机加工件检验规程
机加工件检验规程(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
其他规定应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求温度使量具和工件材料一致，温度平衡。
检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
6. 外观检验检验方法用目视检验。
检验人员矫正视力以上。
必要时可用4X放大镜检测。
对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
工件到眼睛的距离在40cm 左右。
检测光源正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。
检测时间对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。
倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照～或～加工作业，特殊情况下可按照～进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1 ㎜深度不得大于；线伤宽度不得大于 ,长度不得大于 20mm ，深度不得大于。
刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。
凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
防护包装工件必须做防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品加工面需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属加工面需涂覆防锈油。
7. 表面粗糙度的检验基本要求表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
检验方法样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可用显微镜比较法。
客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。
用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。
表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。
根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
根据被测工件的使用特性选取测量部位。
当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表1 规定选取正确的取样长度和评定长度。
8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求基本要求图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
标题栏或技术要求未注明公差的，按照要求进行判定。
线性尺寸未注公差线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验。
表2 给出了线性尺寸的极限偏差数值，表 3 给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。
表 4 给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
GB1804-2000 不适用于下列尺寸：a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b ）括号内的参考尺寸；c）矩形框格内的理论正确尺寸。
参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
表2 线性尺寸的极限偏差数值 mm表 3 倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值 mm表 4 角度尺寸的极限偏差数值 mm9. 形状和位置公差的检验基本要求图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
客户另行要求的，以客户要求为准。
形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996 的K 级精度检验。
直线度和平面度表5给出了直线度和平面度的未注公差值。
在表7 中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
表 5直线度和平面度的未注公差值 mm圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表10 中的径向圆跳动。
圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。
平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素的较长者作为基准。
垂直度表 6 给出了垂直度的未注公差值。
取较长边为基准，较短边为被测要素。
表 6 垂直度未注公差值 mm对称度表 7 给出了对称度的未注公差值。
取较长者为基准，较短者为被测要素。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表 7 对称度未注公差值 mm同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表8 中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。
圆跳动表 8 给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
表8圆跳动的未注公差值 mm检测方法形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上或激光跟踪仪用适当检测方案进行检测。
10.螺纹的检验综合检验使用螺纹量规(包括螺纹塞规和螺纹环规)检验螺纹制件。
当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。
外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。
11.检验计划外协件进厂检验计划对外协制成品批量小于 10件的工件采用全检。
对外协制成品批量大于 10件的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。
制程（巡检）检验计划首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。
制程巡检一般为 2 小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
