MRP计算实例两例详细解答
MRP计算举例
期 初 库 存
安 全 库 存
提 前 期
批 量
8 3 1 25
18 12 1 60
15 8 1 40
A的MPS计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=8 ss=3) 净需求量 计划订单产出量(批量=25)
计 计划订单投入量(LeadTime=1week)
B的MRP计划 毛需求量 预计入库量
算 计划库存量(s0=18 ss=12) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week) C的MRP计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=15 ss=8) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week)
270 900
1000
D=2A+3B+C
产 品 时间
项目
毛需求量
预计入库量
计划库存量(现有 D 库存）
净需求量
计划定单产出量
计划定单投入量
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
720 1280 1800 1000 1000 195
10 205 205 205 205
0
0
0
0
0
0
0
515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000
教材105页习题
1．编制一个MPS计划，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和 预计库存量。 已知：
期初库存：470； 安全库存：20； MPS批量：400； 销售预测：第1－8周均为200； 实际需求：第1周到第8周依次为180，230，110，230，60，270，
(ERPMRP管理)MRP基本运算逻辑
MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D 还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
MRP案例分析
Thanks for watching ~
大家都知道 ERP是以生产为核心的，而生
产的核心是物料需求计划－MRP，实现MRP的关键技
术 就是BOM（BILL OF MATERIAL－物料结构表）。
这种方法于60年代出现，用最朴素逻辑，在计算机
帮助下按产品BOM和工艺流程逐级推演，得到了在
一般平稳生产条件下可以应用的生产计划方法，流
行了近40年。
杭州Ｍotorola的网络管理：
一款手机经研发设计以后，便会生成一张完整 的ＢＯＭ（Bill of material 材料清单），其中 包括一台手机所需用到的所有材料名类（一般在２ ００～３００种之间）和单机用量。ＢＯＭ同时也 构成了网络的起始端，就像一张百味俱全的药方， 向整副经脉注气，经由采购、收货、验料、入库、 上线、下线、包装、销售，中间还经过财务结算， 整张网络由此一气呵成。
电子定单和Schedule Sharing 杭州摩托罗拉每年完成的采购额超过４亿美金，
其中有８０％是通过电子定单和一种叫Schedule Sharing（Ｓ／Ｓ）的系统完成的。
摩托罗拉总部和大部分的供应商每年都会签定一个协议价格， 采购人员用这个全球统一的价格每年给供应商下一次定单。定单 是在电脑系统中完成并且用电脑网络传递给供应商的，它的内容 只有材料编号和价格，没有需求数量，摩托罗拉把这样的定单叫 做空白定单。定单一旦在电脑中生成，系统就会赋予一个随机定 单号，这个号码一直伴随着定单从生到死。定单是整个物料管理 中的把手，它扯起一条主线，把采购、收货、入库、付款如大红 灯笼般串起。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： ab┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题： 主生产计划： bom： 库存信息以及提前期： 物料的需求计划： 例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
mrp等计算题解读
MRF 计算原理：根据主生产计划 （MPS ）、库存计划、物料清单（BOM ，制定物料需求计划（MRP ） 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产岀量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM 中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例 如：AB! ---- 1 —I ---- !D ⑴E(2)F(2)C(1)计算MRP 寸注意三个问题 1. 是否有安全库存 2. 是否有批量限制 3. 提前期是多少例题1：已知1个A 由2个B 和1个C 组成，1个B 由1个D 和1个C 组成，各物料的提前 期均为1周，下表是客户对产品 A 的订单需求表，运用 MRP 求A 产品的物料需求计划。
C(1)iE(1)E(1) F(1)F(2) F(2)D(1)E(1)C D E 、F 的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+DF=2B+D+2C D(1)E(1)F(1)F(1)例题2•某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3 周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。
练习题:主生产计划:表1D4百叶窗主生产计划ABOM :表10-5百叶窗物料渚单u框架（2）木制部分（4）心图10^4百叶窗产品结构树库存信息以及提前期：表10-6各物料提前期、现有库存壘和安全库存f物料的需求计划:例题3:某厂生产产品X,产品X的需求量见表1,并已知安全库存为 3件，批量为25件，投入提前期为 1周，期初库存为8件，期初计划到货为 20件。
1件产品X需要2个部件Y,并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1 周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y 的生产作业计划。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。
mrp练习题讲解
mrp练习题讲解在进行MRP（物料需求计划）的实践中，练习题是非常重要的一部分。
