新涂装工艺
汽车涂装的最新工艺技术及发展趋势
汽车涂装的最新工艺技术及发展趋势引言汽车涂装作为汽车制造中的重要工艺环节，不仅能够保护车身免受外界环境侵害，还能赋予汽车更加美观的外观。
随着科技的不断进步和发展，汽车涂装技术也在不断创新和改进。
本文将介绍汽车涂装的最新工艺技术及其发展趋势。
水性涂料技术传统的汽车涂装工艺使用有机溶剂型涂料，但这种涂料含有有毒有害物质，对环境造成污染。
而水性涂料技术的出现解决了这个问题。
水性涂料基于水作为溶剂，不含有机溶剂，环保性能更好。
此外，水性涂料还具有涂装过程中的低VOC排放、干燥时间短和高附着力等优点。
因此，水性涂料是当前最受关注的汽车涂装技术之一。
粉末涂装技术粉末涂装技术是另一种环境友好型的涂装技术。
它使用粉状颗粒涂料，通过静电吸附在汽车表面上，并在高温下熔化和固化。
与传统的液体涂料相比，粉末涂料不含有机溶剂，不产生废气和废水，具有更高的利用率和更好的环保性能。
此外，粉末涂料还具有良好的耐腐蚀性和耐久性，能够更好地保护汽车表面。
自修复涂层技术汽车在使用过程中不可避免地会产生一些细微的划痕和瑕疵，这不仅降低了汽车的美观度，还可能导致车身锈蚀和损伤。
自修复涂层技术的出现解决了这个问题。
自修复涂层技术利用特殊的材料和配方，使涂层能够在受损后自动修复。
一旦涂层受到划痕，涂层中的微胶囊材料会自动释放填充物质，填充划痕并提高涂层的表面质量。
自修复涂层技术不仅减少了维修成本，还延长了涂层的使用寿命。
光学效果涂装技术光学效果涂装技术可以为汽车表面赋予特殊的光学效果，使汽车在不同的角度和光照条件下呈现出不同的颜色和光泽。
通过使用不同颜色的光学颜料，可以制造出金属感、珍珠光泽、磨砂质感等效果，提升汽车的外观质感。
光学效果涂装技术让汽车具有更大的个性化空间，满足消费者对汽车外观的个性化需求。
纳米涂装技术纳米涂装技术通过使用纳米颗粒材料，在汽车表面形成一层纳米涂层。
这种涂层不仅能够提供更好的耐腐蚀性和耐磨性，还能增强涂层的附着力和硬度。
涂装的工艺
涂装的工艺
涂装是指通过涂覆涂料或其他涂层材料，使被涂物表面产生一定的保护、美观、耐用等性能的过程。
涂装工艺包括以下几个步骤：
1. 预处理：主要包括除油、除锈、除污等工序，用来保证被涂物表面的清洁和平整度。
2. 底漆施工：底漆主要用来增加被涂物的附着力、防腐、防锈等性能。
底漆需要根据被涂物的性质和使用要求进行选型。
3. 中涂施工：中涂主要是为了增加涂层的厚度和平滑度，同时还能增加涂层的附着力和耐磨性等性能。
4. 面漆施工：面漆主要用来增加被涂物的外观质量和光泽度。
面漆需要根据被涂物的颜色、质地、环境要求进行选型。
5. 烘干和固化：涂料施工后需要进行烘干和固化。
通常采用自然干燥、烘箱干燥、紫外线光固化、喷热风干燥等方法。
6. 检验和质量控制：涂装完成后需要经过检验和质量控制，包括涂层的外观质量、厚度、附着力、耐磨性、耐腐蚀性等性能的检测和评估。
涂装工艺流程
涂装工艺流程本文档旨在介绍涂装工艺的流程，并为读者提供涂装过程中的关键步骤和注意事项。
1. 准备工作在进行涂装工艺之前，需要进行一些准备工作，以确保涂装过程的顺利进行。
下面是准备工作的主要步骤：- 清洁表面：确保待涂装的表面干净，无尘、无油脂和无杂质。
- 防护措施：对与涂装无关的部分进行遮盖和保护，避免涂料溅到其他区域。
- 涂装设备检查：检查涂料喷枪、气源和其他涂装设备的工作状态和质量。
2. 底涂底涂是涂装工艺中的第一道涂层，其主要作用是保护基材并增加粘附性。
底涂的步骤如下：- 混合底涂液：按照生产商提供的指导，正确混合底涂液。
- 喷涂底涂：使用合适的喷枪和喷涂技术，将底涂均匀地喷涂在待涂装表面上。
- 底涂干燥：根据底涂液的指示，等待底涂液完全干燥。
3. 中涂中涂是涂装工艺中的第二道涂层，其主要作用是增加颜色和遮盖力。
中涂的步骤如下：- 准备中涂液：根据需要，混合适当的颜色和添加剂。
