MRP计算原理
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
mrp原理
mrp原理
MRP（材料需求计划）是一种用于生产物料管理的计划方法。
它的原理是根据产品的需求量和产能来计算所需的原材料数量，并进行合理的安排和购买。
MRP方法主要包括三个步骤：确
定需求量，计算所需原料数量，以及制定采购和生产计划。
首先，确定需求量是MRP的第一步。
根据销售和市场需求的
预测来确定产品的需求量。
这可以通过销售数据、市场趋势和历史数据等来计算得出。
第二步是计算所需原料数量。
根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺流程，计算出制造产品所需
要的各类原材料的数量。
这个步骤需要考虑到产品的制造工艺、单个产品的最小生产批次以及所需的库存水平等因素。
最后一步是制定采购和生产计划。
根据所计算出的原材料需求量，制定合理的采购计划，并与供应商进行沟通和协商。
同样地，根据产品的需求量和产能，制定合理的生产计划，保证生产线的正常运行。
MRP原理的核心是通过精确地计算物料的需求量，使企业能
够准确地采购和安排生产，避免了因过剩或不足的原材料库存造成的资源浪费和成本增加。
通过MRP方法，企业可以提高
生产效率、降低库存水平、及时满足市场需求，并优化供应链管理。
MRP逻辑及原理
MRP逻辑及原理MRP（Materials Requirements Planning）是一种生产管理方法，通过对企业生产活动中物料需求量进行精确计划，以实现生产和物资供应的有效组织。
它的原理是通过分析销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，确定所需原材料和零件的准确数量，以满足生产要求，并避免库存过高或过低的情况。
MRP的逻辑基于以下几个原理：1.依赖关系：MRP逻辑中的材料需求是以依赖关系进行计算的。
每个成品都有一份清单，列出了制造该成品所需的原材料和零件。
这些材料可以是成品的直接组成部分，也可以是其他零部件的组成部分。
通过分析清单，可以确定成品制造所需的全部材料和数量。
2.主动计算：MRP是主动计算的过程，它根据销售订单、库存水平、物料清单等信息，自动推导出所需的原材料和零件数量。
通过实时计算，MRP可以快速反应生产需求的变化，并及时做出适应性调整，以确保生产计划的准确性和及时性。
3.时间驱动：MRP是一个时间驱动的系统，它根据生产时间表和库存水平，计算出每个物料的需求日期。
根据这些需求日期，可以确定购买和生产的时间，确保原材料和零件的供应和使用同步进行，以避免生产停滞和库存积压。
4.计划层次：MRP根据不同的计划层级进行计算和管理。
它可以根据需求进行总体计划，然后逐层进行分解，细化到具体的材料和零件级别。
通过层级计划，可以同时考虑整体产能和物资供应的平衡，确保生产计划的可行性和合理性。
MRP的实现过程通常包括以下几个步骤：1.确定需求：首先，需要收集和整理销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，以确定所需原材料和零件的需求。
2.计算需求量：根据销售订单和物料清单，计算出每个物料和零件的需求量，包括所需数量、需求日期和供应方式等。
3.确定供应计划：基于需求量和供应能力，确定原材料和零件的采购计划和生产计划。
要考虑到供应商的交货周期和企业的生产能力，以确保物资供应和生产的有效协调。
MRP原理及其应用
MRP原理及其应用1. 什么是MRPMRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种主要用于生产计划及库存管理的方法。
它通过分析客户需求、当前库存情况以及供应链的其他相关信息，来确定物料的需求及其合理的采购或生产计划。
2. MRP的原理MRP的原理基于以下几个关键概念：2.1 主计划（Master Production Schedule）主计划是指根据企业内外部的需求信息，确定特定时间段内的产品生产计划。
主计划通常根据销售预测、订单和库存水平等数据来制定。
2.2 物料清单（Bill of Materials）物料清单是表示产品所需各个组件及其数量的列表。
它描述了产品的层次结构和组成关系，为MRP提供了基础数据。
2.3 库存状态记录（Inventory Status Record）库存状态记录是记录当前库存情况的数据库。
它包含了每个物料的库存数量、批次、有效期等信息。
MRP通过读取库存状态记录来进行需求计算和库存调整。
2.4 运算逻辑（Logic Calculation）MRP的运算逻辑包括两个核心计算：净需求计算和进行批量推算。
净需求计算是指根据主计划和物料清单，通过逐级展开和扣减，计算出每个物料在每个时间点上的净需求量。
批量推算是指根据净需求量和物料的生产批量等因素，推算出具体的采购或生产计划。
2.5 周期触发（Time Fence）周期触发是指设定一个时间点，在该时间点之前的需求变动不会影响已经计划的采购或生产计划。
周期触发可以保证计划的稳定性，在一定程度上降低需求变动对供应链的影响。
3. MRP的应用MRP可以应用于各种制造行业，如生产制造、加工制造等。
它可以帮助企业进行更精细化的生产计划和库存管理，提高生产效率、降低库存成本，并确保及时交付客户需求。
下面是MRP在实际应用中的几个主要场景：3.1 产品生产计划MRP可以根据销售预测和订单需求，结合库存状态记录和物料清单，计算出具体的产品生产计划。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP，即物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种用于管理和控制企业物料供应和生产计划的方法。
它通过分析销售定单、库存状况、生产能力等信息，确定所需物料的数量和时间，以便满足生产计划和客户需求。
MRP的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 数据采集和准备：首先，需要采集和准备相关的数据，包括销售定单、库存记录、物料清单（BOM）、供应商信息、生产能力等。
这些数据将作为MRP计算的基础。
2. 确定物料需求：基于销售定单和库存状况，MRP系统可以计算出每一个物料的需求量和时间。
它通过分析物料清单（BOM）中的层次结构关系，逐层向下拆分，确定每一个物料的需求量，并根据销售定单的交货时间，反推出每一个物料的计划采购或者生产时间。
3. 考虑供应链：在计算物料需求时，MRP系统还会考虑供应链的因素，包括供应商的交货时间、库存的安全库存量等。
如果某个物料的供应链浮现问题，MRP系统会提前发出警报，并提供相应的解决方案，以确保生产计划的顺利进行。
4. 生成采购和生产定单：根据物料需求的计算结果，MRP系统会自动生成采购定单和生产定单。
采购定单用于向供应商订购所需物料，生产定单用于安排生产车间生产所需物料。
5. 跟踪和监控：一旦采购定单和生产定单生成，MRP系统将跟踪和监控物料的采购和生产进度。
