在工件表面，形成均匀的涂膜。
•环保性：阴极电泳涂装过程中不产生溶剂挥发，减少了环境污染。
•耐腐蚀性：阴极电泳涂装形成的涂膜具有较好的耐腐蚀性能，能够有效保护工件表面。
•良好的附着力：由于涂料颗粒与工件表面的物理吸附和化学反应，阴极电泳涂装的涂膜附着力较好。
阴极电泳涂装广泛应用于各个行业，主要包括：1.汽车制造：阴极电泳涂装能够为汽车提供耐腐蚀和美观的外观涂装。
阴极电泳工艺流程
阴极电泳工艺流程
《阴极电泳工艺流程》
阴极电泳是一种常见的涂装工艺，通过在电场作用下，在金属表面形成均匀、致密的有机薄膜，以达到涂层保护和美化的效果。
下面是阴极电泳的工艺流程：
1. 表面处理：首先要对金属表面进行处理，以保证涂层的附着力和耐腐蚀性。
常用的处理方法包括除油、除锈、磷化等。
2. 悬浮液准备：将固体颜料和树脂溶液混合搅拌，形成均匀的悬浮液。
悬浮液的粘度、PH值等参数需要根据实际情况进行调整。
3. 阴极电泳：将经过表面处理的金属制品悬挂在电泳槽中，作为阴极极板。
将阳极极板（通常是不溶于悬浮液的材质）放在电泳槽中间，然后通以直流电场，使得悬浮液中的颜料和树脂向金属表面沉积形成均匀的薄膜。
4. 烘干：经过电泳涂装的金属制品需要进行烘干处理，以确保涂层的致密性和耐磨性。
5. 固化：将烘干后的涂层进行固化处理，以提高涂层的硬度和耐腐蚀性。
6. 检验：对成品进行外观检验、附着力检验等，以保证涂层的质量。
阴极电泳工艺流程简单易懂，是一种常见的涂装工艺，应用广泛。
通过控制各个环节的参数，可以获得均匀、致密的涂层，提高金属制品的耐腐蚀性和美观度。
车架阴极电泳涂装工艺说明
车架阴极电泳涂装车架一般是由8-12mm厚的热轧钢板经冲压成形、铆接或焊接组装而成。
由于车架系车下部件，使用条件苛刻，要求有较好的或优质的耐腐蚀涂装保护。
常规涂装工艺有：喷漆防锈漆，浸涂水性涂料，阳极电泳涂装、阴极电泳等。
从涂层质量、能源消耗、环保和火灾危害性等方面考虑，前两种工艺均已十分落后。
同时市场的激烈竞争，也促使汽车厂家在最大程度上提高产品质量。
随着电泳涂装技术的发展、尤其是阴极电泳漆以其优异的防腐蚀性能、高泳透力、涂装自动化程度高、环境污染小等特点，在车架上也得到了应用。
车架阴极电泳涂装工艺流程主要如下：上件--表面前处理--阴极电泳--后冲洗--转挂工件--电泳漆烘干--下件表面前处理主要要求：（1）由于车架所用钢材是热轧板，存在着大量的氧化皮或铁锈，在进入涂装车间以前应对氧化皮、锈蚀等进行处理。
常用的方法有酸洗、抛丸等方式。
考虑到酸洗对环境和金属材料本身的影响问题，而采用了抛丸处理。
经抛丸后的工件达到了无氧化皮、无铁锈、呈现金属本色的要求；（2）选择了与阴极电泳漆配套的磷化剂进行处理，以提高漆膜附着力和耐腐蚀性。
该线工件经前处理工艺后，工件表面达到如下要求： 1.磷化膜外观均匀、致密、无锈； 2.磷化膜重1-3g/M2; 3.结晶细度<10um4.磷化膜P 比>85﹪（即磷化膜的碱性强）。
表面前处理工艺工艺条件工序名称 处理方式 时间（s ） 温度（℃）压力 预脱脂 喷淋 60 50-65 0.10-0.12脱脂 浸渍 120 50-65 水洗1 浸渍 60 室温 表调 浸渍 30 室温 磷化 浸渍 180 40-45 水洗2 浸渍 30 室温 纯水洗浸渍60室温阴极电泳及后冲洗处理工艺工艺条件工序名称处理方式时间（s）温度（℃）压力（Mpa)阴极电泳浸渍18028-320次槽次UF冲洗喷淋10室温0.08-0.10 UF1洗浸渍30室温新鲜UF洗喷淋10室温0.08-0.10纯水洗喷淋30室温0.08-0.12。
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电泳涂装技术
一、电泳涂装技术及优点
什么是电泳涂装技术
电泳涂装技术是上世纪中叶才研制出的一门较新兴的涂装技术，它是以水性树脂为主要成膜基料配置成工作液，导电工件浸泡在工作液内，采用电泳法（亦称电沉积法）进行涂装，将成膜基料沉积在工件表面，经固化成膜的一种涂装技术。
电泳涂装技术的优点：
1 底涂工序可实现自动化，适用于流水作业。
相对于喷涂工艺而言，电沉积工艺虽然一次性投资较大，但投槽后两至三年内就可收回高于常规喷涂工艺的部分成本。
