铣削刀具走刀路线的最基本原则
铣削刀具走刀路线的最基本原则39 优质课件
从零件方面的影响或从刀具路径的观点来看，铣削主要的工序类型包括：8.切断9.高进给铣削 10. 插铣 11. 坡走铣12. 螺旋插补铣 13.圆弧插补铣 14. 摆线铣削1.面铣2.方肩铣3.仿形铣削4.型腔铣削5.槽铣6.车铣7.螺纹铣削7.4 铣刀的主偏角铣刀的主偏角是指刀片刃口和工件的加工表面之间的夹角。
主偏角会影响切屑的厚度、切削力的大小和方向，从而影响刀具寿命。
在相同的进给速度下，减小主偏角，则切屑厚度变薄，切屑与切削刃的接触长度更长，较小的主偏角也可使刀具更为平缓地进入切口，这有助于减小径向压力和保护切削刃口。
但是轴向力太大，会增加对工件和锥孔的压力。
现在铣刀常用的主偏角是：45º、90º、10º以及圆刀片90度主偏角可以铣削具有台肩要求的工件，可以获得直角边。
但是会产生绝大部分的径向力，同时也意味着被切的表面承受的轴向压力较小。
这对于低强度结构的工件、薄壁工件的加工很有积极意义。
45度主偏角的刀具，加工时同存在大小值接近的轴向和径向力，这会产生更为平稳的压力，并且对机床功率的要求相对较小。
为平面铣削的首选刀具。
10度主偏角铣刀，主要用于插铣，并且也是小切深，大走刀量面铣刀。
常用于模具宽大型腔加工时，大量快速去除余量。
因为径向切削力很小，因而可以降低因刀杆悬伸过长而产生的振动趋势。
69度、75度主偏角铣刀，主要用于冷硬铸铁和铸钢的表面粗加工。
圆刀片刀具意味着连续可变的主偏角，范围从0~90度，其具体值取决于切深的情况。
此刀片半径具有非常坚固的切削刃，并且由于产生薄屑，切削力会顺着长长的切削刃均匀分布。
因而适合于高进给速率的加工。
常用于模具型腔的快速去除余量。
薄切屑效应，适合加工耐热合金和钛合金。
因为其具有平稳切削、对机床功率、稳定性的要求低。
如今，它已不是非标准刀具，而是作为高效且具有高金属去除率的粗加工刀具。
7.3 面铣刀的直径和位置R aF Fnnv fa e a ea eDHSM铣刀直径比切削宽度大很多，并且刀具中心完全在工件宽度之外，此情形多发生在三面刃铣、卡刀铣和立铣。
走刀路线的选择方法
走刀路线的选择方法在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，不但包括了工序的内容，而且也反映出工序的顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定加工路线时首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次应考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
工序顺序是指同一道工序中各个表面加工的先后次序。
工序顺序对零件的加工质量、加工效率和数控加工中的走刀路线有直接影响，应根据零件的结构特点和工序的加工要求等合理安排。
工序的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要考虑以下几点：1、对点位加工的数控机床，如钻床、镗床，要考虑尽可能使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率如图1-a所示，按照一般习惯，总是先加工均布于外圆周上的8个孔，再加工内圆周上的4个孔。
但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程应该尽可能快，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线，以节省时间，如图1-b所示。
图1.走刀路线示意图2、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求当铣削零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应沿外廓曲线延长线的切向切入，避免沿零件外廓的法向切入，以免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件，避免在工件的轮廓处直接退刀影响表面质量，如图2所示。
图2.外轮廓铣削走刀路线铣削封闭的内轮廓表面时，如果内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入或切出。
