瓶罐玻璃瓶制瓶方式的对比分析
瓶罐玻璃生产工艺
4. 冲头高度的调整对料滴形状的影响
4.1 冲头高度 上升情形： ①料滴变长； ②料滴的重量 变重； ③料滴的形状 变成骨状。
说明：冲头高度一旦上升，就是抬高冲头动作的最下点，这 样从料碗流出大量的玻璃液，料滴的重量也增加了； 此冲头动作最下点越远离料碗，冲头对料滴的吸附力 越弱，结果料滴的正中央变细。
左图表明冲头凸轮的 各个部分对应料滴的 影响及相互关系。例 如： A—冲头的上升加 速 部，控制料滴的顶端 (头部)形状； B—匀速上升部，控 制料滴的颈部； C—冲头处于上死点 (静止部)不动的情况 下形成了料滴的中间 部位，由于冲头凸轮 使冲头处于死点不动 作，料滴仅仅因自重 而向下延伸；
D—匀速下降部，为了使料滴更进一步伸长，就要缓慢下降； E---加速下降部，快速挤出的玻璃液形成料滴的尾部。
瓶罐玻璃生产工艺讲座
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行列式制瓶机的成型工艺过程
1、供料道调至1030—1200的玻璃液经供料机制备出合适的料型。 2、料滴靠重力落入料勺，经直料槽、转向槽垂直落下直初模。 3、料滴在初模中经吹制或压制成雏型（初胚）。 4、初胚由口钳翻转送入成型模中（重热过程）。 5、在成型模中吹制成型。 6、成型好的玻璃瓶由钳瓶钳出至停止板上方继续冷却定型。 7、定型好的玻瓶由拨瓶器至输瓶机到退火炉退火。
5. 匀料筒高度的调整对料滴形状的影响
5.1 匀料 筒高度升 高的情形： ①料滴变 长；②料 滴的重量 变重； ③料滴的 形状变成 骨状。
说明 ：匀料筒高度一旦升高，大量的玻璃液就从匀料筒 的下部经料碗流出，结果料滴变重、变长，而且 料滴的正中央变细。
瓶罐玻璃成型缺陷
瓶罐玻璃成型缺陷成型是玻璃制造过程的一道工序，成型缺陷产生的根源来自于各个方面。
因而只有完全弄清成型方法的特点后才能发现缺陷产生的真正原因。
下面只讨论具有一般性质的缺陷。
它们可能是与玻璃本身的性质有关，也可能是在成型前后或是成型过程中形成的。
由于各种成型缺陷之间有类似之处，其形成的原因也可能属于同一类型。
在瓶罐玻璃容器制造过程中出现的玻璃缺陷有很多，有些缺陷不在成型机操作者能解决的范围之内，例如结石或易于被撕裂的玻璃之类。
可是绝大部分的缺陷是来自供料机或成型机。
可能是操作的问题。
也可能是机械本身在制造上或性能上质量存在问题。
为了更好的了解与成型缺陷产生原因的有关问题和讨论切合实际的防治措施。
首先应确定玻璃在成型性能方面的哪些物理参数以及至少是简短地介绍一下玻璃瓶罐成型机的操作原理。
当然重点还是讨论与成型过程本身紧密联系的哪些成型缺陷，也就是可以在成型过程中可以找到原因的缺陷。
一、成型过程的有关基本概念成型过程按其操作顺序可分为：1、单一阶段成型。
用适当的工具将玻璃从熔化池中取出后在玻璃的冷却过程中一次操作完成制品成型。
（例如压制）2、玻璃总热量不断减少的多阶段成型。
取出的玻璃料在初型模中制成雏形料坯。
料坯外表皮冷却凝固后转移到成型模，在转移过程中以及在成型模内雏形料坯从内部通过温度均衡重新将外表皮加热到成型所需的粘度。
（例如用吹—吹法和用压—吹法）3、中间加热的多阶段成型，成型的进行需要比较长的时间，玻璃料需要在中途重新加热以提高总的含热量。
（例如手工口吹法制造玻璃瓶）各种不同的成型方法都要求分阶段准确控制玻璃的物理性能。
成型过程中要求玻璃在开始时能在模子壁面上流动而在一定形状后由于经济上（也是时间上）的原因有希望玻璃尽可能快速凝固。
对玻璃料坯施加的力（重力、压力、拉力等）超过玻璃料坯内部的分子阻力。
如粘度、表面张力等时就会使玻璃流动。
成型过程与玻璃中含热量持续减少紧密联系。
而玻璃的粘度有和温度密切相关，这就是玻璃的热传导和热辐射成为成型过程中另一些重要的物理性能。
玻璃瓶罐——精选推荐
玻璃瓶罐玻璃瓶罐具有清洁卫生、美观、透明、化学稳定、不透透气、易于蜜蜂、保持盛装物品心智不变以及可以多次周转使用、原料丰富、价格低廉等一系列优点，成为食品、医药、化学等工业广泛采用的包装材料。
