精益生产诊断结果汇报
精益生产的评估与改进
识别关键质量问题和改进项目，制定改进措施，跟踪 实施效果。
成本控制评估
制造成本指标
通过计算单位产品成本、制造成本率等指标， 评估成本控制水平。
成本管理体系
评估成本管理体系的完善程度和执行情况，提 出改进建议，降低成本。
成本改进项目
识别关键成本问题和改进项目，制定改进措施，跟踪实施效果。
交付周期评估
01
交付周期指标
通过计算订单交付周期、准时交 付率等指标，评估交付周期水平 。
02
03
生产计划协调性
供应链管理
评估生产计划与市场需求的协调 性，提高生产计划和交付的准确 性。
评估供应链管理的完善程度和响 应速度，提出改进建议，缩短交 付周期。
03
精益生产问题诊断
生产浪费分析
过度生产
提高效率
通过改进生产流程，优化资源配置，提高生 产效率和质量。
增强竞争力
通过持续改进和创新，提升企业市场竞争力 ，满足客户需求。
评估与改进流程
制定评估计划
明确评估目标、范围和方法，组建评估团队 ，制定详细计划。
收集数据
通过现场观察、员工访谈、记录分析等方式， 收集生产相关数据。
分析问题
运用精益生产工具和方法，如价值流分析、鱼骨 图等，分析生产中存在的问题和浪费现象。
组建实施团队
组建具有不同专业背景的跨职能团队 ，共同推进改进计划。
培训与沟通
对相关人员进行精益生产知识和技能 培训，确保改进理念得到贯彻实施。
监控改进过程
设定关键指标
根据改进目标，设定关键绩效指标（ KPI），用于评估改进成果。
数据收集与分析
风险管理
定期收集和分析相关数据，了解改进 过程中的问题和瓶颈。
某股份公司精益生产诊断结果
某股份公司精益生产诊断结果简介精益生产是一种优化生产流程、减少浪费、提高效率的管理方法。
本文将针对某股份公司进行精益生产诊断，分析其生产流程中存在的问题，并提出相应的改进措施。
诊断结果浪费分析在对某股份公司的生产流程进行分析后，我们发现了以下几个主要的浪费现象：1.库存过高：公司的原材料和成品库存过高，占用了大量的资金和场地资源。
这不仅增加了公司的资金压力，还增加了仓储和物流成本。
2.生产过程中的等待时间：生产过程中存在许多等待时间，例如等待设备调整、等待工序转移等。
这些等待时间导致了生产周期的延长，降低了生产效率。
3.生产线不平衡：生产线中存在工序之间的不平衡现象，从而导致产能的瓶颈。
某些工序的生产速度受限，而其他工序则等待，造成了资源的浪费。
改进措施为了解决上述问题，我们提出了以下改进措施，以实现精益生产：1.优化物料管理：公司可以通过与供应商合作，建立稳定的供应链，实现按需采购和减少库存量。
同时，采用先进的物料管理系统，实时监控库存并进行合理调配。
2.缩短等待时间：公司可以通过优化工艺流程和提高设备利用率来缩短等待时间。
例如，合理安排设备维护计划，减少设备停机时间；优化工艺流程，减少工序之间的等待时间。
3.平衡生产线：公司可以通过重新规划生产线，平衡各个工序之间的产能。
通过对生产数据进行分析，确定瓶颈工序，并采取相应的措施提高其产能。
同时，可以考虑引入自动化设备，提高生产效率。
4.开展员工培训：公司可以开展精益生产的培训活动，培养员工的精益意识和技能。
通过培训，员工可以理解精益生产的原理和方法，并在实际工作中应用。
结论通过对某股份公司的生产流程进行精益生产诊断，我们发现了库存过高、等待时间长、生产线不平衡等问题。
为了解决这些问题，我们提出了优化物料管理、缩短等待时间、平衡生产线和开展员工培训等改进措施。
希望这些改进措施能够帮助公司提高生产效率、降低成本，并提升竞争力。
作为精益生产的实施过程，需要公司全体员工的积极参与和支持。
精益生产的诊断结果报告
• 对轧线轧薄规格产品板形
控制的研究与凸度仪改造
• 提高不同规格平整机板形
控制能力
• 提高浪形内部控制放行标准源自返工率 %1580
8.7
9.6
5.9
2000 2001
降级率
% 1580
1.3
1.2
0.8
2000 2001
历史最佳3月移 动平均水平 2050
8.7 5.8
5.0
2000 2001
2050
• 员工技能有一定差异
• 确保原始记录的真实性和准确性 • 改进业绩考核和激励机制，明确考核内容
和目标
• 加强员工技能评估、发展与有针对性的技
能培训，提高解决问题能力
规划和计划 编排
• 编制定修、换辊计划时，未完全考虑如何优 • 通过单分换模，标准化工作等改进定修与
化以减少停机
换辊工作，减少停机时间
