VDA FFA现场失效分析教学文案
VDA FFA现场失效分析
VDA Field failure analysis 现场失效分析
引言
1.1 初始状况：
• 车辆开发负责 • 周期短 • 车型变化 • 质保期变长 • 全球质保成本达到数十亿欧元
现状：
• 高比例的失效，但是却未在零件分析中发现缺陷。 • 一种是没有考虑具有该结果的零件，一种是没有方法性程序用于检测产
和
的零
否
件
评
零件/系统/过程 不合格
是否没有问题
？
问题分析
估
根本原因 措施验证
现场失效分析过程的持续改进过程
- 10/23 -
NTF 过程
系统检 测
过程研 究
系 统 过 程 合 格
否
是符 合 协 议 规 定 的 信 息 交 换 和 零 件 处 理
VDA Field failure analysis 现场失效分析
据 收
NTF 过程
系统检
测
集 过程研
和究
评
现场失效分析过根程本是接口原一因个分不析断和升失级效的消检接口除测过概估程念，希望确保在符合
经济条款下实施。 - 8/23 -
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
持续改进过程涵盖整个现场失效分析过程。可以处理包括触发准则在内的零件分析过程和NTF（未发现故障）过程的任何必要调整。
- 2/23 -
VDA Field failure analysis 现场失效分析
VDA 6.3 过程审核
课程安排
序号
内容
1 前言/介绍
2
3
4
5
6
7
8 互动/反馈
AIAG-VDAFMEA研讨说明会PPT课件
FMEA AP优先措施等级及要求
对于潜在的严重度为9-10且措 施优先级为高和中的失效影响， 建议至少应由管理层评审，包 括所采取的任何建议措施。
优先级高(H)
评审和措施的最 高优先级。 团队需要确定适 当的措施来改进 预防和/或探测控 制，或证明并记 录为何当前的控 制足够有效。
优先级中(M)
深圳中检联检测
誉杰管理咨询：
中国认证认可协会(CCAA)常务理事单位 广东认证认可协会副会长单位
2003年：
全国第一批获得三资格体系咨询资 格咨询机构
荣获认监委六资格批准机构
2006年8月10日，誉杰公司是广 东省内唯一的一家六资格批准机 构
2006
2008
十三资格批准机构
2010年8月06日，誉杰公司是中 国唯一具备十三资格批准机构
–在这种情况下，创建一个涵盖同一产品系列下所有产品的家族FMEA。 ❖对于正在开发的新产品或过程。使用家族FMEA或基础FMEA方法时，团队应识别和 专注分析现有的和新的产品、过程或应用之间的差异。从家族FMEA或基础FMEA获得 的信息和评级，应根据具体的使用案例和己知应用经验进行严格检查。
29
FMEA
18
七步法——FMEA分析流程
系统分析
失效和风险降低
规划和 准备
结构 分析
功能 分析
失效 分析
风险 分析
优化
结果 文件化
FMEA 严重度S变化点
根据以下标准对潜在失效影响进行评级
S 严重度标准
10
影响到车辆和，或其他车辆的操作安全，驾 驶员、乘客、道路使用者或行人的健康状况
9
不符合法规
过程FMEA增加发运工厂的影响要求
新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(2天)
新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练●课程背景德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。
近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。
FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。
因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！●培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
●培训时间2天●课程收获1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点2.理解和掌握新版FMEA的七步法3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生5.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念6.认识失效的类型及其影响7.熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象8.累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性课程大纲第一章FMEA的发展过程一.了解FMEA二.FMEA定义三.FMEA的目的四.什么时候用FMEA五.新版PFMEA的主要变化1.七步法代替以前的“填表法”2.全新的SOD评分标准3.全新的措施优先级AP取代RPN4.增加了优化措施的状态跟踪5.全新的表格等第二章PFMEA简介一.PFMEA的时间顺序二.PFMEA集体的努力三.成功的PFMEA小组四.PFMEA小组的守则五.PFMEA小组决定的标准/模式第三章执行新版PFMEA和实例一.执行新版PFMEA的步骤二.流程图的介绍与分析三.特殊特性矩阵图的分析与练习四.新版PFMEA模板和样例五.新版PFMEA第一步：策划和准备1.目的2.PFMEA项目确定和边界3.PFMEA项目计划4.确定基础和家族PFMEA5.过程FMEA表头和练习1)公司名称2)制造地点3)顾客名称4)年型/项目5)项目6)PFMEA开始日期7)PFMEA修订日期8)跨职能团队9)PFMEA ID编号10)过程职责11)保密级别六.