玻璃瓶一直受陶瓷、白铁、塑料瓶等强烈的竞争，迫使在工艺上、技术上、材料上不断改进，以获得大批量的廉价的优质产品。
现在的玻璃瓶罐已达到从原料加工、配料、熔制、成型、退火、检验、包装全过程全自动化控制，是玻璃瓶罐行业达到一个新的阶段。
现在的玻璃瓶罐缺陷主要是体现在机械厂度、外观质量、表面光洁度等。
各厂家在努力的不断改善，加强工艺过程控制，满足用户的的要求。
一、玻璃瓶罐的分类及其用途玻璃瓶罐的种类繁多，按使用情况分：回收瓶、一次瓶；按制造方法分：模制瓶、管制瓶；按用途分：食品瓶、药用瓶、化妆瓶、文教瓶；总之，可归纳两大类：大口瓶和小口平。
1.1大口瓶瓶颈内径大于30毫米的瓶罐，用于盛装块状、粉状和膏状物品。
1.2小口瓶瓶颈内径小于30毫米的瓶罐，用于盛装可液体物质。
二、玻璃瓶的基本要求根据不同的用途，各种玻璃瓶罐都有其相应的技术规定。
一般来说应满足下列的基本要求：2.1玻璃质量要求玻璃熔化应当良好而均匀，避免结石、条纹、气泡等缺陷。
无色玻璃透明度要高；颜色玻璃其颜色要稳定，并能吸收一定波长的光波。
2.2物理化学性能要求2.2.1玻璃应具有一定的化学稳定性不能与盛装物品发生作用影响质量。
2.2.2玻璃瓶罐应具有益的热稳定性，以保证杀菌、加热、冷却过程中破损率降到极限。
2.2.3玻璃应具有一定的机械强度，以承受内部压力和运输过程中的振动、冲击压力等。
2.3成型质量要求玻璃瓶应按照一定容量、重量、形状、光洁度等要求生产，不应有弯曲、变形、裂纹、口部平整度、表面不光滑等缺陷。
三、瓶罐玻璃的化学组成详细见玻璃配方设计四、玻璃瓶瓶罐的生产工艺过程主要采用如下过程：原料→储料仓→ 称量→混合→输送→熔制→成型→退火→检验、包装入库。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分）玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。
同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。
如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹---吹法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。
1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口不足等。
另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。
（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。
3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。
5、下面各种缺陷产生的原因一栏中“A ：供料机”代表因供料机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
“B 制瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
一）、口部缺陷：1、口裂（炸口、爆口）：原因：⑴ 滴料温度太低⑵ 剪口印太大。
⑶ 料滴头部太粗⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多 ⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或落的⑸ 扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大或压缩空气带水分⑼ 冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口上解决方法：⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因：图 2 ⑴芯子套筒调节的太高或太低⑵口钳臂不水平或口模配合不良⑶扑气头或闷头落的太猛⑷扑气压力过大或时间太长⑸翻倒机构的终点缓冲不稳⑹口模带毛刺⑺口模开的太猛解决方法：⑴合理调正滴料温度⑵剪刀印要尽量的小，并保持料滴头部要圆滑⑶结合缸芝之高低要调正适宜⑷口钳臂要水平，左右口模要配合好⑸扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定3、颈底裂纹:。
