MRP 通用计算公式
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
MRP通用计算公式
MRP通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量:预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
金蝶MRP计算公式相关参数解释净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量) u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
mrp算法
MRP算法一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、毛需求1．MPS件在MPS计划（或独立需求）中的计划需求量按BOM展开产生的子项的需求量2．MRP子件在独立需求中的计划需求量3．自由项不完全相同的毛需求，视为不同的需求（在需求不合并情况下）三、预计出备料计划（计划态＋审核态）表体的未出库量，需求日期按表体的需求日期运算四、预计入1．非结束态的生产订单未完工量（或未入库量），日期按订单计划完工日期，如脱期，按预计完工日期2．非完成态的计划订单的计划数量，如已生成生产订单，则找生产订单3．非关闭态的请购单的请购数量，如生成采购订单，则找采购订单4．非关闭态的采购订单未到货量（或未入库量），日期按订单计划到货日期五、计划订单的概念1．计划订单泛指MPS计划和MRP计划所产生的订单，它们只是物料的计划类型不一样，单据是一样的，（本文没特别说明的情况下，都是所有计划订单）。
MRP运算只产生MRP 计划订单。
2．MRP运算的来源才是MPS计划订单，（当然不只是MPS计划订单，还有独立需求与备料计划）六、MRP全重排、MRP净改变1．MRP净改变是在mrp计划订单发生调整（指手工修改）情况下，需要局部重新运算，这样可节省运算时间2．MRP全重排是在独立需求或MPS计划调整的情况下操作的3．MRP重新运算（全重排、净改变），都会删除“计划”状态的MRP计划订单，并重新生成MRP计划订单，原因是“计划”状态的MRP计划订单表示该订单可随时变更七、需求合并只对运算产生的需求日期在同一天的计划订单进行合并自由项不同的需求也合并八、二个时界1．需求时界＝本物料的固定提前期2．确认时界＝下级物料的累计提前期，计划时界为确认时界后至展望期结束3．MRP运算时，如产生的MRP计划订单的开始日期落在需求时界内，说明该订单的下级件已经完工或采购到货，该订单应该投入生产，不能修改，否则不能按期交货，系统可自动将该订单下达4．MRP运算时，如产生的MRP计划订单的开始日期落在需求时界外、确认时界内，说明该订单的下级件已经部分完工或采购到货，该订单应该考虑投入生产，但有变更的余地，由于要考虑相关订单是否继续执行，变更要谨慎，系统可自动将该订单确认5．MRP运算时，如产生的MRP计划订单的开始日期落在确认时界外，说明该订单的下级件未开始做或未采购到货，该订单可随时变更，系统可自动将该订单状态定为计划当前时间九、时界与计划订单三个状态的关系时界是所有计划订单的时界（MPS计划订单与MRP计划订单），与计划订单三个状态相配合1．“下达”状态是指计划订单处于需求时界内（或者不处于需求时界内，但手工改变了状态），表示该订单应该投入生产，不能修改2．“确认”状态指计划订单处于需求时界外、确认时界内（或者不处于确认时界内，但手工改变了状态），表示该订单有变更的余地，由于要考虑相关订单是否继续执行，变更要谨慎3．“计划”状态指计划订单处于确认时界外（或者不处于确认时界外，但手工改变了状态），表示该订单可随时变更十、计划订单三个状态1．手工增加的计划订单都是“确认”状态，表示只能手工修改、删除，可通过按纽改变状态2．一般MRP运算后产生的计划订单是“计划”状态，只有在运算界面选择参数“过需求时界直接传送”、“过确认时界直接确认”是勾选时，运算后，才有可能产生“下达”与“确认”状态的MRP计划订单（只有MRP运算才有此功能，会自动改变MRP计划订单的状态），具体哪种情况会自动改变MRP计划订单的状态，（请看八、二个时界的说明）3．计划订单在“确认”状态下，通过按纽“取消确认”改变为“计划”状态冶金与制造业务部张永军（2008.1.29）。
mrp微观经济计算公式
mrp微观经济计算公式
在微观经济学中,mrp(Marginal Revenue Product,边际收益产量)是一个重要的概念和计算公式。
mrp反映了雇佣一个额外劳动力所带来的额外收益。
通过计算mrp,企业可以确定在给定的产品价格和生产要素价格下,应该雇佣多少劳动力才能获得最大利润。
mrp的计算公式为:
mrp = MP × P
其中:
MP = 边际产量(Marginal Product),即雇佣一个额外劳动力所带来的产出增量。
P = 产品价格(Price)
企业在决策时,应将mrp与雇佣一个额外劳动力的成本(工资率w)相比较:
1) 当mrp > w时,企业应继续雇佣更多劳动力,因为额外劳动力带来的收益大于成本。
2) 当mrp = w时,企业达到了利润最大化。
3) 当mrp < w时,企业应减少劳动力,因为额外劳动力带来的收益小于成本。
通过这一公式,企业可以确定在给定产品价格和工资率下,应雇佣多少
劳动力才能实现利润最大化。
mrp公式同样适用于其他投入要素,如资本、土地等,从而指导企业进行要素组合和投入决策。
MRP-通用计算公式
MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一，毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
如果是相关需求，毛需求 = 上层料品的下达量。
相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
二、已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存 = 库存量 - 安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。
就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
MRP 通用计算公式
MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-
可用库存
一，毛需求量:
不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
如果是相关需求，毛需求= 上层料品的下达量。
相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以
通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
二、已分配量:
尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量
四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量
五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量
六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=
库存量- 安全存量.)
但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。
就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.
七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算
八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.
九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.
十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.
十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
1 净需求下达量= 净需求
2 按固定批量下达量= 求整（净需求/批量）*批量求整为有余进一
3 按固定期间下达量= 净需求
4 按主生产计划下达量= 净需求注：（库存量= 0，已分配量= 0 ）其含义就是不考虑库存和已分配量
5 按最小批量如果净需求< 批量则下达量= 批量
如果净需求> 批量则下达量= 净需求
说明:
（1）应具有BOM（面向生产的物料清单）BOM 准确率达到95%
（2）应具有库存主档（料品库存量记录）库存帐准确率达到95%
（3）所有单据日清日结达成率达到95%.
（4）每一个料品均应知其提前期（前置期），在料品主档中设定(订货提前期、检验提前期、准备提前期)
（5）MRP运算是按照物料来运算的，而不是按批号! 运算时的已分配量是该物料在物料控制档里的所有(全部的批次物料的需求日期<=当前批次物料的需求日期)未发数量累加量，在途、在途量、可用库存同理!
（6）MRP运算特征:第一个用到该物料/半成品的订单是抓该物料的所有已分配量、所有可用库存、所有在途(采购/制造)、所有计划在途进行计算.而用到该物料/半成品的第二个订单除了可用库存是抓第一个用到该物料/半成品的订单的该物料的MRP运算结果的预计结存外，其它的均为0.以引类推下去，就是除了第一个用到该物料的订单是抓所有外，其它都是后一个订单的可用库存抓上一个订单的预计结存，其它量均为0,已分配量亦如此.对于成品而言在途量也是第一个订单抓所有的在途，其它的都是后一个订单的可用库存抓上一个订单的预计结存。