若内轮廓曲线不允许外延，则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入或切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
若内部几何元素相切无交点时，刀具切入切出点应远离拐角，以防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，如图3所示。
数控铣削加工的走刀路线
数控铣削加工的刀路线反映了工序的加工过程，走刀路线合理与否，关系到工件的加工质量与生产效率。
尤其在数控铣削曲面零件过程中，应认真分析零件的加工要求及其结构特点，找出走刀路线中影响加工效率的因素，在保证零件加工精度和表面粗糙度要求的前提下，应尽量缩短加工路线，从而提高数控机床的加工效率，降低加工成本。
数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹称为走刀路线。
走刀路线反映了工序的加工过程，确定合理的走刀路线是保证铣削加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，也是确定数控编程的前提。
数控铣削加工中走刀路线对工件的加工精度和表面质量有直接的影响，走刀路线合理与否，还关系到加工的生产效率，因此每道工序走刀路线的确定都是非常重要的。
一、走刀路线的确定原则影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量、刀具的刚度及耐用度、机床类型和工件的轮廓形状等。
在确定走刀路线时，主要应遵循以下原则：(1)保证产品质量，应将保证工件的加工精度和表面粗糙度要求放在首位。
(2)在保证工件加工质量的前提下，应力求走刀路线最短，并尽量减少空行程时间，提高加工效率。
(3)在满足工件加工质量、生产效率等条件下，尽量简化数学处理的数值计算工作量，以简化编程工作。
此外，在确定走刀路线时，还要综合考虑工件、机床与刀具等多方面因素，确定一次走刀还是多次走刀，以及设计刀具的切入点与切出点，切入方向与切出方向。
在铣削加工中，还要确定是采用顺铣还是逆铣等。
二、铣削方式的选择铣削有顺铣和逆铣两种方式。
铣削加工中是采用顺铣还是逆铣，对工件表面粗糙度有较大的影响。
确定铣削方式应根据工件的加工要求，材料的性质、状态、使用机床及刀具等条件综合考虑。
由于采用顺铣方式，工件加工表面质量较好，刀齿磨损小，因此，一般情况下，尽可能采用顺铣，尤其是精铣内外轮廓、精铣铝镁合金、钛合金或耐热合金时，应尽量按顺铣方式安排走刀路线。
三、铣削曲面类零件走刀路线的确定铣削曲面类零件的走刀路线加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。
零件数控加工的走刀路线设计
零件数控加工的走刀路线设计摘要：走刀路线是指切削加工过程中刀具相对于被加工零件的运动轨迹和运动方向，即指刀具从对刀点开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
走刀路线是编制程序的依据之一。
关键词：数控加工;走刀路线1.确定走刀路线设计原则（1）走刀路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
（2）应尽量使加工路线最短，减少空行程时间，以提高加工效率;（3）合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式。
（4）选择工件加工变形小的加工路线。
（5）使数值计算最简单和减少程序段，以减少编程工作量。
（6）根据工件情况，确定循环加工次数。
（7）合理设计刀具的切入与切出的方向。
2铣削加工中加工路线的选择要点2.1在数控铣床上铣削外轮廓零件时，为了保证轮廓表面质量的要求，应设计合理的刀具切入和切出时的进、退刀位置。
2.2铣削封闭内轮廓表面零件时也要注意刀具切入和切出时的运动轨迹。
为了提高加工精度和减少表面粗糙度，在铣削封闭的内轮廓时，因刀具切入、切出不允许外延，此时刀具的切入和切出点尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处或者以圆弧切向进刀。
用行切法加工凹槽，其加工路线最短，但表面租糙度差，适用于对表面粗糙度要求不太高的粗加工或半精加工。
用环切法加工凹槽，其表面粗糙度最好，但加工路线最长。
