数控加工
数控加工技术介绍
数控加工技术介绍一、数控加工技术是啥？数控加工技术简单来说，就是用数字信息来控制机床进行加工啦。
就好像是给机床装上了一个超级聪明的大脑。
以前的机床加工啊，全靠师傅的手艺，师傅要在那盯着，手动操作各种手柄啊、按钮啊，可费劲了。
现在有了数控加工技术，只要把加工的要求变成数字代码输入到机床里，机床就像个听话的小机器人一样，按照程序自己动起来，加工出想要的零件。
这就好比你告诉厨师要做什么菜，把菜谱详细地写出来，厨师就按照菜谱做，机床也是这样按照数字菜谱（程序）来加工零件的。
二、数控加工技术的厉害之处它的精度那叫一个高啊！你想啊，人工操作的时候，人的手再稳也难免会有一点点偏差，但是数控加工就不一样了。
它可以精确到头发丝那么细的误差范围呢。
比如说加工一个小小的精密零件，像手表里的小齿轮之类的，数控加工就能做得特别完美。
而且它的效率也很高，只要程序设置好了，机床就可以不停地工作。
不像以前，师傅工作累了还得休息会儿，机床可是不会累的哦。
这就像是一个不知疲倦的小工匠，在那不停地打造东西。
三、数控加工技术里的机床数控加工用到的机床也很有趣呢。
有数控车床、数控铣床、加工中心等等。
数控车床就像是一个擅长转圈加工的小能手，主要用来加工那些圆形的零件，就像车削出一根漂亮的圆柱。
数控铣床呢，就像一个雕刻大师，它可以在零件表面雕出各种各样的形状。
而加工中心就更厉害了，它就像是一个全能选手，不仅能车削、铣削，还能钻孔、攻丝等多种加工操作。
这些机床就像一个个有着特殊技能的小伙伴，组合在一起就能做出超级复杂的零件。
四、数控加工技术的编程编程可是数控加工技术的灵魂所在。
这就像是给机床写一封秘密信件，告诉它要怎么干活。
编程的语言有好多种，不过不管哪种语言，都是为了准确地告诉机床刀具该怎么移动，移动多远，转多快之类的。
对于初学者来说，编程可能有点像在解一个神秘的谜题，但只要掌握了其中的规律，就会发现很有趣。
就像你刚开始玩一个新游戏，有点摸不着头脑，玩熟了就觉得特别好玩。
数控机床加工特点
数控机床加工特点
数控机床是由一般机床进展演化而来，与一般机床加工相比，数控加工具有如下的特点：
1、自动化程度高
在数控机床上加工工件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都可由机床自动完成。
这样大大减轻了操的劳动强度，改善了劳动条件。
2、具有加工简单外形零件的力量
运动的任意性使其能完成一般加工方法难以完成或者无法进行的简单型面加工。
3、生产预备周期短
在数控机床上加工新的零件，大部分预备工作是依据零件图样编制数控程序，编程工作可以离线进行。
这样大大缩短了生产的预备时间，因此应用数控机床非常有利于产品的升级和新产品的试制。
4、加工精度高
大部分操作都由机器自动完成，消退了人为误差，加工精度高，质量稳定。
5、生产效率高
数控机床的加工效率一般一般机床的二到三倍，尤其在加工简单零件时，生产效率提高的十几倍甚至几十倍。
6、易于建立计算机通讯网络
由于机床采纳数字信息掌握，易于与计算机帮助设计和制造系统连接，形成计算机帮助设计和制造紧密结合的一体化系统，数控机床还可以与远程网络进行调度和掌握，进行易地管理。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控加工工作流程
数控加工工作流程数控加工是一种利用数控设备进行加工的工艺，它可以大大提高加工效率和精度，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
数控加工工作流程是指在进行数控加工时所需要遵循的一系列步骤和流程，下面将详细介绍数控加工的工作流程。
1. 设计产品图纸。
数控加工的第一步是设计产品的图纸。
在进行数控加工之前，需要根据产品的要求和规格进行设计，绘制出产品的详细图纸。
这些图纸需要包括产品的尺寸、形状、孔位等信息，以便后续的加工操作。
