底板大体积砼浇筑的施工监理

底板大体积砼浇筑的施工监理一、大体积混凝土的特点：在现代工业与民用建筑中，大体积砼的工程规模越来越大，结构形式也越来越复杂，大体积砼具有结构厚、体积大、钢筋密、混凝土数量多，工程条件复杂和施工技术要求高等特点，这类结构，由外荷载引起裂缝的可能性较小，其产生裂缝的主要原因是水泥在水化过程中释放出的大量水化热引起的温度变化和混凝土收缩而产生的温度应力和收缩力（这类荷载引起的裂缝约占80%--85%），这些裂缝给工程带来不同的危害，因此，大体积混凝土施工中要注意解决好控制温度应力和温度变形裂缝的问题。

二、大体积混凝土裂缝产生的原因：1．水泥水化热：水泥在水化过程中要产生大量的热量，是大体积混凝土内部热量的主要来源，由于大体积混凝土内部热量不易散失，内外温差过大时，就会产生温度应力，若温度应力大于混凝土产生裂缝的主要原因。

2．约束条件：大体积混凝土与地基浇在一起，早期砼温度上升时，混凝土膨胀受到地基约束会产生压应力，当后期温度下降时，混凝土收缩时受到地基的约束便会产生拉应力，由于混凝土的抗压性能优于抗拉性能，所以在受压时一般不公出现裂缝，而在受拉时，当拉应力大于砼的抗拉强度时，就会在砼中出现垂直的裂缝。

3．外界气温变化：大体积混凝土在施工期间，外界温度变化对砼的开裂有很大影响，大体积混凝土内部温度取决于浇筑温度、水泥水化温度和散热温度三者的叠加，当外界温度骤然变化特别是骤然下降时，就会大增加大体积混凝土内外温差，产生较大的温度应力，造成大体积混凝土出现裂缝。

4．混凝土的收缩变形：混凝土的拌合水中，只能有约20%是水泥水化所需要的，其余80%都要被蒸发是引起砼收缩的主要原因之一，当收缩变形受到约束时，就会因收缩应力而产生收缩裂缝。

三、质量控制重点：控制大体积混凝土质量的关键在于抗裂控制，而要实现抗裂控制这一目标，必须对以下三个环节进行重点质量控制。

1．原材料的质量和混凝土的拌制质量；2．大体积混凝土中的水泥水化后使混凝土内部产生较高温度，在混凝土外表和内部之间形成温度差，从而使混凝土容易出现温度裂缝，进而影响混凝土的性能。

对采用的原材料进行合理选择；对混凝土的配合比进行精心设计；对混凝土拌合物进行严格控制可以降低不利因素的影响，属于事前采取措施避免出现裂缝。

3．混凝土浇筑过程的控制混凝土浇捣过程对混凝土的一次成型、混凝土的密实度、混凝土的成型质量有着很大的影响。

应结合工程的实际特点，重点对混凝土的坍落度、浇筑顺序、振捣方式等进行控制。

4．混凝土的测温和信息化养护混凝土浇捣完成后，养护情况直接决定着混凝土是否出现较大的温度差，从而决定混凝土是否出现裂缝。

因此要进行适当的温度测定，根据温度场的变化情况来改变养护条件，实施信息化养护，确保混凝土最终质量的形成。

四、主要质量控制措施：根据质量控制重点，对大体积混凝土的施工要进行认真的考虑，可采用如下一些措施：１、混凝土浇捣前质量控制：1.1水泥：要降低混凝土的水化热，就要降低水泥本身的水化热，并且尽量降低单方混凝土中的水泥用量。

因此，工程施工应采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，并且要通过多次试配以将单方混凝土中的水泥用量降低。

1. 2砂石：黄砂采用优质的中砂，细度模数<2.3，含泥量<２％；石子采用５—30料径连续级配的碎石，压碎指标<15%，针片状含量<15%，含泥量<1%。

1. 3外掺料：采用磨细粉煤灰，掺量为水泥用量的15%--20%，掺粉煤灰可以取代部分水泥用量，从而降低混凝土的水化热，同时利用粉煤灰的活性效应，使混凝土更加致密，提高抗渗性能，更主要的，由于掺加粉煤灰后使混凝土中的浆量增多，使混凝土伴合物的离析和泌水得到改善，因此可以显著改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性。