列表
• 就热轧生产线试点方法
和计划达成一致
最终成果
2.1.1精益制造体系诊断
• 系统分析生产体系，发现产品质量、
交货表现及产能利用率方面的问题
• 分析主要问题的根源
2.1.2评估改进潜力 2.1.3估算经济效益 2.1.4将产品质量、交货表现和产能利用率方
面最急需解决的问题按优先顺序列表 2.1.5选择精益生产工具 2.1.6为热轧钢板生产线制订试点方案 2.1.7为项目小组和管理层提供相应的培训 2.1.8评估组织能力是否已经准备就绪
70-75%
国内和国际市场对XX产 品需求的持续增长将迫使 XX想尽一切办法来提高 热轧产能利用率，因为热 轧生产线目前是XX整个 生产流程的关键和瓶颈环
节
2001年 产量
ABC公司精益生产诊断报告
物料搬运及送达
• 现场发现门板生产线因物料没有送达而停拉，说明产线和 物料员之间缺乏有效的沟通。 • 大量的物料箱直接放置在地上，搬运的活性系数为0，浪 费人力 • 料箱重量超标，有的多达40多公斤。不便搬运，易造成工 伤。 • 备料没有专用的车仔，效率不高，也增加了装卸次数。
改善氛围营造
• 工厂没有正式的改善推进机构，由总经办下属的计划经营 课里的员工负责，且不是专职从事该项工作。 • 公司里没有看到高层在精益改善方面的要求或者中层、基 层在这方面的承诺。 • 公司没有展示出员工的改善成果。 • 高层管理需要更多的到现场。 • 没有员工改善提案的数量，说明没有对该项目进行管理。 • 现场看到一些推行改善不了了之的迹象。
ABC公司精益生产评估报告
精益公会第三组 报告日期：2014年3月研入厂进行诊断交流 的机会，以及在本次活动中的大力支持。 2. 本小组评估的是第十三事业部塑料件装配车间。 3. 诊断围绕以下主题展开：
– – – – 现场管控及基础管理水平 制造过程管理 品质管理 营造企业全面改善氛围
精益企业
整体
主题：彻底消灭浪费，变革生产方
专案改善（QCC） 改善提案
育成人才
小组
主题：品质、效率 个人
主题：安全、品质、成本
现场改善（5S)
主题：建立现规矩
精炼流程
谢谢各位！
二、放弃计件工资
• • • •
• • • •
精益生产是JIT生产，计件工资让员工停不下来。 精益生产要求关注流程，计件工资只问结果 精益生产讲团队合作，计件工资是各人自扫门前雪 精益的思维是把困难留给自己，方便留给员工，计件工资 的思维是我管不了那么多，有困难员工看着办。 计件工资是教员工斤斤计较，破坏对企业的忠诚度。 计件工资不利于消灭浪费。 计件资是承包思维，养懒了管理人员。 ……
某汽车企业诊断报告
某汽车企业诊断报告1.引言文章1.1 概述部分的内容:在本报告中，我们将对某汽车企业进行全面的诊断和分析。
该企业面临一系列问题和挑战，包括市场竞争激烈、产品质量和技术问题等。
通过本次诊断报告，我们旨在为该汽车企业提供有针对性的解决方案，帮助企业实现可持续发展和竞争优势。
本报告将从企业背景介绍、问题诊断过程、问题分析和解决方案等方面展开，以全面剖析该汽车企业目前面临的问题及其潜在的解决方案。
同时，我们将提出针对企业的建议，旨在帮助企业改善经营状况，实现可持续发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：本报告包括引言、正文和结论三个部分。
引言部分包括概述、文章结构和目的三个小节，介绍了本报告的背景和目的，以及阐述了问题诊断的重要性和必要性。
正文部分分为某汽车企业的背景介绍、问题诊断过程和问题分析和解决方案三个章节，首先介绍了该企业的基本情况和面临的问题，然后详细阐述了问题诊断的过程和分析的结果，最后提出了解决问题的方案。
结论部分包括总结问题诊断过程、对某汽车企业的建议和结论三个小节，对前文所述的问题进行总结归纳，提出对企业的建议，最终得出结论。
1.3 目的目的部分的内容:本报告的目的是对某汽车企业进行全面的诊断分析，深入了解企业在经营中所面临的问题和挑战，为企业未来的发展提供科学的建议和解决方案。
通过诊断报告的编写，旨在帮助企业发现存在的问题，找到解决问题的方向和方式，最终实现企业的可持续发展和更好的经营业绩。
同时，本报告也旨在为其他汽车企业提供参考和借鉴，促进汽车行业的整体发展。
2.正文2.1 某汽车企业的背景介绍某汽车企业是一家具有悠久历史和丰富经验的汽车制造商，致力于设计、生产和销售高品质的汽车产品。
该企业拥有先进的生产设备和技术团队，能够生产各种类型的汽车，包括轿车、SUV、卡车和客车等。