2. 编写加工程序。
在完成产品图纸设计之后，接下来需要编写加工程序。
加工程序是数控设备进行加工操作的指令集，它包括了加工路径、加工速度、刀具选择等信息。
编写加工程序需要根据产品的图纸和加工要求进行，通常使用专门的数控编程软件进行编写。
3. 准备加工材料。
在编写加工程序之后，需要准备加工所需的材料。
根据产品的要求和图纸，选择合适的材料进行加工。
材料的选择需要考虑产品的要求、加工难度、成本等因素，确保能够满足产品的加工要求。
4. 装夹工件。
在准备好加工材料之后，需要将工件进行装夹。
装夹是指将加工材料固定在数控设备上，以便进行加工操作。
装夹需要根据产品的图纸和加工要求进行，确保工件的位置和角度能够满足加工程序的要求。
5. 调试数控设备。
在装夹工件之后，需要对数控设备进行调试。
调试是指检查数控设备的各项功能和参数，确保设备能够正常运行。
调试需要根据加工程序进行，确保设备能够按照加工程序的要求进行加工操作。
6. 进行加工操作。
当数控设备调试完成之后，就可以进行加工操作了。
加工操作是指根据编写的加工程序，使用数控设备进行加工操作。
加工操作需要注意安全和精度，确保能够按照产品的要求进行加工。
7. 检验产品质量。
在完成加工操作之后，需要对产品的质量进行检验。
检验产品的质量需要根据产品的图纸和加工要求进行，确保产品能够满足产品的要求。
如果产品的质量不符合要求，需要进行调整和修正。
8. 完成产品包装。
数控加工专业介绍
数控加工专业介绍
数控加工专业介绍
一、什么是数控加工？
数控加工是一项对金属、塑料等材料进行加工的工艺，利用数控系统控制加工设备，以计算机为控制中心，通过数控系统控制设备，实现机床的自动化加工。
数控加工可以实现重复性加工，可以将加工精度提高，更加精确，加工速度更快，更加精确。
二、数控加工的优点
1、数控加工可以大大减少加工过程中的误差，提高加工精度，可以满足各种加工要求；
2、数控加工自动化程度高，可以提高生产效率，可以满足大批量加工要求；
3、数控加工可以实现多种加工，可以实现同时进行多个工序的加工，可以实现多种加工，可以满足多种复杂的加工要求；
4、数控加工可以节约能源，加工过程中有效地利用资源，节约能源，减少环境污染；
5、数控加工可以提高劳动生产率，人工操作有效性高，可以提高劳动生产率，提高工作效率；
三、数控加工的应用领域
数控加工广泛应用于汽车、电子、航空航天、机械制造、船舶制造等行业，其中汽车行业用于制造汽车零件，如发动机零件、底盘零件、变速箱零件等；电子行业用于制造电子元件，如电路板、PCB板
等；航空航天行业用于制造航空航天器，如火箭发动机等；机械制造行业用于制造机械零件，如齿轮零件、曲轴零件等；船舶制造行业用于制造船舶零件，如船体零件、发动机零件等。
数控加工原理
数控加工原理
数控加工原理是通过数控系统控制工具在工件上进行加工的一种加工方式。
它的核心是数控系统，它通过输入指令，控制加工机床按照预定的路径进行加工操作。
数控加工的原理主要包括以下几个方面：
1. 数控系统：数控系统是数控加工的核心，它由硬件和软件两部分组成。
硬件部分主要包括数控设备和加工机床，而软件部分主要包括编程软件和控制软件。
数控系统能够接收输入的加工指令，通过计算和控制实现工件的加工。
2. 坐标系：数控加工中通常采用直角坐标系来描述工件的位置和姿态。
在数控系统中，通过设定一个参考点和坐标轴方向，可以准确描绘工件的位置，并以此为基础进行加工路径的规划和控制。
3. 编程：数控加工中的编程是将工件的加工要求转化为数控系统能够理解的指令。
常用的编程语言包括G代码和M代码。
G代码主要用于控制加工路径和速度，而M代码主要用于控制辅助功能，如切割液的供给和加工状态的监测。
4. 插补运动：数控加工中的插补运动是指控制工具按照预定的路径进行加工的过程。
插补运动可以按照直线或圆弧进行，通过数学计算和运动控制实现工具的精确定位和移动。