瓶罐玻璃制造学习资料
瓶罐玻璃制造学习资料玻璃瓶罐的生产工艺流程的工序是:原料进厂——储存——配合料制备——熔化——成型——退火——检验——包装入库一、玻璃的性质(玻璃的机械强度、玻璃的粘度、玻璃的颜色(一、粘度是玻璃的重要性质之一。
贯穿玻璃生产的整个流程,从熔制、澄清、均化、成型、加工、退火都与粘度密切相关。
影响粘度的主要因素是化学组成和温度。
粘度随温度变化的快慢是一个很重要的玻璃生产指标,常称为玻璃的料性 (长性料、短性料 ,在成型过程中,可以从粘度的变化了解玻璃料性是“长性”还是“短性” 。
值得注意的是:氧化钙在高温时降低玻璃液的粘度而在低温时增加玻璃液的粘度, 当含量小于 11%左右时降低粘度,当含量大于 11%左右是增加玻璃的粘度。
(二玻璃的表面张力萤石、元明粉有降低玻璃的表面张力,有利于玻璃的澄清和均化的作用,当温度提高 100度时玻璃的表面张力减少 1%。
(三玻璃的密度主要决定于玻璃的化学组成、温度和热历史是表征玻璃结构的一个标志。
1、温度升高玻璃密度下降2、在玻璃生产中如配方计算错误、配合料称量差错,原料化学组成波动等,能够引起玻璃成分发生微小变化就会立即从密度值上反映出来 ,因此玻璃工厂常将此作为控制玻璃生产的手段。
(四玻璃的热膨胀系数;提高玻璃的热稳定性主要是降低玻璃的热膨胀系数。
(五玻璃的化学稳定性;提高硅、铝含量能提高玻璃的化学稳定性,提高碱金属氧化物的含量能降低玻璃的化学稳定性。
(六玻璃的强度影响玻璃强度的因素有1、化学组成、玻璃中的宏观缺陷、玻璃表面的微观裂纹缺陷 (玻璃的破坏是从表面微裂纹开始的,随着裂纹的逐渐扩展会导致整个样品破裂,微裂纹的存在,使制品在受热或受水汽及化学介质作用时,就会向纵深发展,从而加剧制品破裂,是降低玻璃强度的主要原因。
2提高玻璃强度的途径:(1调整玻璃成分降低氧化钠含量的前提下提高玻璃的密度可以较大程度的提高玻璃的强度(2钢化(淬火处理(3冷热端喷涂等措施。
都可提高玻璃强度。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因和解决方法
玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分）玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。
同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。
如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹---吹法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。
1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口不足等。
另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。
（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。
3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。
5、下面各种缺陷产生的原因一栏中“A ：供料机”代表因供料机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