用综合法加工凹槽，即先采用行切法粗加工，最终轮廓用环切法再沿轮廓切削一周进行精加工，使凹槽轮廓表面光整，易保证凹槽侧面达到所要求的表面质量。
见图2.1。
图2.1综合法2.3用圆弧插补铣削整圆时，当整圆加工完毕后，要让刀具最好沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面发生碰撞，造成工件报废。
2.4在铣削零件时，要根据工件的材料等因素考虑铣削方式，顺铣效率高节能性好，但当工件表面有硬皮时，应采用逆铣的加工路线进行加工。
2.5在铣削圆弧与直线的连接处，应选用直径较小的刀具，采用补加工的方式消除欠切现象。
20.走刀路线的选择
接刀痕
铣刀铣刀铣刀
走刀的轨迹 刀心运动轨迹 刀心运动轨迹 刀心运动轨迹
(a) (b) (c)
20.走刀路线的选择
走刀路线是指数控加工过程中刀位点相对于被加工工件的运动轨迹。
行距是铣刀走完一切削行后转向加工下一切削行，所跨越的间距。
决定行距大小的主要因素是事先给定的加工结束后零件表面上相邻切削行之间的最大刀痕残留高度h。
L ＝2（h(2r 刀－h ）)1/2 l ≈ L*ρ /(r 刀
±ρ)
走刀路线的选择原则：
① 保证零件的加工精度和表面租糙度；
②方便数值计算，减少编程工作量；
③缩短走刀路线，减少空行程。
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铣削刀具走刀路线的最基本原则 优质课件
从零件方面的影响或从刀具路径的观点来看，铣削主要的工序类型包括：8.切断9.高进给铣削 10. 插铣 11. 坡走铣12. 螺旋插补铣 13.圆弧插补铣 14. 摆线铣削1.面铣2.方肩铣3.仿形铣削4.型腔铣削5.槽铣6.车铣7.螺纹铣削7.4 铣刀的主偏角铣刀的主偏角是指刀片刃口和工件的加工表面之间的夹角。
主偏角会影响切屑的厚度、切削力的大小和方向，从而影响刀具寿命。
在相同的进给速度下，减小主偏角，则切屑厚度变薄，切屑与切削刃的接触长度更长，较小的主偏角也可使刀具更为平缓地进入切口，这有助于减小径向压力和保护切削刃口。
但是轴向力太大，会增加对工件和锥孔的压力。
现在铣刀常用的主偏角是：45º、90º、10º以及圆刀片90度主偏角可以铣削具有台肩要求的工件，可以获得直角边。
但是会产生绝大部分的径向力，同时也意味着被切的表面承受的轴向压力较小。
这对于低强度结构的工件、薄壁工件的加工很有积极意义。
45度主偏角的刀具，加工时同存在大小值接近的轴向和径向力，这会产生更为平稳的压力，并且对机床功率的要求相对较小。
为平面铣削的首选刀具。
10度主偏角铣刀，主要用于插铣，并且也是小切深，大走刀量面铣刀。
常用于模具宽大型腔加工时，大量快速去除余量。
因为径向切削力很小，因而可以降低因刀杆悬伸过长而产生的振动趋势。
69度、75度主偏角铣刀，主要用于冷硬铸铁和铸钢的表面粗加工。
圆刀片刀具意味着连续可变的主偏角，范围从0~90度，其具体值取决于切深的情况。
此刀片半径具有非常坚固的切削刃，并且由于产生薄屑，切削力会顺着长长的切削刃均匀分布。
因而适合于高进给速率的加工。
常用于模具型腔的快速去除余量。
薄切屑效应，适合加工耐热合金和钛合金。
因为其具有平稳切削、对机床功率、稳定性的要求低。
如今，它已不是非标准刀具，而是作为高效且具有高金属去除率的粗加工刀具。
7.3 面铣刀的直径和位置R aF Fnnv fa e a ea eDHSM铣刀直径比切削宽度大很多，并且刀具中心完全在工件宽度之外，此情形多发生在三面刃铣、卡刀铣和立铣。
数控铣削切入切出点及路线的应用
具半径 值 ，且 切 人 和 切 出 圆 弧 至 少 应 有 １４圆 弧 ， ／ 这样 可 以提 高 内 孑 表 Ｌ
面的加 工质量 。 如图 ２ 所示 ，从 ４ 点 （ 实 视
刀具空 行程 时 间 ，提 高 加 工 效 率 ；应 使 数 值 计 算 简
单 ，程 序段数 量少 ，以减 少编 程 工作 量 。
当零 件为 封 闭 的 内 轮廓 时 ，但 轮 廓 几何 元 素 相 切 且不允 许外延 时 ，刀具 切 人 、切 出点 应远 离 拐点 ， 避 免加入 和取 消刀具 半径 时 在轮 廓 拐角 处 留下 凹 口， 则铣 刀 的切 人 切 出点 应 当选 在 轮廓 线 的 巾段 ，并 采
用 圆弧进 刀 、退 刀 方 式 ，其切 人 和切 出时 圆弧 半 径 应 大 于 刀 具 半 径 值 ，且切 入 和 切 出 圆弧 至 少 应 有 １ ４ ／