新版PFMEA第二步：结构分析1.结构分析的目的2.结构树的分析3.结构树的练习4.过程项5.过程步骤6.过程工作要素7.结构分析实例七.新版PFMEA第三步：功能分析1.功能分析的目的2.功能分析结构树实例3.功能分析结构树练习4.过程项的功能5.过程步骤的功能和产品特性6.过程工作要素的功能和过程特性7.功能分析实例八.新版PFMEA第四步：失效分析1.失效分析的目的2.失效链模型3.失效影响的定义和实例4.对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）5.失效模式的定义和实例6.关注要素的失效模式（FM）7.失效起因的定义和实例8.工作要素的失效起因（FC)9.失效分析表实例10.过程-功能-失效表格视图11.分析失效起因的常用方法12.结构分析-功能分析-失效分析实例总结九.新版PFMEA第五步：风险分析1.风险分析的目的2.失效影响的严重度(S)3.严重度(S)的评分标准4.失效影响与严重度实例5.对失效起因的当前预防措施（PC）6.失效起因的频度(O)7.频度(O)的评分标准8.失效起因的当前预防措施与频度实例9.对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）10.失效起因/失效模式的探测度(D)11.探测度(D)的评分标准12.探测措施与探测度实例13.PFMEA措施优先级AP14.特殊特性15.筛选器代码16.风险分析实例十.新版PFMEA第六步：优化1.优化的目的2.优化措施1)降低S2)降低O3)降低D4)采用试验设计、SPC、防错等方法3.责任人及完成日期和状态4.跟踪十一.新版PFMEA第七步：结果文件化第四章课堂练习：参加培训的企业可在课前收集好相关数据，老师将以企业的实例展开新版FMEA的实际练习一.PFMEA是一个动态的文件二.过程FMEA小组成员三.改善的小组原则四.新版PFMEA练习总结与问答。
新版FMEA(AIAG-VDA第一版)PFMEA过程FMEA课件PPT
其他类别包括但不限于：方法测量
3.2 过程FMEA步骤二：结构分析
VDA 6.3 乌龟图模型
接口
接口
物质资源（P6.4）过程是使用哪些物质资料实现的？设备、设施、装备……
人力资源（P6.3）哪些部门、职能、人员为过程提供支持？能力、权限……
目标：1、分析范围的可视化2、结构树或其他：过程流程图3、识别过程步骤和子步骤4、顾客和供应商工程团队之间的协作（接口责任）5、功能分析步骤的基础
目标：1、产品/过程功能可视化2、结构树/网或等效过程流程图3、将要求或特性与功能关联4、工程团队（系统、安全和组件）之间的协作5、失效分析步骤的基础
目标：1、建立失效链2、每个过程功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因3、使用鱼骨图（4M类型）或失效网识别过程失效起因4、顾客和供应商之间的协作（失效影响）5、FMEA表格中失效文件化和风险分析步骤的基础
【OP…】…
产品/过程（项目）
电机装配线
过程步骤/工位（过程要素）
【OP10】涂润滑过程（轴承）
【OP30】烧结轴承压装过程
【OP40】齿轮罩装配过程
【OP20】涂润滑过程（齿轮）
过程流程
4M要素（人员、设备、材料、环境）操作员涂润滑油设备润滑脂
环境（…）
操作员
压装设备
烧结轴承
图 3.2-2 结构分析-结构树示例（电机装配线）
3.1.3 PFMEA项目计划DFMEA项目明确后，应立即制定PFMEA的执行计划。建议使用本手册1.5节所述的5T方法（目的、时间安排、团队、任务、工具）。在制定项目计划时，组织还需要考虑适用的顾客特定要求（CSR）方法和/或可交付成果的进展情况。PFMEA计划有助于公司提前启动PFMEA。DFMEA活动（七步法过程）应纳入总体项目计划。3.1.4 确定基准PFMEAPFMEA的部分准备工作包括了解哪些可用信息可以帮助跨职能团队，其中包括适用基础PFMEA（第1.3节中所述）、类似产品的PFMEA或产品基础PFMEA。基础PFMEA是专门适用于具有共同或一致产品边界或相关功能的产品的基础过程FMEA。在新产品的基础上，基础PFMEA将添加新项目特定组件和功能，以完成新产品的PFMEA。新产品的添加要素可能来源于PFMEA本身，也可能来源于参考初始系列或基础PFMEA的新文件中。若没有可用的基准，那么团队将开发一个新的PFMEA。
VDA.新过程FMEA六步法
VDA.新版过程FMEA六步法————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：过程FMEA分六步进行这六个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法，并作为过程风险分析的记录。
PFMEA分析六步如下：•PFMEA第一步：定义范围及项目计划•PFMEA第二步：结构分析•PFMEA第三步：功能分析•PFMEA第四步：失效分析•PFMEA第五步：风险评估•PFMEA第六步：优化PFMEA第一步：定义范围过程范围定义的目的是：•项目识别-哪些过程/哪些过程的部分要进行分析？•项目计划- 培养一些有发展潜力的团队人员、创建项目时间表等•定义分析界限- 包括什么，不包括什么。
•确定能够使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、准则和标准、防错-防呆方法等等。
工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程：•接收过程、•零件和材料存储、•产品和材料交付、•制造、•组装、•打包、•贴标签、•运输、•存储、•维护过程、•检验过程•返工和返修过程等。
