橡胶及金属的粘合
橡胶与金属粘接后剥离 残余面积百分比
橡胶与金属粘接后剥离残余面积百分比在工程学和材料科学领域，橡胶与金属的粘接问题一直备受关注。
橡胶与金属之间的粘合强度对于许多应用来说至关重要，例如汽车轮胎、密封件和电缆等。
然而，橡胶与金属粘接后的剥离现象，特别是剥离时残余面积百分比的变化，一直是研究的热点之一。
要了解橡胶与金属粘接后的剥离过程，我们需要先了解橡胶与金属之间的界面现象。
橡胶与金属粘接的关键在于界面的化学键和物理键。
橡胶表面上的官能团与金属表面形成的化学键，以及物理键如机械锁和吸附力等，都会增强橡胶与金属的粘合强度。
这样的粘合强度对于橡胶制品的性能和寿命至关重要。
然而，橡胶与金属粘接后的剥离现象可能导致粘合强度的降低，这对于工程应用来说是一个主要的问题。
为了研究橡胶与金属粘接剥离时的残余面积百分比变化，研究人员通常采用剥离试验来评估粘合强度。
在剥离试验中，橡胶样品被黏附在金属表面上，然后通过施加剪切力将其剥离。
此过程中，可以测量橡胶与金属分离的力和剥离面积，由此得到粘合强度和残余面积百分比的数据。
研究表明，橡胶与金属粘接后的剥离现象受到多种因素的影响。
界面的表面粗糙度会影响粘接强度和剥离行为。
金属表面的粗糙度可以增加机械锁效应，从而提高粘合强度。
橡胶与金属之间的化学反应也对粘合强度起着重要作用。
一些化学键的形成可以增强粘接强度，而其他化学反应可能导致剥离时的残余面积百分比降低。
温度和湿度等环境条件也会对粘接剥离性能产生影响。
在实际应用中，人们通常希望橡胶与金属粘接后的剥离残余面积百分比尽可能小。
一个较小的残余面积百分比意味着粘接强度较高，耐久性较好。
研究人员一直在努力开发新的粘接技术和材料来改善橡胶与金属的粘接性能。
改变橡胶表面的化学组成、使用新型粘接剂和表面处理剂等都是改善橡胶与金属粘接性能的常用方法。
橡胶与金属粘接后的剥离残余面积百分比是评估粘接性能的重要参数之一。
研究橡胶与金属的粘接问题，深入了解界面的化学键和物理键，对改善橡胶制品的性能和寿命具有重要意义。
硫化橡胶与金属粘合强度的测定
硫化橡胶与金属粘合强度的测定
硫化橡胶与金属粘合强度的测定可以采用以下方法：
1.硫化橡胶与金属粘合的测定单板法（GB7760）：这种方法适用于测定橡胶与
金属粘合的90°剥离强度。
它是以90°的分离角剥离试样测定橡胶与金属剥离时所需的力，试样单位宽度上所能承受的平均剥离力为橡胶与金属粘合的90°剥离强度。
2.硫化橡胶或热塑性橡胶与金属粘合强度的测定二板法（GB/T
11211-2009/ISO 814:2007）：该方法规定了橡胶与金属粘合强度测定方法的
试样、试验设备和试验步骤等。
在试样的粘合面上施加均匀垂直的拉力，测定试样破坏的最大力，试样单位面积上的最大力为橡胶与金属粘合强度。
这两种方法的主要区别在于试验设备和试验步骤的不同，具体选择哪种方法取决于实际需求和试验条件。
在进行试验时，需要严格按照标准操作，以确保结果的准确性和可靠性。
丁腈橡胶和金属冷粘粘合剂
丁腈橡胶和金属冷粘粘合剂丁腈橡胶和金属冷粘粘合剂，这个组合听起来有点复杂，但其实背后藏着许多有趣的故事。
丁腈橡胶，嘿，想象一下那种耐磨、耐油的小伙伴，跟它打交道，你就会发现它可不简单。
就像在厨房里，油烟机旁边的那块橡胶，没它，锅底的油渍可就难清理了。
它不仅能够抵挡油污，还能耐高温，这就像给你加了一层保护伞，任凭外面风吹雨打，内心依然坚定不移。
然后说到金属冷粘合剂，这家伙就像个魔术师，一下子把金属之间的距离缩短了。
想象一下，你有一块金属需要修补，传统的焊接可麻烦了，一不小心就会烫伤自己。
而金属冷粘合剂就像你的贴心小助手，轻轻一涂，嘿，立马粘在一起，简单又方便。
就像是把两个老友的手紧紧握住，温暖又安心。
这两者结合起来，那可真是天作之合。
丁腈橡胶和金属冷粘粘合剂，就好比一对璧人，完美的搭配，互相补充。
想象一下，你的汽车部件用的是这种粘合剂，外加丁腈橡胶的保护，简直是车主们的福音。
不再担心小毛病，不再担心漏油，行驶起来那叫一个顺畅，像在云端飘着。
讲到这里，很多朋友可能会问，怎么使用这些东西？嘿，使用其实也不难，像用胶水一样。