5. 加工控制：数控加工中的加工控制是指根据编程指令，控制
加工机床按照预定的工艺参数进行加工操作。
加工控制可以通过控制工件的速度、进给量、切削参数等来实现，以保证加工质量和效率。
数控加工的原理基于先进的计算机技术和运动控制技术，通过精确的控制和计算，可以实现高精度、高效率的加工操作。
它在制造业中得到了广泛的应用，提高了加工的精度和效率，推动了制造业的发展。
数控加工中心的分类
数控加工中心的分类一、根据加工类型分类1. 数控铣削加工中心：主要用于铣削加工，具有较高的加工精度和加工效率，常用于复杂零件和高精度零件的加工。
2. 数控车削加工中心：主要用于车削加工，能够实现车削、铣削、钻孔等多种加工操作，常用于轴类零件和盘类零件的加工。
3. 数控磨削加工中心：主要用于磨削加工，具有高精度的磨削能力和加工效率，常用于超精密零件和高硬度零件的加工。
二、根据控制轴数分类1. 三轴数控加工中心：只具备三个直线运动轴，可以实现平面内任意点的加工，常用于中小型零件的加工。
2. 五轴数控加工中心：具备三个直线运动轴和一个或两个旋转轴，可以实现复杂零件的加工，特别是对空间曲面和斜面的加工。
3. 多轴数控加工中心：具备三个以上的直线运动轴和两个以上的旋转轴，可以实现任意空间曲面的加工，常用于大型和复杂零件的加工。
三、根据自动化程度分类1. 手动数控加工中心：操作人员需要手动更换刀具和夹具，加工过程需要人工监控和调整，适用于小批量生产。
2. 半自动数控加工中心：操作人员需要根据加工需求，通过手动或自动方式更换刀具和夹具，同时需要人工监控和调整加工过程，适用于中批量生产。
3. 全自动数控加工中心：操作人员只需要设置好程序和参数，即可实现全自动加工，无需人工监控和调整，适用于大批量生产。
四、根据布局分类1. 立式数控加工中心：主轴垂直于工作台，占地面积小，结构紧凑，适用于小型零件的加工。
2. 卧式数控加工中心：主轴平行于工作台，适用于大型零件的加工。
3. 龙门式数控加工中心：主轴位于龙门架内，具有较大的加工范围和刚性，适用于大型、重型零件的加工。
4. 复合数控加工中心：同时具备立式、卧式、龙门式等多种布局形式，可以实现多种加工需求，具有较高的灵活性和加工能力。
五、根据精度等级分类1. 普通数控加工中心：精度等级一般为±0.01mm，适用于一般精度的加工需求。
2. 高精度数控加工中心：精度等级一般为±0.005mm或更高，适用于高精度、高要求的加工需求，如航空航天、精密仪器等领域。
数控加工工艺流程
数控加工工艺流程数控加工是一种通过计算机控制机床进行加工的工艺，它可以实现高精度、高效率的加工，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
数控加工工艺流程是指在数控加工过程中所涉及到的各项工艺步骤和操作流程，下面将详细介绍数控加工的工艺流程。
1. 零件设计与编程。
数控加工的第一步是进行零件设计与编程。
在进行数控加工之前，首先需要对待加工的零件进行设计，确定其尺寸、形状和加工要求。
然后利用专业的CAD/CAM软件进行编程，将设计好的零件转化为数控加工程序，包括刀具路径、加工顺序、切削参数等内容。
2. 材料准备与上机。
在进行数控加工之前，需要准备好待加工零件所需的材料，并进行相应的检验和清洗工作。
然后将材料固定在机床工作台上，并进行工件和刀具的装夹，调整好各个工件的位置和夹紧力，确保加工过程中不会出现移位或松动的情况。
3. 加工工艺参数设置。
在上机之后，需要根据零件的材料、形状和加工要求，设置相应的加工工艺参数。
包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等参数，这些参数的设置将直接影响到加工质量和加工效率。
4. 数控加工操作。
经过以上准备工作之后，就可以进行数控加工操作了。
操作人员通过数控系统输入预先编好的加工程序，机床将按照程序中设定的路径和参数进行自动加工，实现对工件的精密加工。