“B 制瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
一）、口部缺陷：1、口裂（炸口、爆口）：原因：⑴ 滴料温度太低⑵ 剪口印太大。
⑶ 料滴头部太粗⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多 ⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或落的⑸ 扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大或压缩空气带水分⑼ 冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口上解决方法：⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因：图 2 ⑴芯子套筒调节的太高或太低⑵口钳臂不水平或口模配合不良⑶扑气头或闷头落的太猛⑷扑气压力过大或时间太长⑸翻倒机构的终点缓冲不稳⑹口模带毛刺⑺口模开的太猛解决方法：⑴合理调正滴料温度⑵剪刀印要尽量的小，并保持料滴头部要圆滑⑶结合缸芝之高低要调正适宜⑷口钳臂要水平，左右口模要配合好⑸扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定3、颈底裂纹:。
瓶罐的成形工艺及设备
7.1 M830工艺 结 构 与 SJ694 不 一 样 ， 初 形 像 带 式 吹 泡 机。 机械有16、18、24组吹头。 从日本NEG、TOSHIBA公司引进。 上海、天津、重庆引进H18型（做冷水杯 ），沈阳灯泡厂引进H24型（吹制泡壳） 。现国内可制造H18、 H24型。
5.如因玻璃熔窑出料量减少时，行列式制瓶 机可以减少运转的组数，进行生产。
6.行列式制瓶机的主要操作机构不转动，机 器动作平稳，操作条件良好。
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3行列式制瓶机的结构
QD4型行列机由导料 机构、漏斗机构、扑 气机构、顶芯子和冲 头机构、初型模和成 型模夹具、口钳和口 钳翻转机构、正吹气 机构、钳瓶机构、模 底翻倒机构、定时控 制机构、输瓶机构， 以及压缩空气及冷却 风系统和供油润滑系 统等组成。
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其工艺流程由图可知：
①料滴被剪下后，经过导料槽，料滴 的 轴 线 转 过 90° ， 这 样 料 滴 两 端 的 剪 刀 疤在压头的两侧。
②料滴被挡臂挡在压头上后，压头向 上移动，直至与吸头共同压制成一个饼状 的玻璃块。
③ 此时吸头抽真空，玻璃料饼由吸头 吸住。吸头转过一定角度，然后将料饼放 在工作台上。
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7无合缝线制品的生产
由IS机、林取机、S-10等成形机制瓶，其 壁厚一般为2～3mm以上，且壁厚不均，瓶 身上有合缝线。如容器突然装开水，内外 层玻璃温差过大，会爆裂。用于装灌温度 不十分高的液体，如酒、果汁等。
盛放高温液体的玻璃容器，如热水瓶、烧 杯、烧瓶等及灯泡泡壳，要求壁厚要薄（ 均小于2mm）,且壁厚均匀，不允许有模缝 线，制品表面光滑。在IS机、林取机、S10很难得到。
浅析玻璃瓶容器的加工技术【连载1】
浅析玻璃瓶容器的加工技术【连载1】浅析玻璃瓶容器的加工技术【连载1】现在的玻璃容器随着加工技术的改善，从传统的消费品开始向医药用品以及工业用品的扩展，使其作为包装容器的作用日益加大。
玻璃包装材料也是目前国内主要包装材料之一。
下面将简单介绍一下玻璃瓶包装容器的加工工艺与技术。
玻璃瓶的特性首先需要了解一下玻璃瓶包装容器的主要特性，归纳起来主要是以下五点：（1）阻隔性佳，比一般包材更能长期保持食物的原有风味而不变质。
