数控加工中心的加工坐标系的设定 ppt
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数控加工工艺及设备PPT课件：整体叶轮五轴加工中心加工工艺编制及程序生成
表2-4-4 整体叶轮数控加工合理的装夹方案
装夹序号
装夹方法
定位基准
使用夹具
表2-4-12 学生任务6参考答案：整体叶轮五轴加工中心加工合理的装夹方案
在五轴加工中心数控回转盘上安装专用夹具 夹紧工件，工件以底部外圆柱面+底面为定位基 准，底部中心M10螺纹锁紧。
装夹序号 1
装夹方法 底部中心 M10 螺纹锁紧
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
表面名称
使用刀具名称 刀尖圆弧半径 刀具半径
表2-4-11学生任务5参考答案：整体叶轮数控加工选用的刀具及
参数
序号
加工内容
使用刀具名称
刀角半径 刀具半径
五轴加工用包络毛坯的粗加工
400R C32-32-160
1
（三轴数控加工）
（Ф 32 立铣刀杆）
0.8
D8R4 （Ф 8 球铣刀）
4
4
精加工叶片
D8R4
7
（此工序可完成 9 个叶精片加的工侧叶面片和前缘面的精加工）
（Ф 8 球铣刀）
4
4
（特别说明：此工序可完成 9 个叶片的侧面和前
D6R3
8
叶轮叶根圆角清根 缘面的精加工）
（Ф 6 球铣刀）
3
3
学生任务6：填写表2-4-4 整体叶轮数控加工合理的装 夹方案
表面加工刀路生成 CAVITY_方MI式LL ZLEVEL_PROFILE
ZLEVEL_PROFILE MULTI_BLADE_ROUG H HUB_FINISH BLADE_FINISH BLADE_FINISH BLEND_FINISH
学生任务4：填写整体叶轮加工 选来自的设备及主要规格和技术参数表2-4-1 整体叶轮需加工部位及表面
数控全面培训教程---数控机床的坐标系及编程规则与数控铣床(加工中心)基本操作(课题三)幻灯片PPT
(二)数控铣床仿真软件的工作窗口
数控铣仿真软件 工作窗口分为: 标题栏区、 菜单区、 工具栏区、 机床显示区、 机床操作面板区、 数控系统操作区。
1．菜单区 菜单区包含:
文件、 查看、 帮助三大菜单。
2．工具栏区 〔1〕横向工具栏
〔2〕 纵 向 工 具 栏
3．常用工具条说明
〔1〕添加刀具〔如教材图4.3所示〕：输入刀具号→输 入刀具名称→可选择端铣刀、球头刀、圆角刀、钻头、 镗刀→可定义直径、刀杆长度、转速、进给率→选确 定,即可添加到刀具管理库。
3、一个完整的加工程序由哪些局部组成？
二、新课的教学内容
(一)数控铣床〔加工中心〕仿真软件系统的 进入和退出
1、进入数控铣床〔加工中心〕仿真软件 翻开电脑，单击或双击图标 ，那么屏幕显示 教材图4.1所示。单击FANUC数控铣仿真，即进入 FANUC数控铣仿真操作。
2、退出数控铣床仿真软件 单击屏幕右上方的图标 ，那么退出数控铣 仿真系统。
16
坐标旋转有效
16
坐标旋转取消
09
深孔钻循环
09
左旋攻丝循环
09
精镗循环
09
固循环取消/外操作功能取消
09
钻、锪镗循环或外操作功能
09
钻孔循环或反镗循环
09
深孔钻循环
09
攻丝循环
09
镗孔循环
09
镗孔循环
09
背镗循环
09
镗孔循环
09
镗孔循环
03
绝对值编程
03
增量值编程
00
设坐标系最大主轴速度控制
00
〔2〕添加到主轴〔如教材图4.4所示〕：在刀具数据库 里选择所需刀具，如01刀→按住鼠标左键拉到机床刀 库上→添加到刀架上,按确定。
数控加工中心培训课件pptx
切削用量计算
根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素，通过查表或经验公式计算出合理的 切削速度、进给量和切削深度。在实际加工中，还需根据加工情况进行适当调整 。
02
数控编程技术
手工编程方法及步骤
01
02
03
04
零件图纸分析
确定加工对象、加工要求、工 艺路线等。
编程准备
选择机床、刀具、夹具等，确 定切削用量。
数控加工中心分类
按加工方式可分为铣削中心、车削中心、磨削中心等；按轴数可 分为三轴、四轴、五轴及多轴加工中心。
数控系统组成与工作原理
数控系统组成
数控系统由数控装置、伺服系统、测量反馈装置等部分组成，其中数控装置是 核心部分，负责接收、处理和输出指令。
数控系统工作原理
数控系统通过接收来自编程器的加工程序，经过译码、插补等处理，将加工指 令转换为各轴的位移量，通过伺服系统驱动各轴运动，实现零件的自动加工。
Hale Waihona Puke 坐标系与编程零点设定坐标系
数控加工中常用的坐标系有绝对 坐标系和相对坐标系。绝对坐标 系以机床原点为基准，而相对坐 标系则以当前位置为基准。
编程零点设定