另外，电沉积工艺的能量消耗和保养费用大大低于常规喷涂工艺。
2 可控性
工作槽液容量较大使涂料及工艺参数的变化减到最小。
操作工艺参数已有明确的规定，且是以丰富经验为基础，依靠调整电压，容易得到均一目标的膜厚，通过选择不同品种的电泳漆和调整泳涂工艺参数，膜厚可控制在10-35 μm 范围内。
工件间和不同日期所沉积的涂膜( 如膜厚及性能) 重视性好。
喷涂、浸涂等涂装法涂装不到的部位和涂料难以进入的部位已能涂上漆膜; 且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，从而使工件内腔，焊缝，边缘等处的耐蚀性显著提高。
3 高效性
若槽操作参数及设备维护得当,涂料的有效利用率可高达95%以上，工作液是低固体份的水稀释液，粘度与水相似，原漆带出槽外的量很少。
泳涂的湿漆膜是水不溶性的，泳后可UF液封闭清洗，回收带出槽外的漆液。
4 低污染性，高安性
与其他溶剂型涂料，水性涂料相比，因其溶剂含量少，且低浓度，故无火灾危险，对水源和大气污染少。
采用UF和RO装置，实现电泳后的全封闭水洗，可大大减少废水处理量。
5 电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性。
电泳涂装所得涂膜的含水量少，溶剂含量也低，在烘干过程中不会象其它涂料样产生流痕、溶落、积漆等弊病。
电泳水洗后的涂膜相对干燥，因此晾干时间短，可直接进入高温固化。
电泳涂装技术具有的特点：
和传统的涂装方式相比，电泳涂装具有如下如下特点
a) 低污染、高安全性
由于电泳涂装技术是以水为稀释分散介质，几乎没有发生火灾的危险。
采用UF和RO 装置，实现电泳后的全封闭水洗，可大大减少废水处理量，减少了对操作人员的毒害及对环境的污染。
b) 自动化程度高
电泳涂装适宜于大规模生产的工业涂装线，可实现涂装线的机械化、自动化。
年产万辆以上汽车涂装线宜采用此涂装方式。
c) 防腐性能高
电泳涂装能均匀的涂覆在工件表面上，对边、角、内腔、缝隙等处同样能获得良好的防护涂层。
所以适用于造型及结构复杂的金属工件的涂装，比常规涂装效果更好。
涂层致密，厚度均匀可控。
目前阴极电泳涂装涂层耐盐雾性能不低于1000h，在通常条件下保证车体15年不锈蚀。
d) 使用效率高、具有较高的性价比。
电泳漆工作液的不挥发物含量低，一般为（12～20），带出量小，目前广泛使用的超虑工艺，提高了电泳漆的利用率，可达到98％以上。
湿膜含水率低，可显著缩短烘干前水分蒸发的时间，缩短周期，提高工效，同时电泳涂装工艺参数易于调整，涂装质量稳定。
可减少操作工人，综合成本远低于传统涂装方式。
虽较传统涂装方式——静电喷涂相比一次性投入成本高，但一般不超过3年即可收回电泳涂装成本。
正是由于电泳涂装具有如此多的优点，三十多年来已使它在涂装工业的各个领域，尤其是在汽车行业中获得广泛的应用。
但也有它的限制，主要表现在两个方面：
e) 电泳湿膜含水率虽低，但仍旧含有（10～20）的水分，由于水的蒸发潜热高，因此在涂层干燥过程中所消耗的热能相对高些；由于使用水，所以不能用于对水敏感的材质，而且电泳涂装方法只适用于导电底材。
f) 电泳涂装线设备较多，工艺环节复杂，专业技术要求较高。
建线时应考虑培养一批技术及管理人员。
二、国内外电泳涂装的发展史
1809年俄国科学家列斯首先发现了电泳现象，1950年Ford汽车公司开始从事电泳涂装技术的研究，1961年美国PPG公司与Ford公司共同建立起一条电泳涂装车轮的生产线，1963年电泳涂装成功地用于汽车车身地涂装。
电泳涂装在实际应用中显示出地高效、安全、经济等优点，受到世界各国地普遍重视，得到了广泛地应用。
1969年在电泳涂装线上使用了超虑系统，解决了电泳涂装中冲洗浮漆回收问题和工作液净化问题。
由于工件带出地漆液得到回收，大大减少了涂装地损失，提高使用效率，减少了环境污染。
1976年美国PPG公司研制出阴极电泳漆，并运用于汽车车轮地涂装，由于阴极电泳漆地使用，电泳涂装涂层地耐蚀性得到较大地提高，很快在电泳涂装中替代了阳极电泳涂装。
随着新型阴极电泳漆地开发，阴极电泳涂装已成为最重要地涂装方式之一。
在国内六十年代中期，上海涂料研究所和西北涂料研究所分别研制成功两种具有代表性的阳极电泳漆，酚醛改性醇酸阳极电泳漆和环氧酯阳极电泳漆。