首先把需要粘合的表面清理干净，就像是擦桌子一样，越干净越好。
然后，拿出丁腈橡胶，涂上去，接着拿出金属冷粘合剂，再给点力，就像在跟朋友握手，越紧越好。
等一会儿，它们就会亲密无间，牢牢粘在一起，不怕风吹雨打。
除了这些，丁腈橡胶还有个特点，那就是抗老化，时间久了它也不容易变质，就像老酒越陈越香。
这在日常生活中可是大大提升了它的价值。
它可以用在很多地方，比如说汽车、机械设备、甚至是家里的小修小补，真是无处不在，给生活带来了不少方便。
金属冷粘合剂也是同样，使用方便，效果显著，真是当今科技的代表。
不过，使用的时候还是要注意一些小细节，毕竟，细节决定成败嘛。
尽量避免在高温或者潮湿的环境下使用，免得出现一些不必要的麻烦。
就像我们做饭，水分太重，菜就容易发霉，粘合剂也是一样，要给它个良好的环境，让它发挥出最佳的效果。
橡胶与金属粘接时金属的表面处理
橡胶与金属粘接时金属表面处理方法一、橡胶中常用的金属材料按材质分：铁、钢、不锈钢、铜、铝及铝合金等；按形态分：线绳、帘布、金属件、金属块等；如轮胎中胎圈、胎体、带束层所使用的钢丝或钢丝帘线。
内胎上的黄铜气门嘴；胶带中的钢丝绳、胶管中的钢丝编织层；胶辊中的金属芯，油封的金属骨架，橡胶的金属减震器，金属的防腐橡胶衬里等。
二、金属的表面性质1、金属的表面层结构金属的表面结构，由里向外依次为：金属基体、1000nm厚加工硬化层、10nm厚氧化物质层、0.3nm厚气体吸附层、3nm厚污染物层。
2、金属的表面性质:由于金属内部的金属原子之间易形成金属键，原子之间的相互作用力强，金属表面层原子受内部原子的相互吸引力较大，力场处于不平衡状态，因此金属表面具有较大的界面张力，表面能很高，因此很容易吸附周围环境中的气体分子、液滴和灰尘，具有很强的吸附性，因此金属表面会有一层气体吸附层和污染物层。
在金属与橡胶粘合时，如果气体吸附层和污染物层不除去的话，会严重削弱粘合效果。
由于高能表面对低能表面具有较强的吸附作用，所以低能表面在高能表面上能润湿，能赶走高能表面的气体吸附层，而与金属表面充分接触。
由于橡胶材料属于低能材料，因此橡胶在金属表面是湿润的，这给橡胶与金属的粘合提供了热力学条件。
由于金属表面层原子受内部分子吸引作用较大，表面层原子排列紧密，很难形变和运动，所以橡胶与金属表面在接触时不能发生互溶、扩散和渗透，再加上金属表面一般都比较光滑，这又给橡胶与金属粘合带来不利的影响。
由于金属表面有一层氧化层，从而使金属表面带有一定的极性，能够增大橡胶与金属表面的吸附作用力，有利于粘合。
另外，金属表面较容易失去电子，而橡胶材料易获得电子，所以当橡胶与金属表面靠近时，会发生电子转移，形成双电层，从而产生界面静电引力，这也对粘合有好处。
但是，金属表面的氧化层与橡胶之间不易发生化学作用，形成的化学键键合作用很小（黄铜除外），而且氧化层松脆，与本体结合不很牢固，因此橡胶与金属之间突现牢固的粘合比较难。
橡胶与金属骨架粘合失效原因分析及解决方法探讨资料
橡胶与金属骨架粘合失效原因分析及解决方法探讨来源：温州橡胶网日期： 2007-02-01 浏览次数： 2119随着现代化车辆的高速发展，车辆上使用的减震器也日益受到人们的重视。
车辆上普遍使用的橡胶一金属复合减震器，由于兼顾金属的高强度及橡胶的高弹性，也成为了减震器领域研究的热点。
然而，由于橡胶与金属的表面结构、力学性能有着根本性的区别，使得橡胶与金属的粘合始终是橡胶减震器生产中的难点及重点。
一、橡胶与金属粘合的机理简述所谓粘合是指两种相同或不同材料的表面通过各种界面力而结合在一起的状态。
对于橡胶与金属的粘合，其理论的解释有热力学理论、吸附理论、扩散理论、静电理论、界面化学理论等。
各个理论均有其合理及不足之处。
目前普遍认为，粘合过程一般分为两个阶段，第一阶段是粘合物(即橡胶)流动、扩散、浸润于金属表面;第二阶段是橡胶与金属表面发生硫化反应及其他化学反应，通过各种化学键及界面力的作用，使得橡胶与金属粘合成一体。
目前，橡胶一金属复合减震器普遍使用的胶粘体系为胶粘剂法。
广泛使用的胶粘剂如MEGUM系列，其主要成分为酚醛树脂、卤化橡胶，还包含有粘合增进剂、硫化剂、溶剂等。