在加工过程中，操作人员需要随时监控加工状态，及时调整加工参数，确保加工质量和安全。
5. 加工质量检验。
在数控加工完成之后，需要对加工零件进行质量检验。
通过测量工件的尺寸、形状和表面粗糙度等指标，判断加工质量是否符合要求。
如果发现有缺陷或不合格的地方，需要及时调整加工参数，重新加工或修复工件。
6. 零件清洗与包装。
经过质量检验合格的零件，需要进行清洗和包装工作。
清洗可以去除加工过程中产生的切屑和油污，保持零件的表面清洁。
然后根据客户要求进行包装，以防止零件在运输和储存过程中受到损坏。
7. 加工记录与数据归档。
在数控加工过程中，需要对加工过程进行记录和数据归档。
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数控加工数控技术：利用数字信号构成的控制成寻，对某一对象进行控制的一门技术数控系统：对输入的信号进行处理后，转换成各种信号控制机床实现相应的动作，自动完成零件加工数控机床：由电子计算机或专用电子计算机装置对数字化的信息进行处理而实现自动控制的机床金属切削过程：利用金属切削刀具去除零件表面的多余金属或预留金属，使其形成具有一定形状，一定精表面质量的加工过程切削必须具备的三个条件：刀具材料的硬度必须大于被切削工件材料的硬度；刀具必须具备一定的几何形与工件必须有相对运动。
刀体分为：焊接式，机夹式，整体式。
静止参考系都有哪些平面：基面Pr，主切削平面Ps，正交平面Po，法平面Pn，背平面Pp，假定工作平正交平面测量的角度：前角，后角。
基面测量的角度：主偏角，副偏角。
在主切削平面测量的角度：刃倾角。
切削用量的参数：切削速度Vc=πdwn/1000进给速度F 背吃刀量切削层参数：切削层公称横截面积切削层公称宽度切削层公称厚度刀具材料其性能的优劣是影响加工表面质量、切削效率、刀具寿命的重要因素。
刀具材料必备的性能：高的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性，较高的热硬性（红硬性），良好的导热性艺性，较好的经济性。
刀具的常用材料：高速钢，硬质合金。
高速钢分类：通用型高速钢，高性能高速钢，粉末冶金高速钢。
高速钢是在钢种加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
硬质合金分类：碳化钨基硬质合金：钨钴类硬质合金，钨钛钴类，钨钴钽（铌）类硬质合金，钨钛钴钽（碳化钛基硬质合金，表面涂层硬质合金。
高速钢和硬质合金的区别：硬质合金强度和韧性比高速钢差，硬质合金寿命比高速钢高几倍到几十倍，能度无法加工的材料，硬质合金承受切屑震动和冲击的能力较差，切削速度比高速钢高出几倍甚至十几倍，速钢无法加工的难切削材料，但抗弯强度和冲击韧性比高速钢差很多。
切削的形态：在切削过程中，由于被甲供材料的性质不同、刀具的几何参数不同、切削用量不同、切削过形程度的不同，因此将出现不同形态的切削。
切削分类：带状、节状、单元、崩碎状。
积屑瘤的产生：在一定条件下切削塑性或韧性金属时，切屑顺前面流出，受前面的挤压与摩擦作用，使切的一部分金属微粒停滞和堆积在刃口附近成为楔形堆积物。
什么时候需要积屑瘤的产生：粗加工时需要积屑瘤的产生，精加工时则不需要积屑瘤的产生，因为粗加工给量大，刀具磨损快，积屑瘤的硬度比工件硬度高出2-3.5倍，有了积屑瘤可以保护刀具，刀具的前角增力度就减小了也就减小了切削变形，所以粗加工时需要积屑瘤的产生。
精加工时工件有尺寸、位置、表面求，积屑瘤不稳定，随时断裂，有毛刺，影响表面质量，精加工时不需要积屑瘤。
积屑瘤产生的因素：工件材料，切削速度，刀具的前角角度和前面的光滑程度，切削液。
措施：通过表面热处理，提高工件硬度，避开中速，增大前角和提高前面的光滑程度，使用切削液。
加工硬化：经切削加工后工件表面的硬度有所增加，这个现象称为加工硬化。