- 喷涂中涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将中涂均匀地喷涂在底涂层上。
- 中涂干燥：根据中涂液的指示，等待中涂液完全干燥。
4. 面涂面涂是涂装工艺中的最后一道涂层，其主要作用是增加保护和光泽度。
面涂的步骤如下：- 准备面涂液：根据所需光泽度和保护要求，混合适当的面涂液。
- 喷涂面涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将面涂均匀地喷涂在中涂层上。
- 面涂干燥：根据面涂液的指示，等待面涂液完全干燥。
5. 检查和修复在涂装工艺完成后，需要进行检查并进行修复，以确保涂层的质量和外观。
下面是检查和修复的主要步骤：- 检查涂层：仔细检查涂层是否有气泡、划痕或其他缺陷。
- 修复涂层：如果发现任何缺陷，使用合适的修复工具和技术进行修复。
- 最终检查：在涂装工艺完全干燥后，进行最终检查，确保涂层质量达到要求。
以上是涂装工艺的流程，通过按照这些步骤进行涂装，可以有效地达到预期的效果。
在执行涂装过程中，请注意安全，并遵循相关法律法规和安全操作规程。
涂装工艺流程
涂装工艺流程
《涂装工艺流程》
涂装工艺是制造业中非常重要的一个环节，它不仅能够提升产品的外观质量，还可以增加产品的耐用性和防腐蚀性。
涂装工艺流程是完成涂装作业所需要按照的一系列步骤和工艺要求。
首先，涂装工艺流程的第一步是表面处理。
在这一步骤中，需要对产品表面进行清洗、除油、除锈等处理，以确保表面光洁度和附着力，以便涂装后的效果更加理想。
其次，涂装工艺流程的第二步是底漆涂装。
在这一步骤中，需要使用底漆对产品表面进行涂装，以增强产品的耐用性、耐腐蚀性和防水性，同时还可以为面漆提供更好的附着力。
接着，涂装工艺流程的第三步是面漆涂装。
在这一步骤中，需要使用面漆对产品进行涂装，以提升产品的外观质量和装饰效果，同时还可以增加产品的耐候性和耐磨性。
最后，涂装工艺流程的最后一步是检验和包装。
在这一步骤中，需要对涂装完毕的产品进行质量检验，确保涂装质量符合要求，然后进行包装，以便储存和运输。
总的来说，涂装工艺流程是一个复杂的系统工程，需要严格按照工艺要求和标准进行操作，只有这样才能保证涂装效果和质量达到预期目标。
涂装工艺规程(新版)
1 总则1.1 根据公司挂车、起重机、高铁装备、平板车等产品的结构特征及相关制作工艺要求，制定本涂装工艺规程。
1.2 公司内部所有钢结构产品的涂装施工、质量控制及验收标准都必须按照本规程的相关规定、涂装技术要求和相关油漆的使用说明进行施工。
2 涂装总体要求2.1 钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力、耐候性、防腐蚀等性能优越的油漆。
提供所用的涂装系统防腐蚀耐久性年限应达到ISO12944标准中的低耐久性，即涂层的设计寿命为5年。
2.2 钢结构外涂装一般采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆的防护体系；箱型封闭结构内涂装一般采用环氧富锌底漆防护体系。
2.3 钢结构涂装所用的底漆、中间漆和面漆一般应由同一油漆商提供，以确保油漆的配套性，如客户指定面漆供应商（与常用的底漆、中涂的供应商不同），需确保面漆与中涂的配套性及附着力才可配搭使用。
2.4 经二次表面处理后的构件须喷至中涂以后方可进行后续机加工和装配作业。
2.5 一般情况下根据公司内部防腐年限的要求，结合产品作业腐蚀环境进行涂层配套设计。
如客户有特殊要求，则根据客户的具体要求进行涂层系统的配套设计。
2.6 挂车、平板车要求在车架外围及整车内部钢材表面有明显缺陷的部位要求刮原子灰找平，门吊、高铁装备等产品只要求在钢材表面有明显缺陷部位用原子灰找平。
以提高产品的整体外观质量。
2.7 出口国外产品应在产品发货前对整车清洁以后进行喷蜡防护。