通过解答练习题，我们可以加深对MRP概念、原理和应用的理解，培养我们的分析和解决问题的能力。
本文将对几个MRP练习题进行详细的讲解。
练习题一：某公司制造一种产品，产品的整个生产过程主要包括三个阶段：A、B、C。
每个阶段的生产周期如下：A阶段：2天B阶段：3天C阶段：1天同时，每个阶段都有一定的工艺加工时间要求：A阶段：1天B阶段：2天C阶段：1天现在，假设某公司面临市场需求，每天有20个单位的产品需求量。
请回答以下问题：1. 如果初始库存为200个单位的产品，计算第6天需要生产多少个单位的产品？2. 如果初始库存为50个单位的产品，计算第8天需要生产多少个单位的产品？3. 如果初始库存为0个单位的产品，计算第5天需要生产多少个单位的产品？解答：1. 首先，我们需要计算每个阶段的净需求量。
A阶段的净需求量 = （第6天需求量 - 第2天的产品库存）= 20 * 6 - 200 = 20个单位的产品B阶段的净需求量 = （第6天需求量 - 第3天的产品库存）= 20 * 6 - （20 * 3 - 20 * 2）= 20个单位的产品C阶段的净需求量 = （第6天需求量 - 第4天的产品库存）= 20 * 6 - （20 * 2 - 20 * 1）= 20个单位的产品2. 类似地，我们可以计算出第8天每个阶段的净需求量：A阶段的净需求量 = （第8天需求量 - 第2天的产品库存）= 20 * 8 - 200 = 120个单位的产品B阶段的净需求量 = （第8天需求量 - 第3天的产品库存）= 20 * 8 - （20 * 3 - 20 * 2）= 140个单位的产品C阶段的净需求量 = （第8天需求量 - 第4天的产品库存）= 20 * 8 - （20 * 2 - 20 * 1）= 160个单位的产品3. 在初始库存为0的情况下，同样计算每个阶段的净需求量：A阶段的净需求量 = （第5天需求量 - 第2天的产品库存）= 20 * 5 - 0 = 100个单位的产品B阶段的净需求量 = （第5天需求量 - 第3天的产品库存）= 20 * 5 - （20 * 3 - 20 * 2）= 120个单位的产品C阶段的净需求量 = （第5天需求量 - 第4天的产品库存）= 20 * 5 - （20 * 2 - 20 * 1）= 140个单位的产品通过以上计算，我们可以得出在不同的初始库存下，不同天数所需要生产的产品数量。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
物流工程——MRP计算
已知
求：
⑴ 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E （除库存外）？ ⑵ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A 的的订单要交货，问该订单必须在哪一周 开始生产，才能按时交货？
解：⑴ 组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库 存有5件，故只需生产20—5=15（件）；
同理，也必须生产10件 C ，因库存正好有10 件 C ，故不需要再生产 C了。这样，要组装 10件 A 只要生产15件 B 就行了。要生产15件 B ，需要30件 E ，因库存15件，
预计到货量
现有数
0 00000000000
净需要量
10
15
计划发出订货量
10
15
B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加
工
A在第八周需要10，1 个A需要1个B和2个C， 因此，必须在第六周 准备好10个B和20个C
B A
C 2周
1
2
34
5
6
7
8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A计划发出订货量
A2的计划发出订货量计算汇总得到 E的总需要量＝B的计划发出订货量×2＋A2的计划发出订货量×2 ＋C的计划发出订货量×1）
A产品的主生产计划
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A
10
15
A产品的产品结构文件
A LT=2 0层
LT=1 B(1)
C(2)
D(3)
C(2) 1层
LT=2
2层
第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取 其最低层次号，作为该元件的低层码
A LT=2 0层
LT=1 B(1)
C(2)
D(3)
MRP计算方详解
4
MRP 运算逻辑说明
需求参数关键信息的设置说明： 计划计算范围：全部计划对象（所有未关闭的有效的销售订单或产品预测均参加计算）；指 定需求单据（会在 MRP 计算之前跳出选择需要计算的单据的界面）
赢方科技
已分配量：投料单(应发数量-已领数量-锁库数量+补料数量)；销售订单（销售未出库 数量-锁库数量）
库存需求独立产生计划 选中该参数，MRP 计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全 库存产生的净需求， 可以在计划当天独立产生计划订单， 并且计划订单上记录补充库存标记 预计量计算有效期，距系统当前日期之前 [ ] 个月
1. 首先在系统根据实际业务录入销售订单或者产品预测单：
销售订单录入界面（红字标识需要注意，要填上对应的准确的交期，做好交期维护）， 此交期是系统开始“倒排”的时间基础， 2. 计划展望期的维护：
赢方科技
赢方科技 1
5
MRP 运算逻辑说明
计算参数的设置信息说明： 考虑损耗率： 物料的 BOM 中会定义材料的标准损耗率， 公式分为两种， 净需求数量= （毛 需求/（1-损耗率（%））） 或者 净需求数量=（毛需求*（1+损耗率（%）））， 损耗率是 1+ ， 还是 1-， 取决与系统参数设置， 但是在电子行业一般情况下选择是 1+； 考虑现有库存 系统在计划执行时是对所有物料的产品、半成品、原材料的现有库存的考虑，也就是即时库 存 考虑安全库存 安全库存的设置主要为了应变那些不时之需， 满足超出了计划员可预见的需求， 在建立 物料基础资料时设置，选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式 为： 净需求数量=（毛需求+安全库存） 考虑预计入库数量和已分配数量： 选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计算公式为： 净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量） 预计入库数量：计划确认、确认、下达状态生产任务单的未完工数量；划确认、审核状 态的采购申请单上面未生成采购订单的数量； 审核状态的采购订单中未完成入库的采购数量；