（2）耐热性好，适合100℃以上，甚至200℃之渐进高温杀菌处理及热充填作业，开盖后可微波加热，是一般食品包装没有的特性。
（3）化学及物理性能稳定，耐酸、碱，适于长期保存。
（4）透明性好，不易被破坏。
（5）玻璃瓶可以反复多次使用，可以降低包装成本。
其次，来了解一下它与其它几种主要用于瓶装包装容器材料的一些特性比较，归纳起来如表1所示特性玻璃铁铝PET 纸密度（g/ml） 2.5 7.9 2.7 1.0-1.2 0.8-1.2 气密性有有有有限有限透明有没有没有有没有卫生有有有有限有限无味无味/ / / /容器重量（500ml）重（210g）轻（40g）很轻（20g）很轻（20g）很轻（15g）脆度很脆可塑可塑可塑可塑破裂危险很高无无无无每一容器的能量消耗很高中等很高低很低废水量中等中等中等低高回收量很高高高很低很高多用途有无无有限无下面就具体介绍一下玻璃瓶的生产加工工艺与技术。
玻璃瓶生产工艺玻璃瓶生产加工工艺主要如下图1所示：图1 玻璃瓶加工工艺图1、原料配比：通常玻璃瓶的原料配方（钠钙玻璃瓶）主要是石英砂、纯碱、石灰石、硝酸钠、氧化镍、碎玻璃。
配方中虽然加了碎玻璃，但对于整个配方起到了很重要的作用，能够降低原材料成本、降低加工能耗、提高熔化率、有利于澄清和均化、并延长窑炉的使用寿命。
添加碎玻璃虽然有不少重要作用，但还是有一些弊端的，如其挥发引起成分的波动、耐火材料侵蚀对玻璃质量的影响、会产生二次气泡、易带入杂质、粒度不适会影响熔制。
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瓶罐玻璃瓶几种制瓶工艺差异对比四川天马玻璃田文忠通过对比分析了吹- 吹法和压- 吹法（大口压吹和小口压吹）两种成型方法的异同,找出两种成型方法共性的技术问题,以使玻璃瓶成型操作者对两种成型方法有较系统的认识,便于某些介于两种成型方法均可使用的玻璃瓶确定适合的生产成型工艺。
1 玻璃瓶成型的工艺过程自1925 年第1 台4 组行列式制瓶机研制成功至今,从单滴料到双滴料、三滴料甚至多滴料生产,从单组机到12 组机甚至16 组机,七十余年的演进变化,行列式制瓶机已成为玻璃瓶生产的主流机型,其产品产量占玻璃瓶总产量的80 %以上。
吹- 吹法(BB) 和压- 吹法(PB) 作为行列机的两种成型方法,适应着各式各样的玻璃瓶罐的生产。
1. 1 吹- 吹法( Blow and Blow)吹- 吹法经入料、扑气、倒吹气、初型翻转、重热与延伸、正吹气、钳瓶、瓶子冷却及输送等过程完成玻璃瓶的成型。
入料:由滴料式供料机经料滴制作过程供给初型模合适的料滴。
料滴经分料机构分料依次经导料系统落入初型模。
扑气:料滴经漏斗落入初型模,由第1 次闷头完成扑气,经与芯子、套筒配合完成瓶口成型。
倒吹气:芯子下降后,让出倒吹气通路,由压缩空气完成初型。
初型翻转:初型经由初型模翻转到成型模上方。
重热与延伸:在倒吹气结束和正吹气开始之前,初型进行重热并延伸。
正吹气:经吹气头由压缩空气将初型吹制成与成型模相符合的形状。
钳瓶:在成型模打开后,完成将玻璃瓶从成型模取出移至停滞板上方。
瓶子冷却及输送:玻璃瓶在停滞板上方经过冷却,由拨瓶机构移至输送网带。
1. 2 压- 吹法( Press and Blow)压- 吹法又分为大口压- 吹法和小口压- 吹法(NNPB) 。
压- 吹法经入料、冲压、初型翻转、重热与延伸、正吹气、钳瓶、瓶子冷却及输送等过程完成玻璃瓶的成型。
入料:除受料位置异于吹- 吹法外,其余工艺过程与吹- 吹法相同。
冲压:玻璃料滴亦经漏斗落入初型模,经冲头冲压使玻璃料滴形成初型。
初型翻转:与吹- 吹法相同。
重热与延伸:指冲压后到正吹气开始前的过程,其重热原理与吹- 吹法相同。
正吹气:除在吹气头的加工方面有所不同,其过程与吹- 吹法相同。
钳瓶:与吹- 吹法相同。
瓶子冷却及输送:与吹- 吹法相同。
2 玻璃瓶成型方法的异同点对比分析2. 1 吹- 吹法与压- 吹法成型的相同点相同点之一:入料。
第1 ,对料滴形状的要求。
料滴形状以其是否适合初型模内腔的形状为判定标准。