3 涂装工艺规程3.1 涂装作业流程新进钢材表面清洁处理→抛丸除锈→车间底漆→（下料套料→装配铆焊→去应力退火）→表面二次清洁处理→底漆→中涂→（机加工→装配车间设备及管路放样安装→设备及管路拆卸）→三次表面清洁处理→前涂层缺陷找补→构件内部腻子找平→构件内部面漆施工→面漆烘烤→（装配→调试加载）→整车清洁处理→车架外围腻子施工→甲板及车架外围面漆施工、整车涂装缺陷找补→公司logo及相应标识喷涂（铆焊、机加阶段钢印标识除外）→产品涂装完工→质量验收。
涂装施工的工艺流程
涂装施工的工艺流程
1.准备工作
在开始涂装施工之前，需要进行一些准备工作：
清理施工区域，确保表面干净、平整。
确定涂装颜色和涂装面积。
准备好所需的涂料、刷子、辅助工具等。
2.表面处理
进行表面处理是确保涂装效果和持久性的重要步骤：清除原有涂层、污垢和杂质。
打磨表面，使其光滑均匀。
清洁表面，确保没有灰尘和油脂等污染物。
3.应用底漆
底漆的应用有助于提升涂层的附着力和平整度：
选取适合的底漆，并按照使用方法进行调配。
使用刷子或喷枪等工具均匀地涂抹底漆。
等待底漆完全干燥。
4.涂装
涂装是涂装施工的核心环节：
按照涂装方案和图纸要求，选择合适的涂装方法（刷涂、滚涂、喷涂等）。
均匀地涂抹涂料，确保涂层均一且不起泡。
确保施工速度和厚度符合要求。
可根据需要进行多次涂装。
5.干燥和固化
为了确保涂层充分干燥和固化，需要一定的时间：
根据涂料种类和环境条件，等待适当的时间使涂层干燥和固化。
避免在涂层未干燥之前进行其他操作。
6.检验和验收
最后，需对涂装施工进行检验和验收：
检查涂层质量，包括颜色、平整度、附着力等。
确保涂装符合相关标准和要求。
完成验收手续，确认涂装施工的合格性。
以上为涂装施工的工艺流程，通过准备工作、表面处理、底漆应用、涂装、干燥和固化、检验和验收等环节，可以确保涂装施工的质量和效果。
涂装施工工序
涂装施工工序涂装施工工序，是指在建筑、汽车、船舶等领域进行涂装工作时所需要执行的一系列步骤。
涂装施工工序的完善和规范，直接影响到涂装效果的质量和持久性。
下面将详细介绍涂装施工工序的具体步骤。
第一步：准备工作在进行涂装施工之前，首先要进行准备工作。
这包括清洁涂装表面、修补和处理表面缺陷、保护周围环境等。
确保涂装表面干净平整，没有灰尘、油污等杂质，可以提高涂装效果。
第二步：底漆处理底漆处理是涂装施工的重要一环。
底漆的选择和施工质量直接影响到涂层的附着力和防腐性能。
在底漆处理过程中，需要注意底漆的搅拌均匀、施工厚度和干燥时间等参数。
第三步：面漆涂装面漆涂装是涂装施工的关键步骤。
根据不同材料和要求，选择合适的面漆，进行均匀施工。
在施工过程中，要注意涂层的厚度和均匀性，避免漆膜起皱、起泡等现象。
第四步：干燥和固化涂装施工完成后，需要进行干燥和固化。
根据所选用的涂料种类和厚度，确定相应的干燥时间和固化时间。
在固化过程中，要保持涂装表面的清洁，避免外界污染和损坏。
第五步：涂装表面处理涂装施工结束后，还需要进行表面处理。
表面处理包括打磨、抛光、清洁等工作，可以提高涂装表面的光洁度和光泽度，增强装饰效果。
通过以上几个步骤的详细介绍，可以看出涂装施工工序的复杂性和重要性。
只有严格按照规范操作，保证每一个环节的质量，才能确保涂装效果的优良和持久。
涂装施工工序虽然繁琐，但是对于提升产品质量和延长使用寿命具有至关重要的作用。
车身涂装工艺流程
车身涂装工艺流程
《车身涂装工艺流程》
车身涂装工艺是指将汽车车身进行表面喷漆和涂装处理的整个工艺流程。
涂装工艺不仅能保护车身表面，延长汽车使用寿命，还能美化车身外观，提升车辆整体质感。
下面是车身涂装工艺的流程。
1. 准备工作
在进行车身涂装前，需要对车身表面进行清洁、打磨和抛光处理，去除表面的污垢和瑕疵，保证涂装面平整光滑。
2. 底漆喷涂
底漆喷涂是车身涂装工艺的第一步，通常使用喷枪将底漆均匀地喷涂在车身表面，填补细微的凹凸处，增强车身表面的平整度和附着力。