下 刀 ，Ａ —Ｂ段 为刀
半 径 补 偿 段 ，Ｂ—
图 １
具 半 径 补 偿 段 ，Ｂ
Ｃ为 圆弧 过 渡 切人
图 ３
４ ６
参磊 。 工 籼工
段 ．ｃ Ｄ Ｅ Ｆ Ｇ 日 ｃ为 刀具 中心 运 动 轨 迹 — — — — — 一
段 ，Ｃ ， 圆弧 过 渡 切 出段 ，， Ａ为取 消 刀 具 半 径 一 为 一 补 偿段 ，从 点抬 刀 。
１２ ． Ｄ轮 廓 铣 削分 析
在 铣 削 ２ 轮廓 零 件 时 ，用立 铣 刀 的 侧 刃铣 削 ， Ｄ 刀 具从 安全 高 度 下 降 到切 削高 度 时 ，应 离 开 工 件 轮 廓 一段距 离 ，不 能 直 接 贴 着 加 工 零 件 轮 廓 下 刀 ，且 要 避免 法 向切 入 零 件 轮廓 ，而应 在 轮 廓 线 外 处 进行 刀 具半径 补 偿 ，再 沿 Ｔ件 轮廓 的延 长 线 或 向切 线切 人 ；在切 出零 件 时 ，也 不 可 直接 抬 刀 ，以 免 切 削 力 突 然发 生变 化 而 造成 弹性 形 变 ，所 以也 应 沿工 件 轮 廓 线的延 长线 或 向切 线 切 出 ，然 后 取 消 刀具 半 径 补 偿后 抬 刀 。以 下 介 绍 常 见 的 ２ 内 、外 轮 廓 刀 具 切 Ｄ 入 、切 出点及路 线 。 （ ）２ １ Ｄ内轮廓铣 削 当零 件 为封 闭 不规 则 轮廓 时 ，几何元 素 有 交 点 。交 点处 允 许 外 延 时 ，铣 刀可
数控铣床加工实训智慧树知到答案章节测试2023年陕西工业职业技术学院
第一章测试1.世界上第一台数控机床是（）年研制出来的。
A:1958B:1947C:1952D:1930答案:C2.开环控制系统是指不带（）的控制系统。
A:测量B:数控C:反馈D:伺服答案:A3.对数控铣床坐标轴最基本的要求是（）轴控制。
A:2B:3C:4D:5答案:A4.数控机床开机后，必须先进行返回参考点操作。
（）A:错B:对答案:B5.滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是减小摩擦力矩。
（）A:对B:错答案:B第二章测试1.采用半径编程方法填写圆弧插补程序段时，当其圆弧所对应的圆心角（）180度时，该半径R取负值。
A:大于B:小于C:小于或等于D:大于或等于答案:A2.（）符号的意义为“复位”。
A:DELB:RESETC:COPYD:AuTo答案:B3.G00和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。
（）A:对B:错答案:B4.只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。
（）A:对B:错答案:B5.下列G代码中（）指令为非模态G代码。
A:G00B:G02C:G28D:G01答案:C第三章测试1.绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
（）A:错B:对答案:A2.刀具补偿包括长度补偿和（）补偿。
A:直径B:半径C:三项均对D:轴向答案:B3.下列哪一个指令不能设立工件坐标系（）。
A:G54B:G91C:G92D:G55答案:B4.在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用顺铣方式。
（）A:错B:对答案:A5.立铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点。
（）A:错B:对答案:B第四章测试1.刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。
（）A:错B:对答案:B2.刀具半径补偿指令在返回零点状态是（）。
A:初始状态B:暂时抹消C:抹消D:模态保持答案:D3.设定的加工XY平面由（）指令执行。
A:G17B:G19C:G20D:G18答案:A4.在数控铣床上进行对刀练习，初学者可以用冷却喷管模拟对刀操作训练。
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从零件方面的影响或从刀具路径的观点来看，铣削主要的工序类型包括：
8.切断
9.高进给铣削10. 插铣11. 坡走铣
12. 螺旋插补铣13.圆弧插补铣14. 摆线铣削
1.面铣
2.方肩铣
3.仿形铣削
4.型腔铣削
5.槽铣
6.车铣
7.