倒序检验按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。
返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
成品检验计划对成品批量小于 20件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
对成品批量大于 20件的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。
返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
13.判定规则必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。
编制：审核：--------精心分享，希望可以帮到你。
机加工检验作业指导书
机加工检验作业指导书[1]SL/01机加工检验作业指导书一、适用范围规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。
二、作业要求1、凡机械加工件必需符合产品图样、工艺规程和作业要求。
2、经加工的零件外表不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。
3、除有特别要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。
4、滚压精加工的外表，滚压后不得有剥离及脱皮现象。
5、精加工后的外表、摩擦面和定位面等工作外表不允许在其上打印标记。
6、经加工后的零件在搬运、存放时，必需防止受到损伤、腐蚀及变形。
7、成组配对加工的零件，如:齿轮箱上下盖等需有标记。
三、未注尺寸公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 四、未注外形和位置公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件: 技术标准 JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91七、中心孔1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔可以保存。
2、中心孔需符合 GB 145 的规定。
八、检验规章1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本要求进展检查和验收。
2、机械加工件的外观按规定要求进展检查。
3、主要机械加工件需每件检查几何外形与尺寸。
九、标志1、入库的机械加工件应有的标志2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。
3、机械加工件入库应附有吊牌。
其中应注明:名称、零件名称、图号; 制造日期。
编制/日期: 审批:下面是赠送的团队治理名言学习,编辑删除感谢1、沟通是治理的浓缩。
2、治理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是由于治理涉及根本原理、自我认知、才智和领导力;“艺术”是由于治理是实践和应用。
3、治理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的大事发生。
4、治理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。
5、治理就是沟通、沟通再沟通。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械行业产品质量检验规程
机械行业产品质量检验规程引言：机械行业是国民经济中非常重要的领域之一。
为了保证机械产品的质量和安全性，各类机械产品都需要经过严格的质量检验。
本文将就机械行业产品质量检验的规程和标准进行论述，以帮助相关专业人员更好地开展工作。
一、材料选用与采购规程机械产品的质量与使用寿命与所使用的材料密切相关。
在进行材料选用与采购时，应遵循以下规程：1. 选材规范在选材时，应根据产品的使用环境和工作条件，选择合适的材料。
应考虑机械强度、耐磨性、耐腐蚀性、耐疲劳性等因素。
选定材料后，应进行严格的材料检验，确保材料符合相关标准。
2. 供应商评估采购机械零部件时，应进行供应商资质评估。
评估内容包括供应商的生产能力、技术水平、质量管理能力等。
只有通过评估的供应商才能供应材料。
3. 采购合同管理与供应商签订采购合同时，应明确材料的品种、规格、数量、质量标准、交货期等要求。
同时应约定质量检验的方法和标准，明确双方的权责。
二、产品生产加工规程机械产品的生产加工环节是保证产品质量的关键。
在产品生产加工过程中，应遵循以下规程：1. 工序控制机械产品生产中存在许多工序，每个工序都应设立相应的质量控制点。
对每个工序进行工艺参数的监控和记录，确保产品在每个环节的质量要求得到满足。
同时要进行原材料的质量检验，及时发现和排除问题。
2. 设备维护保养生产设备是机械产品生产过程中的重要保障。
要定期对生产设备进行维护保养，确保其正常运行。
定期对设备进行检查和维修，及时更换磨损部件，防止设备故障对产品质量产生影响。
3. 在线检验在产品生产过程中，应设置在线检验点，对产品实行全程跟踪检测。
通过各类检测设备和技术手段对产品的尺寸、外观、材料组织等进行检验和分析，确保产品符合质量要求。
三、成品检验规程成品检验是机械产品质量验收的关键环节。
在成品检验过程中，应遵循以下规程：1. 抽样检验对于大批量生产的机械产品，可以采用抽样检验的方法。
根据产品的特性和质量要求，确定合理的抽样方案，进行抽样检验。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机加行业产品检验规程
W4.0-1-2008 重庆星阳矿山设备有限公司质量体系文件重庆星阳矿山设备有限公司产品检验规程2008-03-05发布 2008-03-06实施重庆星阳矿山设备有限公司发布1、目的：规范产品在全过程中的检验程序，以保证产品质量能满足顾客要求。
2、范围：适用于本公司生产的各类机加工零件。
3、职责：质量部专检人员负责产品全过程的抽样、检验和记录，并对检验结果负责。
技术、质量部对不合格品作具体处理意见。
4、工作程序：4.1毛坯入厂检验规范：4.1.1检验依据：按照顾客提供的产品图纸要求进行检验。
4.1.2检验项目：A.外观B.外形尺寸C.合格证明文件(每批附检验报告,半年送外检验一次),符合CCEC标准.D.标识原材料逐批检验,4.1.3相关记录：“表1”《毛坯入厂检验报告》4.2首件检验：4.2.1检验规范：操作者每批加工的第一件产品。
在自检合格后必须送专检人员进行首件检验。
首检合格后检验员作好相关记录，操作者方可进行批量加工。
首检不合格检验员同样作好相关记录，并指出该产品的不足之处。
操作者对检验员提出的不足在加工第二件产品时纠正，在第二件产品加工完后，必须再次送专检人员进行检验，检验员作好相关记录。
第二次不合格，暂停生产找出真正原因的所在后，再继续加工继续送检。
直到首件检验合格为止。