3. 基漆喷涂
基漆是车身涂装的重要一环，它决定了车身颜色和光泽。
通过喷涂基漆，能够为车身表面提供丰富的色彩选择，并赋予车身丰富的光泽度和色彩稳定性。
4. 干燥处理
在涂装完基漆后，需要对车身进行干燥处理，通常采用空气干燥或烤漆房干燥的方法，确保车身漆面干透，避免漆面起皱或针孔。
5. 清洁处理
在车身干燥后，需要进行表面清洁处理，去除灰尘、残漆和油污等杂质，保证车身表面的干净整洁。
6. 面漆喷涂
最后一步是进行面漆的喷涂，通过喷涂面漆，能够提高车身表面的光泽度和保护性能，使车身外观更加细腻和美观。
通过以上工艺流程，完成了汽车车身的涂装处理。
在整个工艺流程中，需要严格控制各个环节的质量，确保车身涂装质量和效果。
只有通过精细化的工艺流程和严格的质量控制，才能为车辆提供高品质的涂装保护，从而增强车身的耐久性和美观度。
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性能 原漆及施工性能
表1 耐UV阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点 不同点
耐UV阴极电泳漆的烘干温度高5 ℃，烘干时间长5 min，其他性能一样
中国第一汽车集团公司技术中心 宋 华 吉林大学材料学院 张业飞 高若天 一汽-大众汽车有限公司 郑 爽
1 耐候性阴极电泳底漆
阴极电泳漆具有涂装效率高、 经济安全、污染少、防腐蚀性能好、 可完全实现自动化管理等特点,在汽 车涂装上得到了迅速的普及应用。近 几年围绕节能和环保的要求，阴极电 泳漆技术的发展速度很快。无铅、无 锡阴极电泳漆，低温烘烤型阴极电泳 漆，高泳透力、低溶剂含量的阴极电 泳漆，高锐边防腐性的阴极电泳漆等 已经在涂装生产线上得到成熟应用。 但由于现用阴极电泳漆主体树脂（环 氧树脂）的耐候性能差，随着汽车产 品种类的增多及质量要求的提高，有 些只涂电泳漆的零部件及总成不但要 具有较高的耐腐蚀性能，还要具有一 定的耐候性能（比如商用车车架总成 等），因此国外涂料开发商开发了耐
采用阴极电泳涂装工艺的优点 如下。
a.有利于环保。镀锌后钝化液含 有六价铬，而阴极电泳漆是水性涂 料，有利于环保。
b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热 性能。传统的电镀锌+钝化工艺，盐 雾试验达到144 h左右，达克罗涂覆 耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h， 但成本比较高，且膜层耐潮湿性差 （耐湿热240 h）、不耐磨；阴极电 泳涂装通过采用不同的工艺方案， 耐盐雾性能可达到240~1 000 h以 上、耐湿热500 h以上。
对挥发性有机化合物（VOC）的排
双固化型清漆在施工工艺、涂
放量有限制，而且对CO2的排放量 膜性能、经济性和环保等方面有以 也要限制，同时对面漆涂膜的功能 下优点。
传统的中涂、面漆涂装工为 3C2B ，即中涂-烘干-金属（珠光） 底色漆-罩光漆（或两道本色面漆）烘干。为降低汽车涂装成本和VOC 的排放量，近几年开发了几种新的 中涂、面漆涂装工艺，并在生产线 上得到了应用。 3.1 3C1B涂装工艺
a.双组分、固体分高
会更大。
（>70%）。
2 UV和热双固化清漆
b.与专用的聚异氰酸酯齐聚物组 合，在涂布过程中有效组分能很好
罩光清漆虽然已有粉末罩光清 混合。
漆（含浆状粉末罩光清漆）、水
c.根据需要可高温（140 ℃）烘
性 清 漆 、 高 固 体 分 和 超 高 固 体 分 干，也可低温（90 ℃或低于90 ℃）
末罩光涂料的3C1B工艺；日本大发
为了达到降低涂装成本和环保
汽车公司与日本关西涂料公司合作 的目的，除了采用上述3C1B涂装工
开发的水性中涂/水性底色漆/溶剂型 艺外，涂料开发商又开发了一种新
