物料需求计划MRP的基本计算模型
物料需求计划(MRP)
毛需求量
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划接受
量
40
预计可用
库存
5
15
5
5
5
5
5
5
5
5
30
30
20
计划产出 量
10
30
20
30
30
30
30
20
计划投入 量
10
30
20
30
30
30
30
20
思考题
1. 什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 2. 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？ 3. 请画出MRP的计算流程图？ 4. MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。 5. MRP的输出报表应有哪些？ 6. 试着列举一个运算MRP的计算例子。
6.2 计算模型
A物料在X产品结构中的层次不同，则加工顺序就不同，因为产品是从最底层开始加工的，最后才组装 最上层的产品。A物料的MRP计算真正是从X产品的第二层才开始的。
0层
1层
A
X
B
C
2层
A
D
图6.4 物料A的MRP计算顺序示意图
6.2 计算模型
3. 确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性
物料需求计划(MRP)
第6章 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP），与主生产计划一样处于ERP系 统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP的运行。
6.1 定义与作用
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。主要解决以下五个问题：
物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。
MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。
所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。
MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。
它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。
它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。
为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。
这两种产品都需要用到一种支架部件C。
因此，对C的平均需求量是每周50个。
A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。
这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。
这些计划因子的量都需要预先选定。
当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。
下面首先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。
上例中未来8周的粗需求量如图1所示。
其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。
但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
物料需求计划
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑
一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑MRP物料需求计划（Material Requirements Planning）使用BOM物料清单数据、库存数据和主生产计划来计算材料的需求。
MRP主要解决的是需要购买多少数量的原料，以及什么时候需要到货的问题。
计算的功能已经嵌套在各类ERP/MRP软件之中，技术非常成熟。
虽然已经不需要手工计算，但还是要理解其中的运算逻辑。
01术语解释计算逻辑之前，先来了解几个相关的术语。
1.需求需求是供应链的源头，有需求才有制造和采购。
需求可以分为独立需求Independent demand和相关需求Dependent demand。
1）独立需求独立需求一般是指可以单独售卖的产品，和其他商品的需求没有关系，因此叫独立需求。
举例，汉堡包是独立的需求，可以直接卖给顾客。
2）相关需求汉堡包是由面包片、肉饼、芝士和蔬菜等原料组成的，这些食材都是在汉堡包的BOM清单中的，换句话说，正是有人要买汉堡包，才会衍生出对这些物料的需求，具有相关性，因此面包片和肉饼是相关需求。
需要预测的是独立需求的商品，而相关需求是根据BOM计算出来的，因此不需要预测。
需要注意的是，同一件商品可以既是独立需求，又是相关需求。
当汉堡包是单品时，是独立需求，在套餐中，汉堡包与可乐和薯条搭配在一起销售，就变成相关需求。
因此，商品的需求属性可以转换。
2.订单1）计划订单Planned Order若把快餐店看作一家工厂，在这里生产的物品有汉堡包、薯条和其他小食，经过加热和油炸等工艺把食材加工成食品。
用于生产的原料都是由供应商提供，快餐店要管理好采购订单，确保始终有足够的原材料。
MRP的一个重要任务就是用来计算采购量和到货时间，然后输出系统建议的订货计划，这就是Planned Order，也叫计划订单。
计划订单是系统建议的订单数量、发布日期和到货日期。
若情况发生变化，在后续处理过程中，系统可以修改或取消订单。
已发布订单Released Order是指已经给供应商发布的采购订单Purchase order。
MRP的数据处理逻辑—需求计算
MRP的数据处理逻辑—需求计算MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过分析和计算企业的物料需求，以满足生产和销售需求的管理工具。
在MRP系统中，需求计算是其中一项核心功能，它负责根据已知的需求和库存信息，计算出未来一段时间内所需的物料数量。
本文将介绍MRP的数据处理逻辑以及需求计算的过程。
一、基本概念解析在进行需求计算之前，我们需要了解一些基本概念：1. 计划时段：MRP系统一般将时间划分为固定的计划时段，如一周、一月等。
计划时段的选择根据企业的生产和供应链特点而定。
2. 净需求：净需求是指在某个计划时段内，物料的需求量减去已有的库存量和在途量后的剩余需求量。
净需求是需求计算的核心指标。
3. 订货提前期：订货提前期是指从下订单到收到货物之间的时间间隔，也称为采购提前期或生产提前期。
4. 安全库存：为了应对供应链中的不确定性因素，企业会在已有库存的基础上额外设置一定的安全库存，以防止库存不足导致生产停滞或客户需求无法满足。
5. 节点：MRP系统中的节点是指需求计算的时间点，一般是计划时段的开始或结束日期。
二、数据处理逻辑需求计算的数据处理逻辑可以总结为以下几个步骤：1. 收集数据：首先，我们需要收集相关的数据，包括物料的需求量、库存量、在途量以及供应链的参数配置等信息。
这些数据一般来源于企业的ERP系统或其他相关系统。
2. 计算净需求：根据收集到的数据，通过减法运算计算出每个计划时段内的净需求量。
具体计算公式如下：净需求 = 需求量 - 库存量 - 在途量如果净需求为正数，则表示物料需要进一步采购或生产；如果净需求为负数，则表示物料的库存超过了需求量，可以考虑减少采购或生产。
3. 考虑安全库存：在计算净需求的基础上，还需要考虑安全库存的影响。
如果净需求小于等于安全库存，则无需进行采购或生产；如果净需求大于安全库存，则需要进一步考虑采购或生产的计划。
物料需求计划MRP的基本概念和逻辑
物料需求计划MRP的基本概念和逻辑MRP逻辑在生产计划及整个供应链中的应用很广，如果从事供应链的工作，MRP逻辑是必备技能。
首先来看一下这张供应链基本结构图，从图中的虚线部分可以看到，MRP位于主计划层和执行计划层的中间，起着承上启下的作用。
承上，也就是将主计划中的产品需求，通过物料表（BOM）转化为物料需求。
启下，也就是将物料计划转化为采购订单（purchase order）或生产订单（work order）。
与MRP处于同一层的，是产能需求计划（CRP），其作用是确认MRP 是否可行。
这一层的产能需求计划不仅要关注瓶颈资源和关键资源，而且要详细地计划所有相关产能资源。
理解MRP逻辑前，我们先弄清MRP相关的术语和定义：MRP的定义MRP，也称物料需求计划。
简言之，就是通过物料表，库存和主生产计划中的数据，计算出物料需求和生产需求。
以一张桌子为例：物料表（BOM）：1个桌面和4个桌腿主计划（MPS）：2张桌子库存（Inventory）：1张成品桌子，2个桌腿物料需求计划（MRP）：a.下达采购订单：1个桌面+2个桌腿。
b.下达生产订单：生产1张桌子MRP的目的精准的确定所需物料的名称、数量和时间。
即what，how much & when。
由于内外界因素的不确定性，计划时刻在变，MRP需要灵活地适应变化，确保物料到货的及时性和准确性。
物料表（BOM）从MRP的定义中可以看出，理解MRP逻辑，物料表起了关键作用。
BOM 即Bill of material的缩写，简单理解，就是一个产品由哪些零件或者成分组成。
有点类似于一道菜的食谱。
物料表中，又分独立需求（Independent）和相关需求（dependent demand）。
∙独立需求（Independent demand）可以理解为成品，或客户可直接购买的产品。
比如，客户到餐厅点了一道番茄炒蛋，那么装盘上桌的菜就是独立需求。
∙相关需求（dependent demand）即组成最终产品的所有组件。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