图确定过程范围PFMEA第二步：结构分析过程结构分析的主要目标是：•结构化产品或过程元素•可视化分析范围•确定工步•作为功能分析步骤的基础流程图是结构分析的输入文件。
图过程流程图结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。
这个形象化的结构考虑了过程项目、工步和过程工作要素之间的关系。
图结构分析-结构树示例（电机组装线）工步是PFMEA分析的重点！图工步影响工步失效的潜在原因，其类别数量由4M、5M、6M等决定4M类别：机人材料（间接）环境（环境）其他类别但不限于：方法测量图结构分析扩展表格示例PFMEA第三步：功能分析过程工作要素功能通过实现工步来反应过程/产品的特性。
示例：用手从滑槽中取出烧结轴承示例：将磨损的轴承压入定子壳内功能和结构逻辑连接时，应该问以下这些问题：“发生了什么”？如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目- 工步- 过程工作元素）“为什么”？为什么从右到左实施产品过程的要求-（过程工作元素-工步- 过程项目）功能网可视化过程项目功能、工步功能和过程工作元素功能之间的交互通过链接来可视化：功能网、功能结构、功能树、功能矩阵或用PFMEA工具软件进行的功能分析。
VDA标准讲解PPT学习教案
件
9 磨削车间 09.09/15:30-17:00 磨削车间 焦振林
6.1-6.3、4.4.1-6.4.3
10 金一车间 09.10/8:00-9:30 11 金二车间 09.10/9:30-11:00 12 成品车间 09.11/8:00-9:30
金一车间 金二车间 成品车间
吴兴勇、杨爱云 吴春松、武兴兵 徐琴
6 质 保 部 09.09/8:00-9:30
质 保 部 夏建华
6.4.1-6.4.6 6.1.1-6.1.5 、 6.2.1-
7 工修车间 09.09/9:30-11:00 工修车间 宣德元、马俊
6.2.4
相关程序文
8 铸造车间 09.09/14:00-15:30 铸造车间 王荣飞、张少建 6.1-6.3、6.4.1-6.4.3
第25页S/共QA3P5U页R
09/03/02
过程审核 VDA6.3
VDA系 列 培 训
过程审核提问表: M3. 过程开发的策划
3.1 是否已具有对产品的要求？ 3.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？ 3.3 是否已策划了落实批量生产的资源？ 3.4 是否了解并考滤到了对生产过程的要求？ 3.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 3.6 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
收集整理使用规程并加以考虑 审核员
过程描述 审核员
A
第7页/共35页
A
确定影响参数 审核员
指定提问表 审核员
确定参加人员 审核员/被审核人员
制订详细的审核流程 审核员
确定审核工作组织上的一些事宜 审核员
过程审核准备工作结束
第8页/共35页
过程审核流程计划
失效分析培训教材讲课
失效分析培训教材讲课
316不锈钢零件真空油冷固溶后碾压开裂案例(续)
1、据了解该批零件采用的是真空油淬炉进行固溶，装炉为 密集装炉方式，工艺为1040℃下油，从零件的金相组织和表面 硬度测试的情况看，不论是开裂零件还是未开裂零件表面均出 现了不同程度的渗碳现象，这种情况肯定会影响零件捻铆时表
案例8
案例9
2015/9/6
38CrMoAl齿轮传动轴断裂分析
2083模具试模开裂分析
24
6 热处理失效分析典型案例
什么是失效？
各类产品的零部件、电子元件等都具有一定的功能，承担各 种各样的工作任务，如承受载荷、传递能量、完成某种规定的 动作等。它们在规定的条件下和规定的时间内应具有完成规定 功能的能力。不能完成规定的功能就称为失效。
失效分析培训教材讲课
什么是失效分析？
零部件在服役中出现非正常失效是经常会遇到的事，失效分 析是指对失效产品为寻找失效原因和预防措施所进行的一切技 术活动。就是研究失效现象的特征和规律从而找出失效的模式 和原因。其任务是既要揭示产品功能失效的模式和原因，分析 失效的机理和规律，又要提出并实施纠正和预防失效的措施。
表层组织：表面可观察到异常 渗碳组织，厚度约20μ
2015/9/6
7
3.1 真空淬火技术
失效分析培训教材讲课
316不锈钢零件真空油冷固溶后碾压开裂案例(续）
捻铆开裂件
500×， FeCl3 盐酸水溶液腐蚀， 表层组织：表面可观察到异常 渗碳组织，厚度约56μ
2015/9/6
8
3.1 真空淬火技术
304冲压板件氮化尺寸严重超差案例
某304冲压板件按客户要求进行盐浴氮化，硬度符合要求，
现场失效分析ffa流程word版本