该企业以其可靠的汽车产品和卓越的售后服务享誉国内外市场，赢得了广大消费者的信赖和好评。
该企业始终坚持技术创新和质量管理，不断引进国际先进的汽车制造技术和管理经验，致力于为客户提供更安全、更环保、更高性能的汽车产品。
精益生产的诊断结果报告
精益生产的诊断结果报告1. 引言本报告旨在对公司精益生产的现状进行诊断，并提出改进方案，以提高生产效率和降低成本。
通过对现有生产流程和运营的分析，我们将详细阐述当前存在的问题，并提出相应的解决方案。
2. 背景精益生产是一种以减少浪费、提高价值流动性和增加客户价值为中心的方法。
它旨在通过消除不必要的环节和活动，优化生产流程，从而实现高效生产。
我们的公司采用了精益生产理念，并在过去几年里进行了一系列的改进措施。
然而，我们希望通过本次诊断，了解当前的生产状况，找出潜在的问题，并提出具体的改进措施。
3. 现状分析3.1 生产流程通过对公司生产流程的观察和分析，发现存在以下问题： - 流程繁琐，存在许多不必要的环节导致生产效率低下。
- 信息传递不及时，导致生产计划无法及时响应。
- 物料运输过程中存在浪费，缺乏有效的物料管理措施。
3.2 设备状况对公司主要设备进行了检查和评估，发现存在以下问题：- 部分设备老化严重，导致生产效率低下。
- 部分设备维护不及时，存在故障频发的问题。
- 设备布局不合理，导致物料运输效率低下。
3.3 人员管理对公司的员工进行了访谈和调查，发现存在以下问题： - 员工技能水平参差不齐，缺乏系统的培训计划。
- 员工意识不足，对精益生产理念的理解和应用有待提高。
- 缺乏有效的绩效考核和激励机制。
4. 改进方案4.1 流程优化针对现有流程存在的问题，提出以下改进方案： - 精简流程，消除不必要的环节和活动，提高生产效率。
- 建立有效的信息传递机制，确保生产计划的及时响应。
- 引入物料管理系统，优化物料运输和库存管理。
4.2 设备更新与维护针对设备存在的问题，提出以下改进方案： - 更新老化设备，提升生产效率和质量。
- 建立设备维护计划，定期检查和保养设备，减少故障频发。
- 重新布局设备，优化物料运输路径，提高运输效率。
4.3 培训与激励针对员工管理存在的问题，提出以下改进方案： - 设立培训计划，提升员工技能水平，并加强对精益生产理念的培训。
宝钢精益生产案例及诊断结果汇报课件
实施与监控
按照实施计划逐步推行改进措 施，并对实施过程进行监控和 调整。
诊断与分析
对现有生产流程进行全面诊断 和分析，找出浪费和瓶颈环节 。
培训与推广
对员工进行精益生产理念和工 具的培训，确保员工理解和掌 握改进方案。
评估与总结
对改进效果进行评估和总结， 提炼经验教训，持续优化和改 进。
02
精益生产理论概述
员工访谈
与生产线员工进行交流，了解他们对 生产流程、设备、质量等方面的看法 和意见。
行业对标
将宝钢生产线的指标与行业内的标杆 企业进行对比，找出差距和不足。
诊断结果分析
01
生产流程优化
通过对生产流程的观察和数据分 析，发现存在一些不必要的操作 和等待时间，需要进行优化。
03
质量管理体系不完善
虽然有质量管理体系，但执行力 度不够，需要加强质量控制和质
流动
优化生产流程，确保流程顺畅 ，减少等待和浪费。
拉动
根据客户需求进行生产，保持 与客户的实时沟通，避免过量 生产和库存积压。
尽善尽美
持续改进，追求卓越，永不满 足于现状。
精益生产工具和技术
价值流图
用于分析生产过程中的价值流，识别浪费和改进点。
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场管理水平和生产效率。
品质量。
加强设备维护
建立设备维护计划和保养制度，定期 对设备进行检查和保养，确保设备正 常运行。
员工培训与技能提升
根据员工技能水平的不同，制定个性 化的培训计划，提升员工的技能水平 和生产效率。
04
宝钢精益生产实践经验与教训
实践经验总结
持续改进
宝钢在精益生产实践中，注 重持续改进，不断优化生产 流程，提高生产效率和产品 质量。
精益生产诊断结果汇报
• 某集装箱业客户对产品
• 对轧线轧薄规格产品板形
• 提高不同规格平整机板形 •
控制能力 提高浪形内部控制放行标 准 控制的研究与凸度仪改造
1.3
2.0
0.8 2000 2001 2000 2001
1.1
客户异议件数 起
BS/020427/SH-WZ(2000GB)
讨论重点