对于吹- 吹法,因其初型模多为细长形,相对于料滴,也以细长形为主。
尽量调整供料机的各个与料滴形状有关的参数,使制作的料滴形状与初型模的内腔形状相似或相近,以最大限度地减少因料滴形状不适合初型模内腔形状而造成的条纹、气泡等成型缺陷。
对于压- 吹法,因其初型模多为粗短形,其料滴形状与吹- 吹法所需要的料滴形状正好反。
而尤为需要注意的是吹- 吹法生产需要的料碗要稍微小一些,压- 吹法则稍大些,小口压- 吹法则比上述两者都要小一些。
因料碗的尺寸直接决定于料滴的直径和重量,是一个比较关键的工艺参数。
吹- 吹法的料碗直径依经验公式(玻璃瓶重量×0. 041 + 34) mm 选定;压- 吹法的料碗直径依经验公式(玻璃瓶重量×0. 055 + 36) mm 选定(玻璃瓶的重量以g 为单位) 。
第2 ,对流料系统的要求。
流料系统由中间滴料管、料瓢、直料槽、转向槽组成。
对于是否设置中间滴料管机构,一般依以下基准判定:料滴从剪切后落入分料器的漏斗时能否准确对正中心。
若能对正可不使用中间滴料管。
中间滴料管的直径约为料碗直径的四分之三。
对于料瓢和直料槽一般采用同一系列的尺寸,而对于转向槽的选定要求则比较严格,转向槽的分类也比较细致。
表1 有助于对流料系统的尺寸进行选择。
除对流料系统的尺寸要求外,其内表面的涂层也相当重要。
流料系统经预涂在其表面形成一层隔离膜,减小流料过程中的温降,使料滴接触流料系统的表面温度与不接触流料系统的表面温度的温差最小,料滴落入初型模时其外表面的温度趋向一致。
同时,有助于料滴更顺滑地落入初型膜。
流料系统预涂前首先要经清洗,在400 ℃以下脱脂,再进行涂刷,每次涂刷后干燥30min ,连续进行3 次,然后自然干燥24h ,经烘炉120 ℃烘烤3h ,修理流料系统中的涂层均匀后即可备用或投入使用。
烘烤温度不同,烘烤的时间也不尽相同。
110 ℃需烘烤4h ,120 ℃需烘烤3h ,130 ℃需烘烤1. 5h ,140 ℃需烘烤50min ,150 ℃需烘30min。
经过预涂的料瓢一般每月更换一次,而直料槽、转向槽则视具体情况,3 个月甚至更长时间更换一次。
第3 ,对于漏斗的要求。
漏斗的形状为喇叭形,其与初型模上端接合部位的直径为关键尺寸,其直径比初型模上部直径小1～2mm。
而对于漏斗设计在初型模(初型模的上方带有漏斗形状并起漏斗作用的一种初型模) 上的情形除外。
相同点之二:初型翻转。
初型翻转机构有恒定液压缓冲翻转机构和电动翻转机构(又称伺服翻转机构)两种。
无论采用何种形式,均需达到平稳地将初型由初型侧翻送到成型侧。
翻转速度的过快过慢均可造成底部的玻璃料分布不均匀,导致玻璃瓶的均匀度不良。
另外,翻转机构在初型侧和成型侧分别要保持口钳与口模成型装置的相互垂直,口钳与成型模的相互垂直,口钳与口部成型装置须适度配合,口钳在成型模上方保持0. 75～1. 75mm 的间距,有利于预防玻璃瓶口颈部裂纹和形成良好的初型。
相同点之三:重热和延伸。
两种成型方法在重热和延伸的间隔上是一致的,只在描述上有所差异。
第1次重热在倒吹气结束(冲头下) 后、初型膜打开前进行;第2 次重热在初型模打开后至正吹气开始前进行,且第2 次重热伴随着延伸。
重热利用玻璃自身的热量使初型的内外表面温度趋向均匀,使内外表面重新软化,减少了因与金属模具相接触或倒吹气所造成的温差。
这对于玻璃瓶壁厚分布、表面皱纹的消除极为有利,因其不受机械动作时间分配的影响,是独立的工艺过程,且由于初型玻璃在自重作用下的延伸过程直接影响成型后的瓶壁分布,所以比较重要,其重热和延伸的时间随机速和玻璃瓶的重量的不同而略有差异,一般在3～6s 之间。
对于重量大于或等于容量的玻璃瓶,重热时间较短;对于重量小于或等于容量的玻璃瓶,重热时间较长。
极重或轻量玻璃瓶的重热和延伸时间因其成型工艺的特殊性有所不同。
国外出现的1∶2 成型法,即一个初型模供两个成型模初型的生产方式是为了增加重热和延伸时间的最好例证。
相同点之四:正吹气。
压- 吹法尤其是大口压- 吹法因玻璃瓶口部直径较大,易于变形,因而吹气头的设计上有所不同。
但正吹气所需的压力和时间大致相同。