编程零点是工件加工的起始点， 其设定应便于编程和加工，通常 选择工件的某一角或中心作为编 程零点。
切削用量选择与计算
切削用量选择
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。在选择切削用量时，应综合考虑机 床性能、刀具材料、工件材料等因素。
详细阐述设备操作前需要进行的安全检查 项目，如设备状态、刀具、夹具等。
设备运行中安全注意事项
设备停机后安全处理
强调设备运行过程中需要遵守的安全规定 ，如禁止触摸旋转部件、注意切削液飞溅 等。
根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素，通过查表或经验公式计算出合理的 切削速度、进给量和切削深度。在实际加工中，还需根据加工情况进行适当调整 。
02
数控编程技术
手工编程方法及步骤
01
02
03
04
零件图纸分析
确定加工对象、加工要求、工 艺路线等。
编程准备
选择机床、刀具、夹具等，确 定切削用量。
数控加工中心分类
按加工方式可分为铣削中心、车削中心、磨削中心等；按轴数可 分为三轴、四轴、五轴及多轴加工中心。
数控系统组成与工作原理
数控系统组成
数控系统由数控装置、伺服系统、测量反馈装置等部分组成，其中数控装置是 核心部分，负责接收、处理和输出指令。
数控系统工作原理
数控系统通过接收来自编程器的加工程序，经过译码、插补等处理，将加工指 令转换为各轴的位移量，通过伺服系统驱动各轴运动，实现零件的自动加工。
Hale Waihona Puke 坐标系与编程零点设定坐标系
数控加工中常用的坐标系有绝对 坐标系和相对坐标系。绝对坐标 系以机床原点为基准，而相对坐 标系则以当前位置为基准。
编程零点设定
编程零点是工件加工的起始点， 其设定应便于编程和加工，通常 选择工件的某一角或中心作为编 程零点。
切削用量选择与计算
切削用量选择
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。在选择切削用量时，应综合考虑机 床性能、刀具材料、工件材料等因素。
详细阐述设备操作前需要进行的安全检查 项目，如设备状态、刀具、夹具等。
设备运行中安全注意事项
设备停机后安全处理
强调设备运行过程中需要遵守的安全规定 ，如禁止触摸旋转部件、注意切削液飞溅 等。
数控ppt课件完整版
contents •数控技术概述•数控机床结构与分类•数控编程基础•数控加工工艺与刀具选择•数控机床操作与维护•数控技术发展趋势与展望目录01数控技术概述数控技术的定义与发展数控技术的定义采用数字化信息对机床运动及其加工过程进行控制的技术。
数控技术的发展历程从手动控制到数字控制，经历了多个阶段的发展，包括电子管、晶体管、集成电路、计算机等技术的应用。
数控技术的现状与趋势当前数控技术已经广泛应用于制造业各个领域，未来将继续向智能化、高精度、高效率等方向发展。
数控系统的组成与工作原理数控系统的组成01数控系统的工作原理02数控系统的特点03机械制造领域航空航天领域汽车制造领域其他领域数控技术的应用领域02数控机床结构与分类为确保加工精度和稳定性，数控机床采用高刚度材料和结构。
通过先进的制造工艺和装配技术，实现高精度加工。
采用高性能伺服驱动系统和高速主轴，提高加工效率。
配备自动换刀装置、自动排屑装置等，实现自动化加工。
高刚度高精度高速度高自动化按工艺用途分类按运动方式分类按伺服系统类型分类常见数控机床类型介绍数控车床数控铣床加工中心数控磨床03数控编程基础数控编程的概念是将零件的加工信息，按照数控系统规定的代码和格式，编制成加工程序文件，并输入到数控装置中，由数控装置控制机床进行自动加工的过程。
0203分析零件图样和工艺要求确定加工方案数控编程的步骤01选择合适的数控机床选择合适的刀具、夹具和量具编制加工程序01 02 03机床坐标系工件坐标系用于控制机床的直线插补、圆弧插补等加工动作。
M指令用于控制机床的辅助功能，如换刀、冷却液开/关等。
G指令VSS指令01F指令02T指令03数控编程的常用指令与格式地址符+数字程序段格式一个完整的程序段由若干个字组成，每个字由地址符和数字组成，程序段结束以分号或回车符表示。
04数控加工工艺与刀具选择先进行粗加工，再进行精加工，逐步提高加工精度。
先粗后精原则一次装夹原则工序集中原则基准统一原则尽可能在一次装夹中完成多道工序，减少装夹次数，提高加工效率。
第二节数控铣床加工中心的坐标系
作台平面。
（3）Y坐标轴的确定 根据X、Z轴的正方向，按照右手笛卡儿坐标系
可以确定Y轴的正方向。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
立式数控铣床的机床坐标系
卧式数控铣床的机床坐标系
