第九章物料需求计划MRP编制
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生产运作管理 第九 章MRP
自顶向下，逐层分解。（反工艺过程）
2）关键
找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联 系，这种联系就是按父项的计划发出订货量来计算子项的 总需要量，并保持时间上的一致性。
3）处理过程
① 主生产计划（产品出产计划）
周次 产品A 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 11 15 12
② 产品结构文件
零层
1层
ZC 5 3 ZD 2 4
ZE 3 1
2层 3层
ZE 2 1
4）结构优化
相同的元件出现在不同的层次上，这固然可以清 楚地表是各个不同的生产阶段，但给计算机处理带来 麻烦，为了便于计算机处理，凡是遇到同一元件出现 在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件 的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下 逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运 行时间。 ZQ
（2）需求数据：是由系统计算得 出的。 C. 总需要量：是由上层元件的计 划发出订货量决定的。 D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
二 、MRP系统的输出
由于MRP系统的输入内容广泛，因此输出报告的内容涉及范围也几 乎是没有限制的，主要有：
1）零部件投入出产计划
规定每个零件和部件的投入数量、投入时间、出产数量、出产时间。 如果一个零部件由几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成 “分车间零部件投入出产计划”。
ZD 2 4
ZE 2 1
3）层次
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次，每一 层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，
代表最终产品项，第一层代表组成最终成品的元件，第二 层次代表组成第一层元件的元件，以此类推。
ZQ X 2
ZB 1 2 ZC 2 3 ZD 2 4 ZE 2 1 ZD 2 4
2）关键
找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联 系，这种联系就是按父项的计划发出订货量来计算子项的 总需要量，并保持时间上的一致性。
3）处理过程
① 主生产计划（产品出产计划）
周次 产品A 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 11 15 12
② 产品结构文件
零层
1层
ZC 5 3 ZD 2 4
ZE 3 1
2层 3层
ZE 2 1
4）结构优化
相同的元件出现在不同的层次上，这固然可以清 楚地表是各个不同的生产阶段，但给计算机处理带来 麻烦，为了便于计算机处理，凡是遇到同一元件出现 在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件 的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下 逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运 行时间。 ZQ
（2）需求数据：是由系统计算得 出的。 C. 总需要量：是由上层元件的计 划发出订货量决定的。 D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
二 、MRP系统的输出
由于MRP系统的输入内容广泛，因此输出报告的内容涉及范围也几 乎是没有限制的，主要有：
1）零部件投入出产计划
规定每个零件和部件的投入数量、投入时间、出产数量、出产时间。 如果一个零部件由几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成 “分车间零部件投入出产计划”。
ZD 2 4
ZE 2 1
3）层次
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次，每一 层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，
代表最终产品项，第一层代表组成最终成品的元件，第二 层次代表组成第一层元件的元件，以此类推。
ZQ X 2
ZB 1 2 ZC 2 3 ZD 2 4 ZE 2 1 ZD 2 4
第09章 物料需求计划(MRP)的编制
已知MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品，各物料的
计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。
A产品的BOM图见右图
A
(2)
B(1)
B(1)
C(1)
D(1)
30/40
A
直接批量法：完全根据净需求量来 确定计划产出量
安 批 提 现 分 全 低 物 前 有 配 库 阶 料 量
200
60 60 60 60 60 60 140 140 120 120 120 120 120 0 20 20 0 60 0 0 140 140 200 0 0 200 200
1 2 60 0 0 1 C
1 1 120 0 0 2 B
20
200
31/40
4 MRP的编制案例
.11000 ..11100 …11110 ..11200 …12100 .12000 ..12100
方桌（X）
桌面（A） 面板（C） 板材（O） 面框（D） 方木（R） 桌脚（B） 方木（R）
件
件 件 平方米 件 立方米 件 立方米
1
1 1 1 4 0.2 4 0.2
完 全 分 解 表
1 2 3 2 3 1 2
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
32/40
P115 例9.4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料 的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量
法和固定批量法(批量为15)编制MRP。
33/40
批 提 现 分 安 低 物 全 前 有 配 库 阶 料 量 期 量 量 存 码 号
11/40
2.1.2 物料清单
计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。