现场失效分析ffa流程word版本英文版On-site Failure Analysis FFA ProcessThe on-site failure analysis (FFA) process is a crucial step in ensuring the reliability and efficiency of equipment, systems, and products. This process involves a thorough investigation of failed components to determine the root cause of the failure, identify corrective measures, and prevent future occurrences.1. Preliminary InspectionUpon arrival at the site, the FFA team conducts a preliminary inspection of the failed component. This involves visual examination, checking for any obvious signs of damage or wear, and recording relevant information such as the make, model, and serial number of the component.2. Documentation and PhotographyDetailed documentation and photography of the failed component are essential for later analysis. This includescapturing images from various angles, documenting the surrounding environment, and noting any specific conditions that may have contributed to the failure.3. Disassembly and InspectionThe FFA team then proceeds to disassemble the failed component, carefully examining each part for signs of damage, corrosion, or wear. This step requires meticulous attention to detail and the use of appropriate tools to avoid further damage.4. Failure AnalysisThe collected data and observations are then analyzed to determine the root cause of the failure. This may involve a combination of visual inspection, microscopy, material testing, and other diagnostic techniques.5. Corrective MeasuresBased on the findings of the failure analysis, the FFA team identifies corrective measures to address the root cause and prevent future failures. This may include replacing worn-outparts, modifying design features, or implementing new maintenance procedures.6. Reporting and Follow-upA detailed report is prepared, summarizing the findings, recommended corrective measures, and any follow-up actions required. This report is shared with relevant stakeholders for review and action. Regular follow-up and monitoring are also conducted to ensure that the implemented corrective measures are effective.ConclusionThe on-site failure analysis FFA process is a vital tool for enhancing the reliability and durability of equipment, systems, and products. By identifying the root causes of failures and implementing effective corrective measures, businesses can minimize downtime, reduce maintenance costs, and maintain the overall performance of their assets.中文版现场失效分析FFA流程现场失效分析（FFA）流程是确保设备、系统和产品可靠性和效率的关键步骤。
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VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
2.2 现场失效分析中的检验状态和检验策略：
现
场质 失保 效零 分件 析
过
程
标准检测
是
是否没有问题？
零件分析
顾客投 诉的评
估
否
问 题 解 决 过 程
A是 数
负载检测
K
据
收
是 基于
集
零件
和
是否没有问题？
分析 合格
评
否
的零 件
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