指导委员会 就改进潜力达成一致 将行动计划按优先顺序 列表 就热轧生产线试点方法 和计划达成一致
• • •
阶段 2 在热轧厂上进行精益生 产转型试点
阶段 3 在全厂进行推广
最终成果
2.1.1精益制造体系诊断 • 系统分析生产体系，发现产品质量、 交货表现及产能利用率方面的问题 • 分析主要问题的根源 2.1.2评估改进潜力 2.1.3估算经济效益 2.1.4将产品质量、交货表现和产能利用率方 面最急需解决的问题按优先顺序列表 2.1.5选择精益生产工具 2.1.6为热轧钢板生产线制订试点方案 2.1.7为项目小组和管理层提供相应的培训 2.1.8评估组织能力是否已经准备就绪
BS/020427/SH-WZ(2000GB)
宝钢股份需要继续不断地提高产品质量以满足日 益提升的质量要求
宝钢通过提高自身能力不断满足客户需求… 客户对质量的要求 热轧厂自身能力的提高 …但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水 平相比还有差距
• 其客户订购热轧板用于
其产品的面板，对表面 质量要求高 – 麻坑：直行1米范围 内不能超过3个麻坑， 每个面积<3mm2，深 度<0.5mm – 划伤：划伤长度不允 许>5mm 浪形要求提高 – 对厚度2mm钢板， 浪形要求从原来的 15mm，变动现在的 10mm – 对厚度>2mm钢板， 浪形要求从原来的 Q/BQB标准变为现在 的15mm
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主要工作 （部分）
3.1.1 访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员 分析现有的产品质量、交货表现与产能
3.1.4 利用率，与最佳模式进行对比
与XX管理层召开研讨会，集思广益
3.1.7 访谈某某专家，让他们参观工厂
3.1.8 根据投资与成本，估计改进的价值
3.1.11 制订详细的转型试点方案
3.1.12 为项目小组和管理层安排相应的培训
通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比，以及自下而上地进行根本原因分析，显示了在维 修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜 力。在上述各个方面，近期（12个月内）的财务改善潜力可达3.4亿元人民币。
XX应该可以通过一个3-5年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现 巨大的改善潜力，取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题 的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现 “持续改善”。为了支持精益转型，XX还需 要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。此 外，还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求。
3.1.13 评估热轧厂在组织能力上是否已经准备
3.1.14 就绪
阶段 2 在热轧厂上进行精益生 产转型试点
阶段 3 在全厂进行推广
诊断结论
• 热轧在产能利用率，产品质量和交货表现
三方面都有很大的改善潜力，相应的财务 收益潜力较大
• XX应通过实施精益生产来进行持续改善，
激发全员使用精益工具和系统的解决问题 方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强 组织结构支持力度和业绩管理来全面推广 和巩固持续改善和文化
I. 挑战与机遇 II. 精益生产诊断结论 III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点方案 V. 附录
XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高 其市场份额
热轧厂2001年产能利用情况 %
总体设备效 率先进水平
74.6
产能利用率 先进水平
57.7
总体设备效率 产能利用率
77.4 61.3
80-85%