A产品的BOM图见右图
A
(2)
B(1)
B(1)
C(1)
D(1)
30/40
A
直接批量法：完全根据净需求量来 确定计划产出量
安 批 提 现 分 全 低 物 前 有 配 库 阶 料 量
200
60 60 60 60 60 60 140 140 120 120 120 120 120 0 20 20 0 60 0 0 140 140 200 0 0 200 200
1 2 60 0 0 1 C
1 1 120 0 0 2 B
20
200
31/40
4 MRP的编制案例
.11000 ..11100 …11110 ..11200 …12100 .12000 ..12100
方桌（X）
桌面（A） 面板（C） 板材（O） 面框（D） 方木（R） 桌脚（B） 方木（R）
件
件 件 平方米 件 立方米 件 立方米
1
1 1 1 4 0.2 4 0.2
完 全 分 解 表
1 2 3 2 3 1 2
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
32/40
P115 例9.4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料 的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量
法和固定批量法(批量为15)编制MRP。
33/40
批 提 现 分 安 低 物 全 前 有 配 库 阶 料 量 期 量 量 存 码 号
11/40
2.1.2 物料清单
物料需求计划MRP
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中 的层次来决定它的低位码。
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
四、MRP更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求 都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
第9章物料需求计划MRP
6.MRP系统在总的生产计划中的地位
顾客订货
产品需求预 测
工程设 计
主生产计划
库存存取记录
物料清单
物料需求计划
库存报告
基本报告 生产作业计划 生产指令 采购订单
派生报告 计划完成情况分析报告 急件催派报告 近期重点需要的物料报告
7.一个简单的MRP例子
• 若需要生产100单位产品T，需要零部件 的数量是多少?
假定经济定货批量为50。需求情况如下：
表9-1对某零件的需求
周次
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
需求情况1 20 0 0 20 0 0 0 20 0 0
需求情况2 20 0 40 0 0 0 0 0 0 0
需求情况3 20 0 0 0 0 0 0 0 0 40
2）高库存与低服务水平
传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不 可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件 积压与短缺共存的局面。
订货点法适合于需求比较稳定和均匀的 物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发
生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在 这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的 缺陷。
1）盲目性
由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不 得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。 这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成 浪费。
– 计划调整功能。
3） MRPII阶段（Manufacturing Resource Planning）
MRPII在80年代初开始发展起来，是一种资源协 调系统，代表了一种新的生产管理思想。
• 它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环 MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部 门有了一个统一可靠的计划控制工具。它是企 业级的集成系统，它包括整个生产经营活动： 销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采 购供应、财务会计、工程管理等。
mrp物料需求计划步骤
mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。
它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。
二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。
建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。
BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。
2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。
销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。
3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。
它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。
如果库存不足，则需要采购或生产。
4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。
它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。
批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。
5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。
如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。
6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。