罩光涂料的3C1B工艺，也于2004年 的涂装工艺，即将正常的中涂层取
在生产线上得到了应用。
消，将原来的一道底色漆设计为两
漆膜性能
耐UV阴极电泳漆的漆膜厚度（25～30 µm）稍厚，加热减量在10%左右，有优异的漆膜 外观（Ra≤0.2 µm），耐UV性能与粉末中涂相当，其他性能与现用极阴极电泳漆相当
14 汽 车 工 艺 与 材 料 AT&M
2009年第1期
生
SHOP
产现场
SOLUTION
a.施工工艺：UV和热固化可并 用；可改善内表面/阴影区域的涂装 性能。
候性阴极电泳漆。 目前有两种技术路线可以提高
电泳漆的耐候性能。 1.1 耐紫外线（UV）阴极电泳漆
耐UV阴极电泳漆通过调整涂料 配方，将原有的芳香族异氰酸酯改 换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳 定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性 能。涂料开发商用不同方法（包括 大气曝晒、人工加速老化试验）测 试了该涂料的耐UV性能，结果都证 明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与 粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电 泳漆的开发是一个技术进步，已在 国外某生产线上得到了应用。
生
SHOP
产现场
SOLUTION
汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺
日益严格的环保法规的颁布实施及汽车市场日趋激烈的竞争，加快了汽车涂装材料和涂 装技术不断更新与发展的步伐。为适应市场的新需要和用户对不同质量、价格的要求，汽车 涂料供应商采用新技术、新工艺和新材料来满足汽车主机厂的需求。在达到环保法规和涂层 质量要求的前提下，降低汽车涂装成本的工作变得越来越重要。介绍了目前国际上已经应用 于汽车涂装中的几种最新涂料与涂装工艺，希望这些技术能尽快在国内汽车涂装生产线上得 到应用。
耐UV阴极电泳漆与现用阴极电 泳漆性能的不同点列于表1中。 1.2 分层阴极电泳漆
分层阴极电泳漆的主体树脂是
环氧树脂和耐候性树脂的混合。在 漆膜烘烤过程中，不同的成分通过 分层电沉析体现各自的机能，上层 具有高耐候性能，下层具有高防腐 性能（见图1）。主要通过控制树 脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性 树脂在涂膜固化时发生分离。分层 阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试 验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀 性能与现用电泳漆相当，已在日本 轻型车和商用车生产线上得到了应 用，国内某商用车车架涂装线在3年 前也应用了该种电泳漆。
2009年第1期
生
SHOP
产现场
SOLUTION
d.新建涂装线的一次性投资减少 10%~30%。
e.一次涂装合格率提高50%。 f.生产效率提高30%。 g.可满足环保及VOC排放的要 求，VOC排放减少30%以上。 3.3 多功能色漆（Premium primer）涂装工艺 目前也有涂料开发商采用多功 能色漆涂装工艺来达到降低涂装成 本和环保的目的，所谓多功能色漆 就是把中涂和底色的功能合二为 一。其涂层组合有3种。 涂层组合I：适用于中级乘用 车、厢式面包车及高档商用车的金 属漆车身，即：电泳→烘干→多功 能色漆→烘干→罩光清漆→烘干。 涂层组合II：适用于高级乘用车 的金属漆车身，即：电泳→烘干→ 多功能色漆→色漆→烘干→罩光清 漆→烘干。 涂层组合III：适用于高级乘用 车的发动机盖、行李箱盖等，即： 电泳→烘干→多功能色漆→烘干。 该工艺可以减少材料成本、提 高生产效率、降低VOC排放。与双 底色漆涂装工艺相比的不足之处是 多功能色漆涂装工艺有烘干工序。 涂料开发商正在开展此方面的工 作，取消该烘干工序。