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
（4）A、B、C坐标轴的确定 A、B、C表示分别相对于X、Y、Z做旋转运动，A、B、
C轴的正方向为：根据右手螺旋法则，大拇指指向X（Y、 Z）轴的正方向，其他四指的指向为A（B、C）旋转轴的
正方向。
3．机床原点
机床原点是指机床上设置的一个固定的点，即机 床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下 来，是数控机床进行加工的基准参考点。数控铣床的
机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
选择工件坐标系时一般应遵循以下原则：
1．尽可能将工件坐标系原点选择在工艺定位基准 上，这样有利于提高加工精度。
2．工件坐标系原点的选择要尽量满足编程简单、 尺寸换算少、引起的加工误差小等条件。
3．尽量选在精度较高的工件表面上，以提高被加 工零件的加工精度。
4．将工件坐标系原点选择在零件的尺寸基准上， 这样便于坐标值的计算，减少手工计算量。
5．Z轴工件坐标系原点通常选在工件的上表面。 6．X轴、Y轴工件坐标系原点设在与零件的设计基
准重合的地方。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
四、对刀点与换刀点
1．刀位点
所谓刀位点，是指刀具的定位基准点，不同的刀 具，刀位点不同。
第一章刀具相对于工件运动的起 点。程序也是从这一点开始执行的。所以对刀点也 称为“程序起点”。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
（3）Y坐标轴的确定 根据X、Z轴的正方向，按照右手笛卡儿坐标系
可以确定Y轴的正方向。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
立式数控铣床的机床坐标系
卧式数控铣床的机床坐标系
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
（4）A、B、C坐标轴的确定 A、B、C表示分别相对于X、Y、Z做旋转运动，A、B、
C轴的正方向为：根据右手螺旋法则，大拇指指向X（Y、 Z）轴的正方向，其他四指的指向为A（B、C）旋转轴的
正方向。
3．机床原点
机床原点是指机床上设置的一个固定的点，即机 床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下 来，是数控机床进行加工的基准参考点。数控铣床的
机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
选择工件坐标系时一般应遵循以下原则：
1．尽可能将工件坐标系原点选择在工艺定位基准 上，这样有利于提高加工精度。
2．工件坐标系原点的选择要尽量满足编程简单、 尺寸换算少、引起的加工误差小等条件。
3．尽量选在精度较高的工件表面上，以提高被加 工零件的加工精度。
4．将工件坐标系原点选择在零件的尺寸基准上， 这样便于坐标值的计算，减少手工计算量。
5．Z轴工件坐标系原点通常选在工件的上表面。 6．X轴、Y轴工件坐标系原点设在与零件的设计基
准重合的地方。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
四、对刀点与换刀点
1．刀位点
所谓刀位点，是指刀具的定位基准点，不同的刀 具，刀位点不同。
第一章刀具相对于工件运动的起 点。程序也是从这一点开始执行的。所以对刀点也 称为“程序起点”。
第一章 数控铣床/加工中心编程基础知识
数控机床坐标系
确定原 则
●不论机床的具体结构是工件静止、 刀具运动，或是工件运动、刀具静 止，在确定坐标系时一律看作是工 件相对静止，刀具产生运动
●机床的直线运动X、Y、Z采用右手 直角坐标系（见图）
●X、Y、Z的正向是使工件尺寸增大 的方向
2020/3/11
（第2）二机节床编坐程标的系的基确础定知方识法
顺序：先确定Z轴，再确定X轴，最后确定Y轴。
加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相应 的编程原点在机床坐标系中的位置。
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4.4 数控机床上的有关点
1.机床原点
• 机床坐标系的原点，即机床基本坐标系的原点，它是一
个被确定的点，称为机床零点或机械零点(M)。它是机
床上的一个固定的点，由制造厂家确定。 • 数控车床的机床原点多定在主轴前端面的中心。 • 数控铣床的机床原点多定在进给行程范围的正极限点处， 但也有的设置在机床工作台中心，使用前可查阅机床用户手 册。