如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。
同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。
7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。
因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。
三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。
实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。
2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。
3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。
运营管理第九章MRPERP
它的定义 : • I、是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团
Garter Group Inc.提出了一整套企业管理系统体系 标准，其实质是在MRPII（Manufacturing Resources Planning，“制造资源计划”）基础上进 一步发展而成的面向供应链（Supply Chain）的 管理思想；
订货提前期
安全库存 时间
运营管理第九章MRPERP
MRP:物料需求计划
• 始于60年代 • 独立与非独立需求 • 时间分段的库存状态 • 没有考虑实现的可能
主生产计划
BOM
产
库
品
存
信
物料需求计划 信
息
息
采购计划
加工计划
运营管理第九章MRPERP
闭环MRP
• 始于70年代 • 封闭的反馈循环系统 • APICS的推广作用 • 局限在微观、物料层次
运营管理第九章MRPERP
II、是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据 库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语 言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以ERP管理 思想为灵魂的软件产品； III、是整合了企业管理理念、业务流程、基础数 据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资 源管理系统。
• 表明了产品组件、子 件、零件直到原材料 之间的结构关系，以 及每个组装件所需要
的下属部件的数量
层次
X
0
1
A(1)
B(3)
C(2) 2
D(1)
E(1)
F(1)
G(2) H(1) E(1)
最终产品X的BOM结构图
运营管理第九章MRPERP
– 算例
利用所给出的信息，求出生产2个X对 B、C、D、E、F的需求量
Garter Group Inc.提出了一整套企业管理系统体系 标准，其实质是在MRPII（Manufacturing Resources Planning，“制造资源计划”）基础上进 一步发展而成的面向供应链（Supply Chain）的 管理思想；
订货提前期
安全库存 时间
运营管理第九章MRPERP
MRP:物料需求计划
• 始于60年代 • 独立与非独立需求 • 时间分段的库存状态 • 没有考虑实现的可能
主生产计划
BOM
产
库
品
存
信
物料需求计划 信
息
息
采购计划
加工计划
运营管理第九章MRPERP
闭环MRP
• 始于70年代 • 封闭的反馈循环系统 • APICS的推广作用 • 局限在微观、物料层次
运营管理第九章MRPERP
II、是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据 库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语 言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以ERP管理 思想为灵魂的软件产品； III、是整合了企业管理理念、业务流程、基础数 据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资 源管理系统。
• 表明了产品组件、子 件、零件直到原材料 之间的结构关系，以 及每个组装件所需要
的下属部件的数量
层次
X
0
1
A(1)
B(3)
C(2) 2
D(1)
E(1)
F(1)
G(2) H(1) E(1)
最终产品X的BOM结构图
运营管理第九章MRPERP
– 算例
利用所给出的信息，求出生产2个X对 B、C、D、E、F的需求量
第九章 MRP与MRPⅡ
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MRP的输出
零部件投入和出产计划 原材料需求计划 互转件计划 库存状态记录 出
计划将要发出的订货 已发出订货的调整 零部件完工情况统计、外购件及原材料 到货情况统计 对生产及库存费用进行预算的报告 交货期模拟报告 优先权计划
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四、MRP的处理过程
（7）时段划分与需求量的关系。 （8 ）物料需求计划（MRP）与能力需求计划 （CRP）的关系。 （9）闭环 MRP逻辑流程图。 （10）MRPII逻辑流程图。 （11）物流与资金流信息集成，包括物料与资金 的静态关系和物料与资金的动态关系。 （12）MRPⅡ中的成本累加过程。 （13）物料/资金动态集成。
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二、MRPⅡ统一了企业的生产经营活动： MRPII把生产、财务、销售、工程技术、 采购等各个子系统集成为一个一体化的系 统，共用一个统一的数据库。 1.营销部门 2.生产部门 3.采购部门 4.财务部门 5.技术部门
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第四节 MRP系统设计决策及 应用中的技术问题
一、主要设计决策 (一) 计划期的长短 (二) 计划的时间单位 (三) ABC分类问题 (四) 系统运行的频率 (五) 需求跟踪功能 (六) 固定计划订货系统 (七) “重新生成”方式还是“净变”方式
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第五节 分配需求计划
四、ERP原理和概念 （1）MRPⅡ的不足和ERP产生的条件。 （2）MRP、MRPⅡ和ERP的功能展开过程。 （3）ERP 包括的功能。 （4）用户如何采用ERP。 五、项目实施 （1）成功的先天和后天条件。 （2）项目管理。 (3）项目组织。 （4）实施进程和要点。 （5）选择软件/正确理解国情。 （6）评价成功的内容。