2.3 零件分析： 对缺陷零件的功能符合其规范的程度提供明确的说明。 • 标准检测 • 负载检测，只对那些表明标准检测无缺陷的零件进行负载检测。只将那些表明负载检测无缺陷的零件才归类为基本零件分析合格。
VDA 6.3 过程审核
▪ 课程安排
序号
内容
1 前言/介绍
2
3
4
5
6
7
8 互动/反馈
方法
互动/讲解 互动/讲解 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解
VDA Field failure analysis 现场失效分析
前言
▪ 德国汽车工业联合会
• 超过110年历史。 • 拥有600多个来自德国汽车工业整车厂和供应商的公司和
估
零件/系统/过程 不合格
问题分析
根本原因 措施验证
现场失效分析过程的持续改进过程
NTF 过程
系统检测
过程研究
系 统 过 程 合 格
否
是符 合 协 议 规 定 的 信 息 交 换 和 零 件 处 理
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
检验状态 始终以适当的方式对缺陷零件的说明（例如附带的文件，电子码或条形码），表明已经进行了哪些过程操作。零件分析，等，以及这些过程产生哪些 结果，检验状态可以确保现场失效分析过程的透明性和可追溯性。
力度进行零件分析。
失效分析过程成本的数倍，不能从经济层面对其进行证明。未确定的缺陷，
拖延的分析结果或不充分的根本原因分析，会引起较高成本。
• 缺乏普遍而综合的现场失效分析的概念，导致不同的期望和要求。
• 基本上说，现场失效分析中没有计划在产品开发过程中，通常很晚或 根本不实施现场失效分析过程。
• 对于新车型或系统投产必须进行快速，可靠的分析，尤其在爬坡阶段， 以消除概念和功能失效的短板。
事件，供方对失效零件进行分析。如果确认为失效零件，则供方可以 对拒收的零件进行根本原因分析，并确定是谁引起的。根据谁引起了 问题，OEM和/或供方可以启动问题解决过程。
VDA Field failure analysis 现场失效分析
引言
• 由于存在不统一的内部和外部要求，因此以非常各自的方式和不同的 一般情况下，由于没有早期识别及消除缺陷，其引起的成本将是基于现场
根本原因分析和失效消除过程
NTF 过程
数
据
系统检测
收
集
和 评
过程研究
估
现场失效分析过程是一个不断升级的检测概念，希望确保在符合经济条款下实施。
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
持续改进过程涵盖整个现场失效分析过程。可以处理包括触发准则在内的零件分析过程和NTF（未发现故障）过程的任何必要调整。
Байду номын сангаас
VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
2.1 现场失效分析过程的概念
标准检测
共同确定 的检测
标准检 测的基 础上合
格
零件分析
顾客投诉
是1 否2
持续改进 现场失效分析过程
接
负载检测
口
1.失效导向的 2.共同确认的测试
基于零件分析 合格的零件
缺陷标识
接口
接口
企业。 • 旨在研究和生产面向未来的清洁安全汽车。
• VDA 代表汽车整车厂和供应商，确保持续提高企业的竞 争里。
• VDA 为汽车整车厂和供应商的广泛合作建立了独一无二 的平台。
• VDA 在国内和国际上代表整个德国汽车工业的利益，在 经济，运输，环境政策，技术立法，标准化和质量保证 等方面通过其活动支持德国汽车工业的发展。
规定关键绩效指标
基本原则，一旦供方进行现场失效分析中揭示了一项缺陷，就必须申报为缺陷零件，即使该缺陷不能被再现。 对于能够诊断的产品，出现内部失效，即使缺陷不能再现，也必须申报为缺陷零件。内部装置失效是一种由可疑装置本身造成的失效输入并且能明确 说明失效由装置本身引起的。
对于维修时，不被破坏就不能拆除的零件，QEM和供方之间必须规定特殊安排。
VDA Field failure analysis 现场失效分析
供应链中的联合质量管理 市场和服务 现场失效分析
德国汽车工业管理
第一版，2009年7月德国汽车工业联合会（VDA）
VDA Field failure analysis 现场失效分析
VDA 6.3 过程审核 ▪ 注意事项
▪ 相互认识
VDA Field failure analysis 现场失效分析
品，过程或系统中的失效。 • 无法再现报告中所述缺陷的零件，通常可以避免质保成本，但同时在物
流和分析中耗费大量事件和努力，却没有可比的经济价值。
• 但是，在车辆使用中，仍可能出现预期性能的偏差。 • 质量和成本之间有矛盾时，现场返回的缺陷零件和现场失效分析发挥
了基本和多重作用。 • 全球范围内，适当数量的缺陷零件返回制造商，以代表市场上的失效
VDA Field failure analysis 现场失效分析
目的
1.2 目的： • 现场失效分析的有关的核心过程和支持过程及其接口。 • 尤其是经过检验过程表明产品无缺陷的零件，描述了方法性程序，以
识别从车辆上拆除零件的原因。为此，数据分析必须得到从顾客，经 销商，OEM，返回供方整个过程和/或系统的支持。 • 必须有必要的过程和资源。一个计划过程。 • 规定OEM 和 供方之间的接口，基于关键的绩效指标和持续改进CIP， 持续监控过程及改进来确保业绩能力。 • 采用共同语言和共同的理解，透明度，关注现场相关的质量问题。
VDA Field failure analysis 现场失效分析
引言
1.1 初始状况：
• 车辆开发负责 • 周期短 • 车型变化 • 质保期变长 • 全球质保成本达到数十亿欧元
现状： • 高比例的失效，但是却未在零件分析中发现缺陷。 • 一种是没有考虑具有该结果的零件，一种是没有方法性程序用于检测产