它可以实时更新物料的到货时间和生产完成时间，并提供相应的报告和提醒，以便及时调整生产计划和供应链。
6. 定期更新和调整：MRP系统需要定期更新和调整，以反映实际情况的变化。
例如，销售定单的变更、库存的变动、供应商的延迟交货等都会影响物料需求计划，因此需要及时更新和调整MRP系统中的数据和参数。
总结起来，MRP的工作原理是通过采集和分析相关数据，计算物料需求量和时间，生成采购和生产定单，并跟踪和监控物料的采购和生产进度，以实现生产计划和客户需求的满足。
它可以匡助企业提高生产计划的准确性和效率，降低库存成本和供应链风险，提升客户满意度和竞争力。
MRP工作原理
MRP工作原理
根据最终产品的需求量自动推算构成这些产品的部件、组件、零件、坯件和原材料的需求量。
目标：以正确的时间、正确的数量为生产制造系统提供正确的物料，并做到压缩库存。
物料需求计划MRP的处理过程
开始
准备物料需求计划的的输入
将MRP计划订单作为确认订单下达传送给MRP计划
逐层处理各个项目
决定毛需求
决定净需求
编制订单计划
计算下一层毛需求
是否有更多的项目需求处
停止
MRP工作原理：毛需求；项目毛需求=项目独立需求+父项相关需求；净需求；净需求=预计库存量的相反数+安全库存
MRP 运行方式：重新生成方式；净改变方式；重新生成和净改变相结合的方式
MRP 的缺陷：资源无限；提前期以定；部分信息；开环系统，缺乏反馈信息。
准时生产（JIT：just in time）在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品（零部件或成品），目标在于将在制品的占用量压缩到最低限度。
由两部分组成：准时生产和看板管理，适用于类似汽车制造业这样的大量生产的加工和装配制造工厂。
JIT基本原理以装配为起点，在需要时就向前道工序提取必要的零部件。
尽可能地减少在制品储备，按件传送，任何工序不准生产额外的数量，宁可中断生产，决不积压在制品。
全部生产由最后的装配工序调整和平衡。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于计划和控制企业物料需求的方法。
它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等因素，确定所需的物料数量和时间，以保证生产和交付的顺利进行。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
1. 数据准备MRP的工作原理首先需要准备一些数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等。
销售订单记录了客户的需求量和交付日期，库存水平记录了当前库存的数量，物料清单列出了每个成品所需的原材料和数量，生产能力记录了工厂的生产能力和可用时间。
2. 净需求计算净需求是指在考虑已有库存和未来销售订单的情况下，所需的物料数量。
通过净需求计算，可以确定每个物料的需求量和时间。
计算的公式为：净需求 = 销售订单 - 库存数量 + 已计划订单。
3. MRP计算MRP计算是根据净需求和物料清单，计算出每个物料的采购或生产计划。
根据物料清单，可以确定每个成品所需的原材料和数量。
如果库存不足，需要进行采购计划；如果库存充足，需要进行生产计划。
MRP计算的结果是生成一张MRP计划表，其中包含了每个物料的采购或生产计划。
4. 采购计划根据MRP计划表中的采购计划，可以确定所需的物料采购数量和时间。
采购计划需要考虑供应商的交货时间和交货批次。
一般来说，采购计划会提前一定的时间进行，以确保物料能够及时到达。
5. 生产计划根据MRP计划表中的生产计划，可以确定所需的生产数量和时间。
生产计划需要考虑生产线的生产能力和工期。
一般来说，生产计划会根据销售订单的要求和生产线的能力进行调整，以达到最佳的生产效率和交货时间。
6. 资源调度资源调度是指根据MRP计划表中的采购和生产计划，对供应链和生产线进行调度。
调度需要考虑供应商的交货时间、生产线的生产能力和工期，以及其他可能的限制条件。
通过合理的资源调度，可以最大程度地提高生产效率和交货准时率。
7. 监控和调整MRP的工作原理不仅包括计划和调度，还包括对计划的监控和调整。
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MRP计算原理：
根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量
作个转换或许就很容易理解了：
净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]
毛需求量：总共需要的需求量
[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量
净需求量：还需要满足的需求量
MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：
1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的
生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：
1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。
产生自制件清单和外购件清单。
8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。
9. 计算自制件的开工日期。
BOM中各物料的数量关系
高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： A B
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D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1)
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E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1)
┌─┴─┐┌─┴─┐
E(1) F(1) E(1) F(1)
C、D、E、F的相关需求关系式为：
C=A+B
D=A+C
E=2A+B+D
F=2B+D+2C
计算MRP时注意三个问题
1.是否有安全库存
2.是否有批量限制
3.提前期是多少
例题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品X 需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50 件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
表1 产品X的需求量
解：。