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第一节 MRP的原理
订货点方法在处理相关需求时的局限性 * 盲目性：对情况不了解，盲目地维持一 定量的库存会造成资金积压。 * 高库存与低服务水平:积压和短缺共存。 * 形成“块状”需求：组织生产时，零件 的库存水平突然下降一块。
MRP的输出
零部件投入和出产计划 原材料需求计划 互转件计划 库存状态记录 出
计划将要发出的订货 已发出订货的调整 零部件完工情况统计、外购件及原材料 到货情况统计 对生产及库存费用进行预算的报告 交货期模拟报告 优先权计划
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四、MRP的处理过程
（7）时段划分与需求量的关系。 （8 ）物料需求计划（MRP）与能力需求计划 （CRP）的关系。 （9）闭环 MRP逻辑流程图。 （10）MRPII逻辑流程图。 （11）物流与资金流信息集成，包括物料与资金 的静态关系和物料与资金的动态关系。 （12）MRPⅡ中的成本累加过程。 （13）物料/资金动态集成。
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二、MRPⅡ统一了企业的生产经营活动： MRPII把生产、财务、销售、工程技术、 采购等各个子系统集成为一个一体化的系 统，共用一个统一的数据库。 1.营销部门 2.生产部门 3.采购部门 4.财务部门 5.技术部门
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第四节 MRP系统设计决策及 应用中的技术问题
一、主要设计决策 (一) 计划期的长短 (二) 计划的时间单位 (三) ABC分类问题 (四) 系统运行的频率 (五) 需求跟踪功能 (六) 固定计划订货系统 (七) “重新生成”方式还是“净变”方式
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第五节 分配需求计划
四、ERP原理和概念 （1）MRPⅡ的不足和ERP产生的条件。 （2）MRP、MRPⅡ和ERP的功能展开过程。 （3）ERP 包括的功能。 （4）用户如何采用ERP。 五、项目实施 （1）成功的先天和后天条件。 （2）项目管理。 (3）项目组织。 （4）实施进程和要点。 （5）选择软件/正确理解国情。 （6）评价成功的内容。
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第一节 MRP的原理
订货点方法在处理相关需求时的局限性 * 盲目性：对情况不了解，盲目地维持一 定量的库存会造成资金积压。 * 高库存与低服务水平:积压和短缺共存。 * 形成“块状”需求：组织生产时，零件 的库存水平突然下降一块。
第九章 MRP的编制
物料需求计划生成子系统
数量 产品结 构 产品结 构 时间
主生产计划（产品） 主生产计划（产品）
可用库存
可用库存
部件需求计划
数量 时间 可用库存
零件需求计划
产品结 构
产品的BOM层次较多 层次较多 产品的 需求量较稳定 生产能力以及供应商有一定的稳定性 多品种、 多品种、中小批量的生产方式
MRP系统适用于 系统适用于
工业类型 面向库存装配 例 子 预期效益 高
面向库存加工
面向订单装配
面向订单加工
由多种零部件构成一个最终产品， 由多种零部件构成一个最终产品，然后成 品被存放到仓库中以满足客户需求。例如： 品被存放到仓库中以满足客户需求。例如：手 工具、家电。 表、工具、家电。 物料项目是由机械制成的而不是由零件装 配的。这些是标准的库存项目， 配的。这些是标准的库存项目，在接到客户订 单之前即已完工。例如：活塞环、电开关。 单之前即已完工。例如：活塞环、电开关。 最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。 最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。 例如：卡车、发电机、 例如：卡车、发电机、发动机 原材料项目是由机器根据客户的订单来制 造的，这些是一般的工业订单。例如：轴承、 造的 ， 这些是一般的工业订单 。 例如 ： 轴承 、 齿轮、扣钉。 齿轮、扣钉。 物料项目装配或加工完全取决于客户的指 例如：水轮发电机、重机械工具。 定。例如：水轮发电机、重机械工具。
冻结期 能力
适度冻结
弹性期 市场预测
消费订单
8 时间
15
26
配套批量技术（ 配套批量技术（Lot for Lot） ）
1 总需求 已在途的订货 现有库存 净需求 计划收到的订货 计划发出的订货 30 35 0 0 0 30 30 40 0 40 40 10 0 0 0 10 10 40 0 40 40 30 0 30 30 30 0 0 0 30 30 55 0 55 55 35 2 30 3 40 4 0 5 10 6 40 7 30 8 0 9 30 10 35
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9.2 MRP的工作原理
9.2.1 MRP工作原理图 9.2.2 MRP结构图的有关说明
第九章物料需求计划MRP编制
9.2.1 MRP工作原理图
主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 其它因素
物料需求计划 （MRP）
采购定单 制造定单
第九章物料需求计划MRP编制
9.2 MRP的工作原理
9.2.1 MRP工作原理图 9.2.2 MRP结构图的有关说明
①现有库存量：指仓库中实际存放的可用库存量。
②计划入库量（或计划接收量）：指在将来某个时间某项 目的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订 单或生产订单。
③已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中 领走的项目数量。这些项目在仓库中存放着，但不能使 用。
第九章物料需求计划MRP编制
（2）编制订单数据 ①制造/采购标识码
企业经营计划
决
生产计划大纲（PP）
策
层
主生产计划（MPS）
物料需求计划（MRP） 管理层
第九章物料需求计划MRP编制
第九章 物料需求计划（MRP）的编制
本章内容：
9.1 MRP的概念 9.2 MRP的工作原理 9.3 MRP处理过程 9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法
第九章物料需求计划MRP编制
②提前期 以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的开始日期 的这段时间。