加工硬化的影响：加工表面的硬化时间与程度不一，容易造成表面微裂；表面因硬度增加和变脆，降低了冲击能力；加工表面的塑性变形产生的内应力，而内应力分布不均，使工件表面在微观下形成不规则凹坑零件的抗疲劳强度。
抗磨损能力与抗腐蚀能力。
减轻硬化的措施：提高刀具刃磨质量，减小刃圆弧半径。
增大前角，减小切削变形。
增大后角，减小摩擦削速度，使表面未被硬化。
不采用很小的进给量，以减小挤压作用。
采用适宜的切削液。
鳞刺：切削塑性金属零件表面出现的一种鳞片状毛刺，称为鳞刺。
鳞刺形成的过程：抹拭、导裂、层积、刮成。
鳞刺的控制：通过热处理提高零件材料的加工硬度，降低材料塑性，增大前角。
控制切削变形的方法：采用热处理的方法，增大前角，减小主偏角。
合理选择切削用量。
切削力：是工件材料抵抗刀具切削产生的阻力。
切削力的两个方面：克服被切金属层的弹性变形和塑性变形所需要的力；克服刀具与加工表面和切屑与道擦所需要的力控制切削力的措施：改善工件材料的切削性能；合理选择切削用量；合理选择刀具几何角度；使用切削液切削热：在切削过程中，由于被切金属层弹性和塑性变形，以及工件与刀具。
切屑与刀具之间的摩擦，使（工件，切屑，刀具接触的区间）产生大量的热。
散热比例：车削Q屑=50%-86%吗，Q刀=40%-10%，Q工=9%-5%。
钻床：Q屑=28%，Q刀=14.5%，Q工=52.5切削液的作用：有效地减小切削力、降低切削温度、延长刀具寿命、防止工件受热变形和改善已加工表面作用：冷却、润滑、清洗、防锈、排屑。
控制切削温度的措施：合理选择刀具的几何参数：前角增大，主偏角减小，增大刀尖圆弧半径；合理选择提高切削速度，进给速度增加，背吃刀量增加。
使用切削液。
切屑折断：卷曲、受阻、折回、折断。
切屑的控制：加大进给量，利用刀具断屑槽，改变工件材料性能，增大主偏角，合理选择刃倾角。
断屑槽的型式：折线式，直线圆弧型，全圆弧型。
断屑槽反屑面的型式：外斜式：外宽内窄，外深内浅。
内斜式：外窄内宽，外浅内深。
平行式：槽宽。
槽相等。
工件的定位：必须是机床、刀具、夹具、工件之间始终保持相对的正确位置。
将夹具安装在机床上，经过调整后夹具及机床之间获得正确的相对位置，即所谓的夹具在机床上的定位；具中占有一个正确的位置，即工件在夹具中的定位。
作用：限制工件的自由度。
定位：确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置。
六点定则：合理布置六个相应的支承点，限制工件六的方法。
完全定位：工件的六个自由度全部被限制而在空间占有完全确定的唯一位置。
不完全定位：根据加工要求仅限制工件部分自由度的定位，又能满足加工要求。
欠定位：工件实际定位所限制的自由度数目少于按其加工要求限制的自由度数目。
过定位：定位时工件的同一个自由度被几个定位支承点重复限制的现象。
工件的夹紧：在机械加工过程中，为保持工件定位时所确定的正确加工位置。
防止工件在切削力、惯性力及重力等作用下发生位移和振动。
夹紧机构的组成：由力源装置和夹紧机构组成。
力源：来自人力或者其他夹具动力装置。
夹紧装置的要求：夹紧过程可靠；夹紧力大小适当；结构性好；使用性能好。
典型夹紧机构：斜楔夹紧机构；螺旋夹紧机构；偏心夹紧机构车削的加工范围：车削加工的表面形状：旋转表面；螺旋表面。
车削加工的特点：加工范围广；生产效率高；加工精度范围大；生产成本低。
粗加工：表面粗糙度值为公差标准IT13-IT11。
半精车12.5-3.2um；IT10-IT8；精加工：1.6-0.8um IT7-IT6数控车削加工的常用方法是编程法数控车削功能指令：F进给速度 T换刀 S主轴转速。
G90：单一形状固定循环。
G94切削循环指令G32螺纹切削指令。
G50建立工件坐标系G92螺纹切削循环指令。
车削加工的参数只要有主轴转速；背吃刀量、进给速度。
车床的附件：三爪自定心卡盘；顶尖；拨盘和鸡心夹头。
铣床的工艺范围：平面；槽。