1．4外加剂：（1）采用高效缓凝减水剂，一方面减少用水量，相应地减少水泥用量，降低混凝土的水化热；另一方面可延缓混凝土的凝结膨胀时间，减少浇筑过程中出现施工缝的可能性；再次，可改善混凝土的和易性，提高可泵性。

（2）掺和膨胀剂，使混凝土产生体积膨胀，在混凝土中建立预压应力，利用收缩性能抵抗混凝土的干缩，抵制裂缝产生，提高混凝土的抗裂抗渗性能。

1.5为使配合符合实际情况，确定混凝土配合比的试块均提前28天以上制作，配合比的最终确定，需待28天强度合格后，才予以认可。

配合比经监理工程师确认后方可用于下料。

2、混凝土浇捣过程质量控制：2．1应对混凝土的预计需求量进行测算，以保证有足够的砼供应量，确保超大体积砼的顺利施工。

2．2对现场混凝土泵车进行合理布置，以便合理安排施工顺序，以使混凝土一次成型，彻底避免出现施工缝。

2．3根据泵送混凝土的自然流淌坡度约1：5，混凝土的浇筑采用斜面分层，连续施工，分层厚度控制在50CM之内，任一混凝土卸落斜面处均配备一前一后两台振捣棒，前后布设在混凝土卸料处，保证上部混凝土的密实。

后道布设在坡角上方，确保下部混凝土的密实，随着混凝土的逐渐推进，振捣棒的间距宜在0.4M左右，振捣时间20—30S，并且在间隔30M 后要进行二次振捣。

2．4在电梯井，集水坑等底部下凹较多部位，先将该处下凹坑用混凝土浇到与底板标高基本相平后，再循序推进浇筑。

2．5大体积混凝土浇筑后表面水泥浆较厚，在浇筑时要处理，方法是在初凝前用木蟹打磨压实，并进行二次光面，以闭合收水裂缝。

2．6商品混凝土的现场坍落度，由专人负责每二小时测定一次，每车混凝土到现场后均应进行目测。

根据测定情况，由商品混凝土公司的现场技术负责人及时通知商品混凝土公司调整配置的坍落度值，确保现场坍落度符合要求。

3、混凝土浇筑后的测温和养护控制3．1根据现场情况，合理布设测温孔，测温孔材料采用E20黑铁管，对应底板厚度分别埋入底板中心稍偏下处，下口用铁板电焊封闭，上口高出混凝土面10CM，用木塞塞紧管口。

3．2测温参数和时间的规定：测温参数确定为基坑大气温度，混凝土入模温度、混凝土中心温度和表面温度四种。

测温时间根据超大体积混凝土早期升温较快，后期降温较慢的特点，确定为：前三天内每小时测读一次（根据经验，超大体积混凝土一般第三天左右达到以温度峰值），第三天后至第八天每二小时测读一次，第八天后至第十五天每四小时测读一次，第十五后至第二十八每十二小时测读一次。

3．3混凝土温升的测算及温差的控制测算：（1）混凝土的浇筑温度根据施工时的温度适当选取。

（2）在工程设计未明确内外温度差的控制值时，可按常规采用控制值为25℃，在考虑控温措施时，可以在局部区域埋冷却循环水管以降低混凝土的内部温度，如果通过加强测温工作，用增减养护材料厚度并保湿养护的方法也能够经济有效地达到控温目的，实际可采用塑料膜加草包并浇水对混凝土进行养护。

3．4养护用水的温度，应与现场测得的混凝土表面温度接近，以免人为造成混凝土表面产生温度梯度，进而出现裂缝。

3．5鉴于实际情况与测算情况会有一定的出入，故需及时掌握温度信息：若温度差接近25℃，即需及时采取下述措施：（1）在该处附近加盖草包，并用温度略高于表温的水加以养护；（2）用碘钨灯进行照射以控制温度差在25℃之内。

3．6根据以往经验，一般混凝土浇筑后三天内达到最高温度，以后即逐日降温，因此最初的三天时间内不准在底板加载任何东西，必须在三天后才允许立模扎筋，但草包不准移开，亦不得随意掀开，仍要继续养护。