螺纹铣削
7.4 铣刀的主偏角
铣刀的主偏角是指刀片刃口和工件的加
工表面之间的夹角。
主偏角会影响切屑
的厚度、切削力的大小和方向，从而影
响刀具寿命。
在相同的进给速度下，减
小主偏角，则切屑厚度变薄，切屑与切
削刃的接触长度更长，较小的主偏角也
可使刀具更为平缓地进入切口，这有助
于减小径向压力和保护切削刃口。
但是
轴向力太大，会增加对工件和锥孔的压
力。
现在铣刀常用的主偏角是：45º、
90º、10º以及圆刀片
90度主偏角可以铣削具有台肩要求的工件，可以获得直角边。
但是会产生绝大部分的径向力，同时也意味着被切的表面承受的轴向压力较小。
这对于低强度结构的工件、薄壁工件的加工很有积极意义。
45度主偏角的刀具，加工时同存在大小值接近的轴向和径向力，这会产生更为平稳的压力，并且对机床功率的要求相对较小。
为平面铣削的首选刀具。
10度主偏角铣刀，主要用于插铣，并且也是小切深，大走刀量面铣刀。
常用于模具宽大型腔加工时，大量快速去除余量。
因为径向切削力很小，因而可以降低因刀杆悬伸过长而产生的振动趋势。
69度、75度主偏角铣刀，主要用于冷硬铸铁和铸钢的表面粗加工。
圆刀片刀具意味着连续可变的主偏角，范围从0~90度，其具体值取决于切深的情况。
此刀片半径具有非常坚固的切削刃，并且由于产生薄屑，切削力会顺着长长的切削刃均匀分布。
因而适合于高进给速率的加工。
常用于模具型腔的快速去除余量。
薄切屑效应，适合加工耐热合金和钛合金。
因为其具有平稳切削、对机床功率、稳定性的要求低。
如今，它已不是非标准刀具，而是作为高效且具有高金属去除率的粗加工刀具。
7.3 面铣刀的直径和位置
R a
F F
n
n
v f
a e a e
a e
D
HSM
铣刀直径比切削宽度大很多，并且刀具中心完全
在工件宽度之外，此情形多发生在三面刃铣、卡刀铣和立铣。
对于此种切削，我们发现可以在1、2两种情况的
基础上，大大提高铣刀的进给速度。
假设3这种情况下，铣刀的直径为Dc=25mm ，ae=0.5mm ，如果情况2下的每齿进给的推荐值为fz2=0.2mm/z ，那么3这种情况的fz3=ac/ae ×fz2=25/0.5×0.2=1.414mm/z ，注意此时情况2和情况3的切屑厚度都是0.2mm ，刀具寿命是一样的。
铣刀直径比工件稍宽，此情形的面铣削是比较理想的切削状态，一般面铣刀的直径选择，推荐大于工件宽度20%，最大不超过50%。
面铣刀铣削时，刀具中心总是要求稍微偏离工件中心，此时，每个刀片形成的切口非常小。
如果使面铣刀中心完全与工件中心一致，就会出现非常不利的情况，当切削刃进入和退出时，大小平均的径向切削力会在方向上左右不断变化，引起机床主轴振动，从而导致损坏；还可能导致刀片破碎，形成很差的表面质量。
上面所示的平面铣削编程方式，告诉我们在编程时要尽量减少刀具的切入切出次数，避免对刀具刃口的冲击。
加工面上如有孔或槽，尽可能安排在后续工序中完成，这在耐热合金钢材料的面铣加工时尤其重要。
此外面铣削加工刀具走刀编程时，当加工到孔、槽区域上方时，将推荐的进给速率降低25%。
当切削大平面时，选择刀具路径以保持铣刀完全与其接触，而不是在执行几次平行走刀。
当铣刀进给需变换走刀方向时，应用执行小直径圆弧转弯路径，以保持刀具是持续运动的。
从而避免出现停顿和振颤。
7.5.1 型腔粗加工
Pre-drilled entrance holes
首先在型腔的四个角钻孔，或在型腔中心钻大孔，然后用立铣刀从孔处下刀，将余量去除。
此方法编程简单，但立铣刀在切削过程中，多次切入、切出工件，振动较大，对刃口的安全性有负面作用。
对于深型腔，立铣刀通常为长刃玉米铣刀，要求机床功率较大，且工艺系统刚性要好。
Linear ramping
3、二轴坡走铣。
要求铣刀有坡走功能。
使用具有坡走功能的立铣刀和面铣刀，在X/Y 或Z 轴方向进行线性坡走，可以达到刀具在轴向的最大切深，这种方法尤其适用模具型腔开粗，适当考虑是从内向外，还是从外向内可以通畅排出切屑。
如在连续切削的情况下应采用顺铣。