③安全库存 安全库存是在库存中保存的多余项目数量。设置安全库存 的目的在于预防需求或供应方面不可预料的波动，避免 造成生产或供应中断，缓减用户需求与工厂之间、供应 商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。
第九章物料需求计划MRP编制
第九章物料需求计划MRP编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划MRP编制
9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
对于ERP共有五个层次的计划中，物料需求计划处于第 四层，属于管理层，它与其它计划间的关系可由下图描述。
第九章物料需求计划MRP编制
9.2.2 MRP结构图的有关说明
一、MRP的输入数据项
1.主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期 内)计划生产的产品名称、数量和日期。
主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需 求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。
第九章物料需求计划MRP编制
第九章物料需求计划MRP编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划MRP编制
9.1.2 物料需求计划的作用
❖ 物料需求计划MRP的基本作用是：利用有关输入信息，实 现各计划时间段（即计划周期）的采购计划（即采购订单） 和制造计划（即生产订单）。
即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标 识码通常用一个字母(P或M)表示。当MRP运行时，该码 决定做采购订单或制造订单计划。
➢ 对于采购项目（外购件），不需要产生项目制造的需求。 ➢ 对于制造项目，就必须利用物料清单（BOM）来决定用
哪些零部件或原材料来制造这个项目。
第九章物料需求计划MRP编制
第九章物料需求计划MRP编制
9.1.1 什么是物料需求计划
物料需求计划（MRP ，Material Requirement Planning） 是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件 的需求计划。
它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出 自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日 期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
第九章 物料需求计划（MRP）的编制
本章内容：
9.1 MRP的概念 9.2 MRP的工作原理 9.3 MRP处理过程 9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法
第九章物料需求计划MRP编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划MRP编制
3.物料清单
➢ 物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配 料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的， 各需要多少。
➢ MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、 原材料的数据。
第九章物料需求计划MRP编制
4.库存信息
库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据：物 料可用数据和编制订单数据. （1）物料可用数据
2.独立需求
当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划得到 时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 ➢ 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园
珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测 得 到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的项目而言便单 独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 ➢ 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需 求与相关需求。
④批量规则（批量政策）
➢ 实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于 在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定 的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存 管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。
➢ 批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小， 占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，
❖ MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解 成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
第九章物料需求计划MRP编制
❖ MRP主要解决以下五个问题： ➢ （1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制 造）多少？（这些数据从MPS获得） ➢ （2）要用到什么？(这些数据根据BOM表展开获得) ➢ （3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息) ➢ （4）还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得) ➢ （5）何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购 制造）？(这些数据依据物料的提前期获得)