候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀 性阴极电泳涂料等也在生产线上得 到了实际应用。随着各国环保法规 的日趋严格，无铅、无锡阴极电泳 涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料 在国内外生产线也已普遍应用。
国外汽车紧固件采用电泳涂装 已有20年的历史了,最早是使用阳极 电泳涂装替代传统的浸漆。为解决 紧固件在拧紧时漆膜脱落的问题， 1999年改成阴极电泳涂装。现美国 （通用、福特、克莱斯勒）已有5个 电泳槽在使用。用于汽车紧固件的 主要是黑颜色，建筑用标准件有其 他颜色。
粉化，导致面漆附着力降低、漆膜 热双固化涂料的摩托车零部件生产
脱落和早期粉化，而使用耐候性电 线。该清漆可同时用于金属件和非
泳漆可以克服这一缺陷。
金属件，生产线修补也可使用。
使用耐候型阴极电泳漆的综合
新开发的UV和热双固化清漆具
成本将有所增加，如果其成本与现 有以下特征。
用电泳漆相当，推广应用的可能性
施工时要严格控制Base1的配 比，膜厚分布误差要小，另外清漆 与底色漆配套性要好。当然，该工 艺应用的前提是白车身的平整度和 电泳漆膜的平整度要好。双底色漆 涂装工艺研发的几个阶段及VOC排 放情况见图3。
第1阶段是成熟技术，底色与清 漆都是溶剂型，可以W/W涂装，已 有生产线实际应用；第2阶段已完成 试验室试验，底色1与底色2之间可 以W/W涂装，但喷清漆前需要预热 （40~60 ℃、1~3 min），目前无 实际应用；第3阶段尚处于试验室 研究、开发阶段，底色与清漆都是 水性，底色1与底色2之间、底色2 与清漆之间必须预热（40~60 ℃、 1~3 min）。
采用双底色漆涂装工艺的优点 如下。
a.本工艺应用后的涂层质量不低 于现有水平。
b.节约材料成本（平均100元 /台）。
c.每年减少20%~30%能源费 用。
（1）—W/W表示湿碰湿涂装； （2）—预热条件（40~60 ℃、1~3 min） 图3 双底色漆涂装工艺研发的几个阶段及VOC排放情况
16 汽 车 工 艺 与 材 料 AT&M
b.涂膜性能：极好的外观装饰 性、优异的抗划伤和耐蚀（酸雨） 性。
c.经济性：烘干室长度可缩短； 改造现有设备投资费用最低。
d.环保方面：节能、高固含量 （>70%），可降低VOC挥发量。
3 新的中涂、面漆涂装工艺
图1 分层电泳反应机理
涂、面漆涂装工艺（在本文后面 性（如耐酸雨、抗划伤性）和外观
介绍）；二是使电泳漆具有耐候 装饰性也提出了更高要求。近几年
明，当钢板的粗糙度Ra<1.0 μm、电 泳漆膜的粗糙度Ra<0.2 μm，并具备 较强的抗缩孔性时，才能得到良好
的是通过底色漆涂层控制紫外线的 穿透能力。表2是膜厚不同时，紫外 线的穿透能力的测试结果。
的3C1B体系涂膜外观，目前使用的
同时，通过大量试验验证了当
电泳涂料漆膜的粗糙度Ra为0.3 μm 紫外线的穿透能力<0.01%时，才能 左右。现已开发出为3C1B涂装工 保证双底色漆工艺的耐候性能与正
艺配套的电泳涂料，3C1B涂装工 艺使用的中涂必须具有良好的底材 隐蔽性、耐石击性，W/W施工适应 性强；底色漆的底材隐蔽性好、清 漆添加紫外线吸收剂提高耐老化性
表2 不同膜厚紫外线的穿透能力
穿透能力/%
膜厚/μm
100
0
1
10
0.1
15
0.01
20
常工艺相同。所以底色漆的厚度必 须保证在20 μm以上，为保险起见， 厚度控制在25 μm以上。Base1为双 组分，膜厚为15 μm左右，Base2为 单组分，膜厚为10 μm左右，目前已 开发为水性底色。