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4.4.3 起刀点、下刀点和换刀点
3. 换刀点及其位置的确定 •换刀点：具有自动换刀装置的数控机床，如加工中心等，在
加工中要自动换刀，还要设置换刀点。
★ 加工过程中更换刀具的位置； ★ 设在零件、夹具之外。以刀架转位时不碰到工件
、夹具和机床为准；
★ 可以是某一固定点，也可以是任意的一点。通常
• 每次开机启动后，或当机床因意外断电、紧急制动等原 因停机而重新启动时，都应该先让各轴返回参考点，进 行一次位置校准，以消除上次运动所带来的位置误差。
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为什么要返回参考点？
数控机床开机时，必须先回零，即确定机床原点，而 确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通 过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确 认后，刀具（或工作台）移动才有基准。
加工中心编程 ppt课件
ppt课件
22
局部坐标系（G52）
在工件坐标系中编程时，对某些图形若用另 一个坐标系描述更简便，如不想将原坐标系偏移 时，可用局部坐标系设定指令。
指令格式：G52IP-；
式中IP-指令局部坐标系原点在工件坐标系中的位置
。它适合于所有的工件坐标系1～6。因是局部坐
标系，只在指令的工件坐标系内有效，而不影响
5、G54～G59为模态指令，可相互注销。
ppt课件
20
CNC TECH
ppt课件
21
可编程程序入口
G54-G59:G10L2P1-6 G54.1P1-P48:G10L20P1-48 刀长刀补：G10L10P-RL10：刀具长度补正 L11：刀具长度磨耗 L12：刀具半径补正 L13：刀具半径磨耗
43
返回
（1）、固定循环的动作
孔加工固定循环通常由6个动作组成，如图 动作1：X、Y轴定位，使刀具快速定位到孔
加工位置； 动作2：快速移到R点，刀具自初始点快速
进给到R点； 动作3：孔加工，以切削进给的方式执行孔
加工的动作； 动作4：在孔底的动作，包括暂停，主轴准
停，刀具移位等动作； 动作5：返回R点，继续孔的加工而又可以
在机床选用上，应了解各类加工中心的规格、最佳 使用范围和功能特点。
卧式加工中心最适宜的零件如箱体、泵体、阀体、 壳体等，适合多面加工，多次更换夹具和工艺基准 的零件。
立式加工中心最适宜的是板类零件如箱盖、盖板、
壳体、平面凸轮等单面加工零件，适合工件装夹次
数较少的零件。
ppt课件
17
CNC TECH
第四节 立式加工中心的坐标系统 一、立式加工中心的坐标系
ppt课件
数控加工程序编制之建立工件坐标系ppt
G03X20.59Z-25.909R15.; G02X14.826Z-40.R12.5; G02X24.002Z-43.R5.; G01X41.; U6.W-3.; X47.; N20G40X50.; G70P10Q20 G00X100.Z50.; M30;导入Leabharlann 序步骤按机床面板“编辑”按钮
按数控系统面板PROG按钮
➢ 机床参考点也是机床上的一个固定点。通常设置在机床各轴 靠近正向极限的位置。
➢ 机床参考点对机床原点的坐标是已知值。 ➢ 开机回零 ➢ 回零操作（回参考点）后表明机床坐标系建立
完成回零操作，自动建立起机床坐标系
在机床坐标系中的坐标值是刀架上的某点相对机床原点的距离
工件坐标系
工件坐标系坐标轴的确定与机床坐标系坐标轴方向一致。 工件坐标系原点由编程人员选择。 在数控车床上加工工件时，工件原点一般设在主轴中心线与
数控车床
数控车床坐标系
数控车床的坐标系以径向为x 轴方向，纵向为z 轴方向。 ➢ Z轴正负：指向尾架方向是 z 轴的正方向。 ➢ x轴正负：远离车床卡盘的方向为 x 轴正方向。
工件原点
+Z
X参
机床原点 +X
毛坯料 卡盘
工件 刀具
Z参
机械参考点
数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面的中心。
机床参考点
建立工件坐标系
G54中的坐标值是刀尖位于工件坐标 系原点时，刀架上某点在机床坐标系 中的坐标值。
在工件坐标系中的坐标值则是刀尖相 对工件原点的距离。（有正负之分）
计划
毛坯φ45×85， 刀具93度外圆车刀， 刀尖角35度， 刀尖圆弧半径取0 。
实施
➢ 仿真加工 ➢ 填写记录单
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小结
加工坐标系设定的步骤
1. 准备工作 2. 装夹工件毛坯 3. 对刀测量 4. 计算设定值 5. 设定加工坐标系 6. 校对设定值