正吹气的压力以0. 08MPa 为宜,过低不宜成型起不到冷却作用,过高易造成瓶身及口部裂纹等成型缺陷。
随着成型机速的提高,在正吹气的同时以真空辅助成型也被广泛采用,以增加冷却效果。
以垂直冷却替代传统的冷却方式—模具两侧风冷也日益普及。
相同点之五:钳瓶。
钳瓶机构与初型翻转机构有着同样的形式和性质。
调整时钳移器在成型模上方的垂直(间距以钳瓶爪下部与瓶口加强环下部对齐为准) 和在停滞板上方的垂直(间隙以瓶底部与停滞板上方保持4～6mm 为宜) ,避免钳瓶过程中造成玻璃瓶口部和身部的变形缺陷。
在钳瓶爪的设计和使用上要防止产生新的裂纹和变形,其材料一般采用散热性能良好的黄铜,要求较高时采用石墨制作嵌入式钳瓶爪。
相同点之六:瓶子冷却及输送。
玻璃瓶经过的最后外部冷却必须充分,以使其固化良好,在输送至退火炉的过程中不再变形。
这要求对停滞板冷却风孔及冷却风压力进行合理调整。
拨瓶爪应采用隔热材料制成,以石墨材料加工后镶嵌或用石棉布粘贴,使瓶子在输送过程中不与金属直接接触,避免微裂纹产生。
表1 流料系统的选定依据( 括号内单位为mm)2. 2 吹- 吹法与压- 吹法成型的差异差异之一:口部成型装置不同。
吹- 吹法使用小口吹制装置成型过程中芯子上到位,套筒上到位与芯子、口模形成瓶口的内腔,芯子下后实行倒吹气。
芯子上的压力适当减小,以减轻对瓶口内腔的冲击,避免机械外力产生裂纹,以0. 08～0. 12MPa 为宜,倒吹气压力应充足,以0. 28～0. 30MPa 为宜。
压- 吹法使用大口压吹装置,成型过程中依靠调节螺钉长度调整受料位置,此位置依料滴落入初型模后闷头下落时不压到玻璃料为宜,不同的玻璃瓶可选用与之相适应的调节螺钉。
冲头的最佳压制位置以冲头驱动活塞离上止点的间隙为5mm 时为宜。
冲头的翻转位置依靠冲头垫管的高度来调节,在不影响初型翻转的情况下,冲头应尽量地高,以利于冷却,冲头与口模的间隙调整在6～7mm 间。
冲头垫管的外径依瓶口外径的不同分为3 种,瓶口直径小于70mm ,选用60mm 垫管;瓶口直径在70～83mm ,选用70mm 垫管;瓶口直径在83～90mm ,选用80mm 垫管。
其长度从12. 5mm 至112. 5mm 不等,每种垫管的长度差为12. 5mm ,根据玻璃瓶形状的不同和操作经验选用。
压制过程中,冲头上的压力以0. 06～0. 08MPa 为宜,尽可能地降低冲头上的压力。
冲头冷却的压力约为0. 30MPa 。
差异之二:两种成型方法的口部成型工艺不同。
吹- 吹法时,口部成型依靠扑气来完成,扑气以不影响料滴正常落入初型模为前提,尽量提早,且扑气时间不易过长,以能形成完整的瓶口为宜。
生产皇冠口玻璃瓶以20°的定时间隔为宜,生产螺纹口玻璃瓶以30°的定时间隔为宜,生产特殊瓶口玻璃瓶可适当延长,最长不超过40°的定时间隔,否则应检查各相关的工艺参数是否出现异常。
扑气压力保持在0. 30MPa 。
压- 吹法时,口部成型与玻璃瓶的重量关系密切,模具的容积与玻璃料滴的重量在设计时应适宜,对玻璃料滴的重量误差要求较高,应在±1g 甚至±0. 5g 间。
若重量超过标准值,易出现口部毛刺缺陷;若重量低于标准值,易出现口部不足缺陷。
冲压的迟早与吹- 吹法中的扑气时间在原则上相同。
差异之三:两种成型方法的初型成型工艺不同。
吹- 吹法在口部形成之后还要进行倒吹气以完成初型,加重了对口部的冷却,增加了口部产生缺陷的机会。
而压- 吹法在口部成型的同时一并完成了初型,因此,压- 吹法相对地缩短了初型时间,增加了重热和延伸的时间,也就获得了比吹- 吹法更好的均匀度。
压- 吹法生产的玻璃瓶壁厚比为1∶1. 25 ,而吹- 吹法最好也仅为1∶1. 75 。
3 结论两种玻璃瓶成型方法虽各有不同,且每一种玻璃瓶成型方法只对一种玻璃瓶比较合适,一部分玻璃瓶却既可使用吹- 吹法,亦可使用压- 吹法。
在具体到特定的玻璃瓶生产时可灵活运用。
故通过对比分析可得出以下结论:⑴对玻璃瓶两种成型方法进行持续工艺改进和技术创新,做到有的放矢,弥补成型方法自身不足。