数控铣床还能铣曲面特点：铣刀刀齿的切入是断续地，带有周期性的冲击；铣刀刀齿的玄虚切削有利于切削热的扩散；铣削过的切削厚度是变化的，增加了铣削过程的变形；铣刀的容屑与排屑空间较小，排屑困难；由于铣刀刀齿对的轮番切削，加工后的表面质量比车削较差。
圆周顺铣的优缺点：对工件起压作用，因此铣削时较平稳；铣刀对工件已加工表面的挤压、摩擦小、故刀加工出的表面质量较高；消耗在进给运动方面的功率较小。
刀刃从工件的外表面切入工件，容易磨损和损会拉动铣床工作台，导致铣刀刀齿折断，工件与夹具产生位移，甚至机床损坏等。
逆铣的优缺点：对工件需要较大的夹紧力；在铣刀中心进入工件端面后，铣刀后面与工件表面的挤压、摩加速刀齿磨损，降低铣刀耐用度，工件加工表面产生硬化层，降低工件表面的加工质量；消耗在进给运动率较大。
对铣刀刀刃损坏的影响小。
铣削时不会拉动工作台。
铣削的加工参数：铣削速度；进给速度；背吃刀量；侧吃刀量。
铣削加工常用的指令：G92建立工件坐标系G53快速点定位G54-G59建立工件坐标系G04延时指令铣床的附件：分度头n=40/z；回转工作台；平口虎钳；自定心虎钳。
钻削：利用钻削工具对孔进行加工。
钻孔分为：钻孔和扩孔。
公差等级IT12-IT9；表面粗错度Ra6.3um，孔的直径通常为0.5-125mm。
钻削按冷却与排屑方式分为：外冷外排屑普通钻削；单刃内冷外排屑枪孔钻削；高压外冷内排屑深孔钻削；喷吸钻削。
钻削常用的指令：G90绝对尺寸编程G91增量尺寸编程G98返回起始点G99返回R平面G73钻床告诉钻孔循环指令G81定点钻孔循环指令G80取消固定循环指令。
钻床的附件：钻夹头；快换钻夹头。
钻头直径的选取：由工艺尺寸要求来确定。
磨削加工：以高速旋转的砂轮为道具对工件加工的切削方法。
范围：外圆；内孔；平面；成形表面。
特点：磨削精度高：公差等级IT6表面粗糙度值为Ra0.8-0.1um。
可对高硬度的材料进行加工；磨削温度高：在磨削时需要大量使用切削液。
砂轮的组成：砂轮是用结合剂把磨粒粘在一起的疏松的多孔体。
磨料：必须具有很高的硬度、耐热性和一定的韧性。
粒度：磨料粒度对磨削生产率和加工表面粗错度有很大的影响。
结合剂：是将磨粒粘合成砂轮的结合物质。
硬度：磨粒在外力作用下，从砂轮上脱落的难易程度。
选择硬度的原则：工件材料越硬，砂轮应该选择软一些的；砂轮和工件接触面越大，就越应该选择软砂轮；精磨和成形磨时，应选择硬一些的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度；砂轮的粒度号越大，砂轮的硬度就应该选择低一些，以避免砂轮表面组织被磨屑堵塞。
磨削低碳钢、橡胶、树脂等软材料时，应选用较软的砂轮，以免表面被磨屑堵塞。
组织：是指磨粒、结合剂、气孔三者间的体积关系。
砂轮形状。
磨削的参数：主运动、圆周进给运动、纵向进给运动、径向进给运动。
特种加工：直接利用电能、电化学能、声能、光能来进行加工的方法。
优点：不依靠机械能，而主要用其他能量（电、声、光、热等）去除被加工材料；工具的硬度可以低于工件材料的硬度；加工过程中工具和工件之间不存在机械切削力。
电火花加工：原理：基于工具电极和工件之间脉冲性放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量的加工要求。
优缺点：适合于难切削材料的加工；可以加工特殊及复杂形状的零件。
主要用于加工技术等导电材料；加工速度慢；存在电极损耗。
应用范围：模具制造、宇航、航空、电机电器、精密机械、仪器仪表、汽车、轻工等。
电火花线切割：原理：利用电蚀加工原理，采用电极丝作为工具电极切割工件的。
应用范围：加工各种硬质合金和淬火钢的冲模、样板及各种外形复杂的精细小零件、窄缝等，并可多见叠加起来加工，能获得一致的尺寸。
电解加工：又叫电化学加工，它是利用技术产生阳极溶解的原理将工件加工成形的。
加工范围：可以加工硬质合金、淬火钢、不锈钢、耐热合金等高硬度、高强度、高韧性的金属材料。