-
10
加工中坐心标操系作的设定
五 注意事项
（1）G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了 用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参 考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55～G59设置加 工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。
图1 加工坐标系设置 -
图2 加工坐标系设置界面 6
加工坐标系的设定
三 加工坐标系设定
方法二：通过刀具起始点来设定加工坐标系。
-
7
加工坐标系的设定
四 加工坐标系设定实例
数控铣床（FANUC 0M）加工坐标系的设定步骤
图6 X、Y向 对刀方法
图5 零件图样
-
图7Z向对刀
8
加工坐标系的设定
-
9
加工坐标系的设定
G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90 G01 X 10 Y10 时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。 程序段运行后，无论刀具当前点 在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X 10 Y 10 点上。
-
12
（4）本课所例加工坐标系的设置方法，仅是FANUC系统中常用的方法之一，其它数 控系统的设置方法应按随机说明书执行。
-
11
加工中坐心标操系作的设定
六 常见错误
当执行程序段G92 X 10 Y 10时，常会认为是刀具在运行程序后到达X 10 Y 10 点上。其实， G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀 具已在加工坐标系中的 X10 Y10点上。
加工坐标机床坐标系和编程坐标系复习 二 加工坐标系概念 三 加工坐标系设定 四 加工坐标系设定实例 五 注意事项 六 常见错误
-
2
加工坐标系的设定
一、机床坐标系和编程坐标系复习
数控机床的坐标系按国际标准化组织标准规定为右手直角笛 卡尔坐标系，请看下图说出伸出的各手指代表什么坐标？
-
4
加工坐标系的设定
二 加工坐标系概念
加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐 标系。
加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相 应的编程原点在机床坐标系中的位置。
-
5
加工坐标系的设定
三 加工坐标系设定
方法一：在机床坐标系中直接设定加工原点。 例题：在配置FANUC-OM系统的立式数控铣床上设置加工原 点03，如下图1所示。
正确答案
-
3
加工坐标系的设定
一、机床坐标系和编程坐标系复习
看下图，O2是编程坐标系原点，请说出选择编程坐标系的原点 的一般原则是什么？
原则如下： 1．尽量选在工件图样的基准上，便 于计算，减少错误，以利于编程。 2．尽量选在尺寸精度高，粗糙度值 低的工件表面上，以提高被加工件 的加工精度。 3．要便于测量和检验。 4．对于对称的工件，最好选在工件 的对称中心上。 5．对于一般零件，选在工件外轮廓 的某一角上。 6．Z轴方向的原点，一般设在工件 表面。
（2）G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区 别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点 与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置 的不同而改变的。
（3）G54～G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设 定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通 过MDI 方式修改。
加工坐标系设定的步骤
1. 准备工作 2. 装夹工件毛坯 3. 对刀测量 4. 计算设定值 5. 设定加工坐标系 6. 校对设定值
-
10
加工中坐心标操系作的设定
五 注意事项
（1）G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了 用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参 考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55～G59设置加 工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。