基础大体积砼施工防止裂缝的措施大体积砼施工中，由于水泥的水化热，且砼内部与表面散热速率不一，形成较大的温差，从而引起较大的表面抗应力。

同时，此时砼的龄期很短，抗拉强度很低，温差产生的表面拉应力超过砼极限抗拉强度，就会在砼表面产生裂缝。

此种裂缝一般产生在砼浇筑后的第三天（升温阶段）。

砼降温阶段，由于逐渐降温而产生收缩，再加上砼硬化过程中，由于砼内部拌和水的水化和蒸发以及胶质体的胶凝等作用，促使砼硬化时收缩。

这两种收缩由于受到基底或结构本身的约束，也会产生很大的拉应力，直至出现收缩裂缝。

针对本工程基础大体积砼施工，采取有效措施防止基础大体积砼裂缝：一、合理设置施工缝为保证砼浇筑质量，将底板分成若干个施工区间，各区间间设置施工缝；每个区间连续浇筑，区间之间跳隔浇筑，相临区间两块砼板浇捣的间隔时间不小于7天，同一区间的剪力墙在底板浇捣完毕后立即投入施工，力争同一区间的剪力墙在底板浇捣完毕后立即投入施工，力争同一区间中的底板和剪力墙砼浇筑时间间隔最小。

剪力墙水平施工缝留在基础梁上500mm，垂直施工缝最小长度不小于30m，采用钢板止水带，并在施工缝位置加设附加防水层。

二、正确选用砼材料1、水泥：砼最啊绝热温升Tmax与每立方砼内的水泥用量成线性正比关系。

根据实验，每减少10kg水泥，其减少的水化热将使砼的温度相应降低1度。

本工程采用了低水化热的普通硅酸盐水泥，并在保证砼强度的前提下，通过掺加粉煤灰，降低水泥用量，以防止基础底板大体积砼裂缝的产生。

粉煤灰的掺量为水泥用量的7%.选择减少水泥用量而不是选用初凝时间长、水化热低的矿渣水泥，是因为矿渣水泥的析水性比普通硅酸盐水泥强，在浇筑层表面有大量水析出。

析出的水聚集在上下两浇筑层的表面，造成砼的水灰比改变，形成了一层含水量多的夹层，妨碍两层砼粘合，破坏砼的整体性，这种砼的泌水性与用水量成正比。

2、砂石严格控制砂石骨料的质量严格控制砂石骨料的质量，并选用良好的骨料级配。

砂选用中粗砂，细度为2.5~3.2，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%，含泥量小于3%，砂率控制在35~40%之间。

碎石采用5~31.5mm粒径，不宜大于40mm，含泥量不超过1%.3、外加剂：为提高砼抗裂抗渗效果，在砼中掺JM-Ⅲ改进型砼高效增强剂，以降低砼的水灰比，降低水泥用量，并使砼初凝时间延长到4小时，满足砼和易性、密实性和减缓水泥早期水化热的发生。

使用时与水泥、砂、石一同加入搅拌机中；搅拌时间适当延长，以均匀为原则。

三、控制砼浇筑质量底板厚度为1.0m，采用分层浇捣，每层浇捣厚度不超过0.3m，层与层浇捣间隔时间不超过砼的初凝时间。

浇捣前先用0.5m3同标号的水泥浆润滑输送管。

现场由专人指挥把砼输入指定的浇筑点。

每台泵配七台插入式振捣器，插入点间距小于400mm，遵循快插慢拔的原则。

每一振点的振捣时间长短，应使砼表面呈现浮浆，不再下沉为止。

为提高强度，采用二次振捣工艺。

对板面进行拍打振实，去除浮浆，实行二次抹面，以减少表面收缩裂缝。

剪力墙浇捣以每小时15m考虑，每个施工段按35m计算，浇捣时以4.5m为一水平段进行，其中剪力墙沿高度每次布料厚度不超过250mm，振捣棒插入间距400mm左右，振捣棒捅入下一层砼50~100mm。

砼浇筑过程中，加强前、后台联系，统一指挥调度，尽量减少砼转运中的停滞时间，以降低砼的入模温度。