为了解决钢质药筒地防腐问题，原五机部五四研究所（现五九研究所）于1980年在国内率先研制成功阴极电泳漆。
1985年又将此产品推广应用于长安微型汽车车身阴极电泳涂装。
在六五期间，我国涂料工业先后从日本和奥地利引进阴极电泳漆的制造技术和涂装技术，第一条现代化汽车车身阴极电泳涂装生产线于1986年在一汽车身厂投产，随着国内不断吸收消化阴极电泳漆制造和设计技术，现几乎在所用的车身底漆涂装都采用阴极电泳涂装。
三、阴极电泳漆及电泳特性
什么是阴极电泳漆
水性树脂之所以能用水稀释分散，主要是借助于聚合物分子链上含有一定数量的亲水基团。
例如：含有羧基（—COOH）、羟基（—OH）、醚基（—O—）、氨基（—NH2）等。
按水分散树脂所带电荷的不同，可分为带有羧基（—COOH）的水性树脂为阳极电泳漆（或称为阴离子电泳漆），带有氨基（—NH2）的水性树脂为阴极电泳漆（或称为阳离子电泳漆）。
泳透力和库仑效率是阴极电泳涂装中两个最重要的电泳特性，现分别进行说明。
泳透力阴极电泳涂装的泳透力就是在电场的作用下，电泳漆对被涂物背离阳极的部位（工件内腔、凹面、缝隙等处）的涂覆能力。
也就是说使结构形状复杂的工件全部表面均匀的涂上漆膜的能力。
泳透力的高低影响着复杂工件表面的防腐性。
阴极电泳涂装时,电沉积是沿着存在于阴极和阳极之间的电力线进行的，沉积行为是沿“阻力”最小的路线进行的，优先涂覆在最靠近阳极的阴极工件外表面,随着沉积膜厚的增加,所形成的涂层的绝缘特性渐渐屏蔽了工件的导电性，并使在此沉积部位的电场强度因出现这种绝缘现象而减小，电力线转移到较远的工件表面，随着沉积的进行，外表面便完全绝缘,电沉积停止,电力线将开始完全作用于工件内表面。
同样，重复上述的过程而使被涂物的内、外表面均匀被涂上漆膜。
电沉积工作液的电导率越高，湿膜阻抗越大，其泳透力越高。
泳透力还与涂装工艺参数直接相关，如泳涂时间长、电压和固体份高，泳透力也就会相应增高，它是确保工件内腔部分等表面涂上漆膜的技术指标。
泳透力测定方法较多，常见有一汽钢管法和福特盒法。
在此采用的是类似于一汽钢管法的方法。
库仑效率库仑效率是指每通过1库仑电量时在工件表面沉积漆膜的毫克数（单位mg/C）。
库仑效率越高，需要沉积出一定质量漆膜所消耗的电量就越少。
一般阴极电泳漆的库仑效率在（20～35）mg/C之间。
对于某一设计定型的产品而言，库仑效率是基本不变的，工作液库仑效率偏离特定产品正常值的变化其实是槽液施工特性发生变化的表现。
库仑效率的测定方法较简单，一般采用指定的行业标准。
四、阴极电泳涂装电沉积机理
阴极电泳涂装是较容易实现自动化涂装的涂装方式之一。
现已在汽车行业底漆涂装中广泛运用。
它将具有导电性能的工件浸渍在阴极电泳漆工作液内，接通直流电源，漆液沉积在作为阴极的工件表面，经冲洗干净后固化成膜。
电泳涂装的过程中伴随有电解、电泳、电沉积、电渗四个过程。
电解：是指工作液（电泳槽液）在通电时发生水电解化学过程。
通电时水发生分解，在阴极工件表面电解产生氢气,阳极上释放出氧气，同时金属阳极经氧原子氧化发生溶解，溶解出金属正离子。
电泳：是指工作液导电介质的带电荷的胶体粒子，一般是带有水溶基团的高聚物及其“携带”的颜填料等，在电场的作用下向阴极工件发生迁移的现象。
电沉积：是指胶体粒子在阴极工件表面沉积成膜的过程。
随着带正电荷的胶体离子在电场的作用下向阴极工件大量迁移时，胶体粒子在工件表面凝聚。
带负电荷的粒子在阳极聚集。
由于水在阴极工件表面发生电解生成氢气和氢氧根离子（0H-），致使在阴极表面形成高碱性界面层，当带正电荷胶体粒子与氢氧根离子结合，不断生成不溶性的碱性物质，粘附工件表面，形成涂膜的最初状态。
电渗：刚沉积到被涂物表面的最初涂膜是松散的溶剂含量较高的涂膜，具有一定的阻抗，在电场的持续作用下，后续电泳的胶体粒子越来越远离阴极工件高碱性界面，不易与氢氧根离子结合，胶体粒子与氢氧根离子结合前对已沉积在工件表面的碱性物质进行压缩，使工件表面沉积的碱性物质内部所含的水分子从涂膜中渗析出来，使涂膜大量脱水，包括少量有机溶剂，这种现象称为电渗。
电渗使最初形成的松散涂膜转变为致密的憎水涂膜。
因此工件电泳成膜后,可用水冲洗漆膜表面的浮漆，而不破坏湿膜，影响涂层质量。