图1 加工坐标系设置 -
图2 加工坐标系设置界面 6
加工坐标系的设定
三 加工坐标系设定
方法二：通过刀具起始点来设定加工坐标系。
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加工坐标系的设定
四 加工坐标系设定实例
数控铣床（FANUC 0M）加工坐标系的设定步骤
图6 X、Y向 对刀方法
图5 零件图样
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图7Z向对刀
8
加工坐标系的设定
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加工坐标系的设定
G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90 G01 X 10 Y10 时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。 程序段运行后，无论刀具当前点 在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X 10 Y 10 点上。
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（4）本课所例加工坐标系的设置方法，仅是FANUC系统中常用的方法之一，其它数 控系统的设置方法应按随机说明书执行。
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加工中坐心标操系作的设定
六 常见错误
当执行程序段G92 X 10 Y 10时，常会认为是刀具在运行程序后到达X 10 Y 10 点上。其实， G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀 具已在加工坐标系中的 X10 Y10点上。
加工坐标机床坐标系和编程坐标系复习 二 加工坐标系概念 三 加工坐标系设定 四 加工坐标系设定实例 五 注意事项 六 常见错误
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加工坐标系的设定
一、机床坐标系和编程坐标系复习
数控机床的坐标系按国际标准化组织标准规定为右手直角笛 卡尔坐标系，请看下图说出伸出的各手指代表什么坐标？
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加工坐标系的设定
二 加工坐标系概念
加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐 标系。
加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相 应的编程原点在机床坐标系中的位置。
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加工坐标系的设定
三 加工坐标系设定
方法一：在机床坐标系中直接设定加工原点。 例题：在配置FANUC-OM系统的立式数控铣床上设置加工原 点03，如下图1所示。
正确答案
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加工坐标系的设定
一、机床坐标系和编程坐标系复习
看下图，O2是编程坐标系原点，请说出选择编程坐标系的原点 的一般原则是什么？
原则如下： 1．尽量选在工件图样的基准上，便 于计算，减少错误，以利于编程。 2．尽量选在尺寸精度高，粗糙度值 低的工件表面上，以提高被加工件 的加工精度。 3．要便于测量和检验。 4．对于对称的工件，最好选在工件 的对称中心上。 5．对于一般零件，选在工件外轮廓 的某一角上。 6．Z轴方向的原点，一般设在工件 表面。
（2）G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区 别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点 与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置 的不同而改变的。
（3）G54～G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设 定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通 过MDI 方式修改。