物料需求计划之毛需求 净需求
物料需求计划之毛需求净需求物料需求计划之毛需求,净需求2010-07-20 23：25MRP （Materials Requirement Planning）物料需求计划MRP通用计算公式：净需求二毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量：不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求二主生产计划需求量/（I-料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求二上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP概念MRP通用计算公式：净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量：不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求二主生产计划需求量/（I-料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求二上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量（生产欠交量）。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
己分配量：尚保存在仓库中（假想入足库的状况）但己分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即己分配量=应发数量-实发数量。
安全库存量：为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量：跑出MRP后从己生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量：分为采购在途和制造在途。
采购在途：己审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途：巳审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量：一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量（可用库存二库存量-安全存量.）但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单（制造单）的预计结存，是理论可用库存！其实假想有按日期先后顺序下的三个订单（制造单）A、B、C, A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量：预计结存量二下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求- 己分配量，是物料整体上的存量结算净需求量：依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量：指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量：指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量：指物料的实际下达量，通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
MRP计算原理
C、D、E、F的相关需求关系式为：
C=A+B
D=A+C
E=2A+B+D
F=2B+D+2C
计算MRP时注意三个问题
1.是否有安全库存
2.是否有批量限制
3.提前期是多少
例题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单（BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
BOM中各物料的数量关系
高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
计划订单投入量(LeadTime=1week)
25
25
25
25
Y的生产作业计划
毛需求量
54
4
54
4
54
4
54
4
预计入库量
50
计划库存量(s0=18 ss=12)
14
70
16
12
18
14
20
16
净需求量
2
54
52
计划订单产出量(批量=60)
60
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物料需求计划M R P的基
本计算模型
Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。
MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。
所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。
MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。
它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。
它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。
为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。
这两种产品都需要用到一种支架部件C。
因此，对C的平均需求量是每周50个。
A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。
这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。
这些计划因子的量都需要预先选定。
当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。
下面首先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算
????1、粗需求量。
上例中未来8周的粗需求量如图1所示。
其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。
但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。
在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。
上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。
同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。
2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。
它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。
对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。
对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。
第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。
3、现有库存量（POH）。
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。
该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德
出。
其计算公式为：
式中，It--t周末的POH；
?????SR，t--t周的预计入库量；
?????PR，t--t周的计划订货入库量；
?????GR，t--t周的粗需求；
可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。
上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。
4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。
其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。
这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。
对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
PR的确定方法如下：
????（1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存；
（2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。
这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。
5、计划发出订货量（planned?order?release，简称POR）。
它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。
之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。
该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。
利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。
----摘自《生产与运作管理》（刘丽文着）。