现代制造技术论文

[桂林航天工业高等专科学校]

现代制造技术

[期末论文]

系别：机械工程系

专业：

姓名：

学号：

完成日期：2012年5月14日

内容摘要

随着科学技术的飞速发展和市场竞争日益激烈，越来越多的制造企业开始将大量的人力、物力和财力投入到先进的制造技术和先进的制造模式的研究和实施策略之中。本论文简单介绍了我国高速加工的现状及发展趋势、我国精密加工的现状及发展趋势和我国现代制造企业实施精益生产制造方式的想法。

关键词：

我国高速加工的现状及发展趋势；我国精密加工的现状及发展趋势；我国现代制造企业实施精益生产制造方式的想法；

目录

内容摘要 (2)

关键词： (2)

目录 (3)

引言 (4)

论述我国高速加工的现状及发展趋势 (5)

论述我国精密加工的现状及发展趋势 (6)

精密化 (6)

智能化 (6)

自动化 (6)

高效化 (7)

信息化 (7)

柔性化 (7)

集成化 (7)

我国现代制造企业实施精益生产制造方式 (8)

精益生产方式的理论框架 (8)

参考文献 (11)

引言

制造技术已经是生产、国际经济竞争、产品革新的一种重要手段，所以国家都在寻求、获得、开发和利用它。它正是被看作是现代国家经济上获得的成功关键因素。制造技术已经不是单纯的产品设计、制造工艺和生产组织管理，它是一个包括产品需求、设计开发、生产、销售、使用、处理等整个产品生命周期的大系统。从宏观上来说，制造技术已经进入计算机辅助制造的时代，它是通过一个计算机分级结构网络来检测、控制和管理制造过程各个阶段的工作，其中包括生产管理与控制、工程分析与设计、财会与供销等方面。

美国从50年代以来只重视技术和军用技术的发展，忽视了制造技术ude作用，严重影响了国民经济的增长和国际经济竞争中的竞争力。80年代初，美国开始反省，美国在关于工业竞争的总统委员会的报告指出：美国在重要高速增长的技术市场上失利的一个重要原因是美国没有把自己的技术应用到制造上。据美国国家生产力委员会调查，在企业生产力构成中，制造技术的作用占62%，世界上所有的国家，特别是经济比较发达的国家，都非常重视制造技术的发展，以日本和德国最为突出。我国的近邻日本在第二次世界大战后一直对制造技术非常重视，先后提出了“技术立国”和“新技术立国”的道路，并且狠狠的抓住了精密工程和制造系统自动化这两个制造技术的关键，突出了以人为中心的先进管理，人、技术和经济管理的三结合，使日本在战后短短30年里，一跃成为经济大国。

我国的制造技术经过40多年的发展，已经进入了发展迅速、失利增强最强最快的新阶段。由于机械产品是装备国民经济各部门的物质基础，强大而完整的机械工业是国家现代化、实现社会进步的必要条件。通过分析，其关键问题是要发展现代制造技术，从而制定了发展先进制造技术的规划。

现在，各工业国家都把制造技术视为当代技术发展最为活跃的领域和国际间科技竞争的主战场，制定了一系列振兴计划，简历了世界级制造技术中心，纷纷把现金制造技术列为国家关键技术和有线发展领域，一个以现代制造技术为中心的科技竞争已经在发达国家质检展开，一个以现代制造技术为重点的工业革命已经到来，这是第三次工业革命。

论述我国高速加工的现状及发展趋势

刀具材料的选用：以超硬刀具材料为主。采用CBN、SiN陶瓷、Ti基陶瓷、TiCN涂层刀具材料加工高强度铸铁件，铣削速度达2200m/min；采用PCD、超细硬质合金刀具加工高Si-Al铸造件，铣削速度也达2200m/min，钻、铰削速度达80～240m/min；采用SiN陶瓷、Ti基陶瓷及TiCN涂层刀具加工精锻结构钢零件，车削速度达200m/min；采用高Co粉末冶金表面涂覆TiCN的高速钢整体拉刀、滚刀、剃齿刀，以及硬质合金机夹组合专用拉刀，加工各种精锻钢件、铸铁件，拉削速度10～25m/min,滚削速度110m/min,剃齿切速170m/min。

刀具典型结构与加工工艺：零件孔加工刀具采用多刃复合式(刀刃机夹、镶焊组合)结构，以铰、挤削替代磨削，在一次性走刀过程中完成孔的精加工，转速达3000r.p.m，走刀速度达1.5～3m/min,精度可达5～7级，粗糙度Ra0.7μm(枪钻转速达8000r.p.m，Ra2μm)；零件平面铣削刀具多采用密齿、过定位、重复夹紧结构，径、轴向双向可调的高速密齿面铣刀。直径φ250～400mm，轴向跳动＜±0.0025mm。零件装配平面的加工，是以铣代磨，粗糙度Ra0.7μm，不平度＜0.02mm；曲轴主轴颈、连杆轴颈加工，采用双工位车一拉削专用刀具。刀盘直径φ700mm，圆周装有40个硬质合金涂层刀片，每10片为一组，切削速度150m/min，快进速度4.6m/min，切削余量1.5～3mm/径向,班产350件；曲轴主轴轴承盖加工,采用侧置、排列式机夹复合成形拉削专用刀具，安装三种、共713片可转位硬质合金涂层(TiCN)刀片，进给速度25m/min,班产1750件，拉削切削余量1.5～3mm；缸体曲轴及缸盖凸轮轴主轴的装配圆弧面、侧面的加工，采用组合式、轴向串联、机夹三面刃专用盘铣刀，由6～8个刀盘成组装配，共安装约146片机夹可转位涂层刀片，在一次径向走刀中，完成10个侧面的铣削加工，加工余量1.5～2mm；传动器同步齿圈座的外圈渐开线齿及三等分直槽的加工，采用长1800mm的筒式专用外拉刀，一次走刀拉削成形，拉削速度10m/min,三工位班产1440件；发动机5种传动轴上的花键齿形(M=0.8mm)加工，采用双工位、成对配置的搓、挤无屑加工专用刀具，其一次往复运动，将花键齿形搓挤成形，班产共800件；传动器的齿轮加工，采用多头小直径涂层高速滚刀及径向剃齿刀滚、剃成形，以剃代磨，班产800件；差速器壳体内球面的镗削，采用机床主轴内置式、推拉杆轴向往复运动，带动镗刀头二维成半圆轨迹移动，叠加壳体廻转运动，一次走刀完成其球面成形镗削加工；缸体汽缸孔镗削采用双工位、机床主轴内置式、轴向往复运动推拉杆机构，往走刀--粗镗，复走刀--精镗，切削速度达800m/min；一些零件的轴端头外圆柱面加工，采用成形组合外圆铣、铰削专用工具，一次走刀多刃铣铰削完成外圆、端面粗加工，替代单刃车削加工工艺。…上述专用高速、高效刀具结构不胜枚举，与相应专用数控机床组合成的各加工工位，生产节拍为20～40秒。零部件的精度与质量60%～80%决定于这些专用刀具及数控机床的精度和质量，20%～40%决定于零件毛坯的精度与质量。生产流程中，质量监测工序为机后抽检。