4.2.2检验依据：按工序作业指导书、零件加工工艺和产品图进行检验。
4.2.3相关记录：“表3”《零部件质量检验卡》注明“首检”字样。
4.3自检检验规范：4.3.1检验规范：操作者必须对自己加工的产品进行自检。
每批产品中加工的首件必须自检合格后，再送专检人员进行首件检验。
每批产品在加工中自检频率在20%以上。
4.3.2检验依据：按工序作业指导书、零件加工工艺和产品图进行自检。
4.3.3相关记录：“表3”《零部件质量检验卡》注明“自检”字样。
4.4巡检检验规范：4.4.1检验规范：巡检人员每天必须在现场对在加工的产品按“附1”《GB/T2828.1-2003正常检查一次抽样方案表》标准进行抽样检查。
零件加工过程检验规程
1 检验步骤及放行要求1.1首件检查：1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》1.2巡迴检查（工序检验）A．检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。
B．检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
C．抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D．检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1 次。
对不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2.对巡检不合格品的处理：1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
3.零件完工检验车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
零件加工过程检验规程
1检验步骤及放行要求1.1首件检查：1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》1.2巡迴检查（工序检验）A. 检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。
B. 检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
C•抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D.检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1次。
对不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2. 对巡检不合格品的处理：1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
3. 零件完工检验车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
钢筋加工机械设备检查技术规程
钢筋加工机械设备检查技术规程1.1 一般规定1.1.1整机应符合下列规定：1机械的安装应坚实稳固，保持水平位置；2金属结构不应有开焊、裂纹；3零部件应完整，随机附件应齐全；4外观应清洁，不应有油垢和锈蚀；5操作系统应灵敏可靠，各仪表指示数据应准确；6传动系统运转应平稳，不应有异常冲击、振动、爬行、窜动、噪声、超温、超压；7机身不应有破损、断裂及变形；8各部位连接应牢靠，不应松动。
1.1.2电气系统及润滑系统应符合下列规定：1钢筋加工机械的用电应符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的有关规定；2电气系统装置应齐全，线路排列应整齐，卡固应牢靠;3电气设备安装应牢固，电气接触应良好；4电机运行时不应有异常响声、抖动及过热；5电气控制设备和元件应置于柜（箱）内，电气柜（箱）门锁应齐全有效；6油泵工作应有效；油路、油嘴应畅通；油杯、油线、油毡应齐全，不应有破损；油标应醒目，刻线应正确，油质、油量应符合说明书的要求；7润滑系统工作应有效，油路应畅通，润滑应良好；各润滑部位及零件不应严重拉毛、磨损、碰伤；8润滑油型号、油质及油量应符合说明书的要求。
1.1.3安全防护应符合下列规定：1安全防护装置及限位应齐全、灵敏可靠，防护罩、板安装应牢固，不应破损；2接地（接零）应符合用电规定，接地电阻不应大于4Q；3漏电保护器参数应匹配，安装应正确，动作应灵敏可靠；电气保护（短路、过载、失压）应齐全有效。
1.1.4液压系统应符合下列规定：1各液压元件固定应牢固，不应有渗漏；2液压系统应清洁，不应有油垢；3各液压元件的调定压力应符合说明书的要求；4各液压元件应定期校准和检验。
1.2钢筋调直机1.2.1传动系统应符合下列规定：1传动机构运转应平稳，不应有异响，传动齿轮及花键轴不应有断齿、啃齿、裂纹及表面脱落；2传动皮带数量应齐全，不应有破损、断裂，松紧度应适宜。
1.2.2调直系统及牵引和落料机构应符合下列规定：1调直筒、轴不应有弯曲、裂纹和轴销磨损等；2离合器应灵敏可靠，结合时应吻合，不应咬边；调速滑动齿轮滑动应灵活，不应窜动；3自动落料机构开闭应灵活，落料应准确，落料架各部件连接应牢固;4牵引轮工作应有效，调节机构应灵敏，滑块移动不应有卡阻；5调节螺母、回位弹簧及链轮机构应灵敏、可靠。
6.机加工件检验规程
1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2.范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要3.4.4.14.3为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7其他规定4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。
5.检验对环境的要求5.1温度5.1.25.2振动6.6.16.26.36.4对工件某一表面外观质量观测4～5秒钟。
6.5倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.3～C0.5或R0.3～R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
6.6尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
6.7伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1㎜深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.1mm。
6.8刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。
6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶6.106.116.127.7.17.1.17.1.27.1.37.2检验方法样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。