坡走的简洁编程方式是代替“啄铣”来达到每一层新的径向
切深，坡走角度与刀具的设计有关，主要
是刀具直径、刀片、刀体下面的间隙刀片尺寸及切削深度有关。
Helical interpolation
三轴坡走铣---螺旋插补
在主轴的轴向以螺旋线方式下刀破孔，常用于模具加工，相对于直线坡走下刀方式，螺旋线插补下刀，切削更稳定、更适合小功率机床和窄深型腔。
特别是在非模具加工的大直径孔的粗加工，相对于镗削有许多优点。
通常没有断屑、排屑或振动的问题。
因为刀具的直径小于加工孔的直径，对于一个设计定型的具有螺旋插补破孔功能的铣刀，其可加工孔的直径范围不是没有限定的，请参考刀具应用的说明书，当没有底孔时，圆刀片铣刀、球头立铣刀进行螺旋插补铣孔的能力最强。
三、铣加工型腔之过角加工的方法（圆角的粗加工）
在型腔的粗加工中，大直径铣刀可获得高金属去除率，但是会在角落处残留很多材料，这将给后续的工
序造成影响。
在圆角处的半粗加工时，不能使用与圆角半径相等的铣刀直接切入，那会因为铣刀由直线进给运动时的切宽在圆角处突然增大而引起刀具振颤。
解决方法有：方法一、采用一个更小直径的立铣刀过角，在圆角处铣刀的可编程半径应比刀具半径大15%，例如加工
半径为10mm 的过角圆弧，使用刀具为(10/2)x0.85=4.25，故刀具选择为直径为8mm （半径为4mm ）的立铣刀。
方法二、仍采用大直径的铣刀，但是不将圆角靠满，而是预留余量，给下面的刀具做插铣或摆线铣。
尤其对于较深
型腔要求过角铣刀较长的时候。
方法三、插铣加工工件过角处。
用具有插
铣功能的铣刀可以讲过角处的余量去除，如图所示。
当采用楔块式接口的刀具，可以按照不同的需要组合刀具的长度来实现最大的生产效率。
如上图所示，对于一个锐角过角处，可以
采用同一小直径刀具进行5次插铣完成。
编程的步距越小，侧壁的表面质量越接近轮廓铣削。
也可入左图，采用几把由大至小的直径的插铣刀完成余量去除。
但是需要更多刀具并导致换刀频繁。
插铣一般用于半粗加工。
7.5.2 型腔的半精铣加工
一、仿形铣削copy milling
仿形铣削走刀方式，常用刀具和数控
语句中走刀量的倍率调整。
仿形铣削中刀具在进出工件和触及型
腔根部时，余量变化对刀具的冲击
球头铣刀在进行水平方向进刀时的零切削速度点
仿形铣削是传统的型腔精铣与半精铣加工方式,
刀具一般使用球头立铣刀，采用图中所示
的编程方法进行加工。
这种铣削方式来自
于液压仿形铣床的靠模铣削方式。
如果照
搬到数控机床上来使用，有如下的缺点
刀具频繁地切入与切出工件，造成刀具刃口容易
因振动而崩刃。
如果采用往复式走刀，那么来程和去程各自为顺
铣和逆铣方式切削，造成刀具弹变刀痕及
表面质量的差异，并且逆铣对刃口寿命有
负作用。
需要更长的数控程序语句和较长的切削时间。
刀具在到达型腔底部时因为余量突然变化，导致
刀具弹变产生过切或让刀，使腔底形状产
生误差，为了减少这种影响，需要在此处
减小刀具进给速度，这又造成编程复杂。
V e = 0
球头铣刀在进行水平方
向进刀时的零切削速度
点
二、轮廓铣削contouring
轮廓铣削走刀方式和常用刀具
在四轴联动机床上使用球
头铣刀进行水平方向进刀
使用大圆弧刀尖角的整体硬质合金立铣
刀进行淬硬钢的型腔粗铣削，高速铣削
HSM
轮廓加工方式是推荐的型腔半精铣或精铣的数控编程方
式，此种方式有如下优点：
刀具的切削速度是稳定而持续的，并且避免了球头铣刀
顶端的零切削速度点，最大发挥刀具大直径点切
削速度高的优势。
并且特别适合在四轴以上联动
机床上使用，有效利用球头立铣刀大直径加工；
以及高速铣削。
因为径向切削宽度ae较小，可以在
保证实现一定的切屑厚度的
前提下，实现快速走刀。
高
速铣削本身就有高切削速度
、小切深、小切宽、大走刀
的特点。
所以轮廓铣削型腔
的方法是高效率铣削方式的
编程方式。
切削平稳，每一层的铣削都是连续
的顺铣或逆铣，前者保证了
较长的刀具寿命，后者保证
了一致的表面质量和型腔的
形状公差，同时整个切削刀
具是安全的。