热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具，建立相应的持续改善 组织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的举措来改进换 辊时间、维修时间； 与此同时，还应该开始进行政策布署，使在热轧的变革方案制度化。最后， 还需要建立相应的IT来支持实施工作。
内容
资料来源: XX股份销售部
内容
I. 挑战与机遇 II. 精益生产诊断结论 III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点方案 V. 附录
方法综述
讨论重点
时间
阶段1 对热轧厂进行精益生产 诊断，确定优先排序
2002年3月26日-4月23日
指导委员会
• 就改进潜力达成一致 • 将行动计划按优先顺序
1.6
2.0
1.1
2000 2001
客户异议件数 起
471 339
热轧产品万元损赔率 元
3.1 1.9
2000 2001
2000 2001
资料来源: XX股份
XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群 不同的交货要求
热轧产品交货周期 天
制造周期 (D41-D51)
热轧产品及时完整（OTIF）交货表现 按周交货（A类合同）
70-75%
国内和国际市场对XX产
品需求的持续增长将迫使 XX想尽一切办法来提高
热轧产能利用率，因为热 轧生产线目前是XX整个
生产流程的关键和瓶颈环 节
2001年 产量
1580 325.6万吨
2050 505.6万吨
资料来源: XX股份，小组分析，某某钢铁行业专家访谈
XX股份需要继续不断地提高产品质量以满足日
• 对轧线轧薄规格产品板形
控制的研究与凸度仪改造
• 提高不同规格平整机板形
控制能力
• 提高浪形内部控制放行标
准
返工率 %
1580
8.7
9.6
5.9
2000 2001
降级率
% 1580
1.3
1.2
0.8
2000 2001
历史最佳3月移 动平均水平 2050
8.7 5.8
5.0
2000 2001
2050
通过实施精益生产以提高产 能稳定性和利用率，产品质 量和及时准确的交货表现
内容总结
为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求，成为世界级的钢铁企业，XX目前正面 临着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交 货业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩 大市场份额
益提升的质量要求
XX通过提高自身能力不断满足客户需求…
…但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水 平相比还有差距
客户对质量的要求
热轧厂自身能力的提高
• 其客户订购热轧板用于
其产品的面板，对表面 质量要求高
– 麻坑：直行1米范围 内不能超过3个麻坑， 每个面积<3mm2，深 度<0.5mm
– 划伤：划伤长度不允 许>5mm
• 改进采用最适的出炉温度
在精整厚板线增设上表面
吹扫装置和下表面清扫装 置
• 精整检查调整矫直机 • 根据客户需求，制订精整
操作技术
• 某集装箱业客户对产品
浪形要求提高10mm – 对厚度>2mm钢板，
浪形要求从原来的 Q/BQB标准变为现在 的15mm
列表
• 就热轧生产线试点方法
和计划达成一致
最终成果
2.1.1精益制造体系诊断
• 系统分析生产体系，发现产品质量、
交货表现及产能利用率方面的问题
• 分析主要问题的根源
2.1.2评估改进潜力 2.1.3估算经济效益
2.1.4将产品质量、交货表现和产能利用率方 面最急需解决的问题按优先顺序列表
2.1.5选择精益生产工具 2.1.6为热轧钢板生产线制订试点方案 2.1.7为项目小组和管理层提供相应的培训 2.1.8评估组织能力是否已经准备就绪
按月交货
总体交货周期 （D14-D52）
22%
94%
19.7 34.3 = 10.4 15.6
-20 -15 -10 -7合同交5 10 15 20 25 30 35 货期
提前
逾期
-60 -30 合同交货 30 60 期
提前
逾期
XX不仅要 能够降低 交货周期 和其波动 性，而且 要建立针 对不同客 户有差别 地提供稳 定交货表 现的能力 以锁定并 优化目标 客户群