其实现热硫化粘接的机理为胶粘剂中的卤素分子(在卤化橡胶的分子链上)。
如氯、溴分子，以共价键、离子键的形式，将金属原子(如铁原于)与卤化橡胶结合，同时，在热硫化的作用下。
胶粘剂与橡胶产生共交联，从而完成粘合过程。
本文主要以此类胶粘剂为例，从橡胶一金属复合减震器的生产实际出发，探讨粘合失效的原因及解决办法。
粘合失效的原因及解决办法本企业橡胶减震器生产工艺流程见图1。
金属骨架的处理(1)金属骨架脱脂。
在生产过程中，金属骨架在仓存时往往表面附着大量的油脂，骨架本身也有锈蚀，这两类污染物如不彻底清理干净，胶粘剂将无法在骨架表面充分结合、扩散、浸润，不易形成金属骨架一胶粘剂之间的有效粘接。
解决办法:规范金属骨架脱脂操作。
金属骨架利用脱脂剂。
有效脱除油脂。
橡胶与金属的粘合技术
橡胶与金属的粘合技术橡胶与金属的粘合技术粘合剂分类：1.溶剂型：如CH205、CH252、CH220（用酮、苯为溶剂）2.水性：如E1542 （运输存储较困难、有良好的模具耐脏性，环保型）3.环保型：CH6100、CH6109、2000TEF（不含重金属、不产生臭氧化合物、不含氯化溶剂）粘合剂涂层的组成和作用：♣底胶：提供腐蚀环境的耐抗性、提供与金属高强度的附着力和面胶的化学粘结性♣面胶：用于弹性体与底胶的粘结、提供弹性体与金属的充分附着（经验法则单涂的效果通常不如双涂的效果）、提供对外部环境长期耐久性的屏障、提供必要的抗磨性。
♣单涂：用于特种胶如MVQ、FKM、HNBR等粘合，能提供较薄且坚硬的漆膜、且无色，用于有色弹性体，提供较高的耐热和抗溶剂性、抗腐蚀性。
粘结性能的影响因素：♣弹性体选择橡胶的硬度♣碳黑用量和类型♣抗氧化物/Antiozonants♣♣硫化剂混合硫化增塑剂用量和类型3.粘合剂的组成：溶剂：78-72%；树脂、聚合物、反应性固体：22-28%没有溶剂或水的蒸发，固体的含量不会增加；注意：♣客户不允许任意混合的不同牌号的粘合剂；粘合剂的溶剂量按以下排列：刷涂= 滚涂＜浸涂＜喷涂；♣♣固体含量是影响黏度的因数之一；溶剂与固体含量是否充分混合，第一次使用前是否充分搅拌；♣♣稀释液必须是和粘合剂中的固体有兼容性的溶剂；总是将溶剂加入粘合剂而不能相反，加入溶剂时必须搅拌；♣♣在通风的地方转移溶剂；必须能秤重式测量体积；♣酮类和酒精应是高等级水含量少的溶剂；♣♣涂了粘合剂的金属工件在热模具中时间应相对多于橡胶；♣预烘的时间越久，模具消耗和积聚的化学活性就越多，这就相应减少用于粘结橡胶化合物的活性；♣如果粘合剂中的交联剂在预烘中遗失和释放，那么橡胶和金属粘结会失败；♣如果粘合剂化学成分活性太高或容易焦化，与橡胶的硫化不匹配，也会造成粘结失败。
粘合剂的使用方法：♣黏度由黏合剂中的固体成分和各成分间的相互作用决定。
四种橡胶与钢丝的黏合方法
四种橡胶与钢丝的黏合方法2017年橡胶技术（微信）基础培训班招生（求转发）两种接触物体界面间的结合力的表面.因此首先需要接触界面上两物体能互相湿润、互相吸附,最好的能达到分子尺寸的紧密接触.其次是在黏合过程中,界面上的分子能相线扩散渗透,可进一步增加相互的黏合力,橡胶与纤维材料之间的黏合即属这种情况.橡胶与金属之间,特别是与黄铜之间的黏合,可由硫（—S—）的化学键而形成较强固的黏合力.偶联剂可以和橡胶及被粘物分子起化学反应,形成牢固的化学键黏合,这种黏合界面有很好的抗老化能力.黏合技术在橡胶制品的生产中极为重要,包括橡胶与纤维织物之间、橡胶与金属构件之间、橡胶与塑料之间、不同胶料之间、橡胶与皮革之间等常见的黏合.例如轮胎中包括了橡胶与纤维帘线、橡胶与胎圈的钢丝,以及各部分橡胶之间的黏合.这些黏合的牢固程度直接影响产品的性能质量和耐用寿命.一、硬质胶作中间结合层；两种材料或两种胶料，中间用一层橡胶黏合的胶层。
例如轮胎胎面胶与帘布层之间的缓冲胶层、橡胶与金属结合时用的硬质胶结含，都是结合胶层二、金属材料表面镀黄铜，可与橡胶在硫化时产生较牢固的化学键黏合力；三、用异氰酸酯、氯化橡胶、酚醛树脂等胶黏剂，方法简便，选配适当可得较高黏合强度，应用广泛；异氰酸酯是异氰酸的各种酯的总称。
若以－NCO基团的数量分类，包括单异氰酸酯R－N=C=O和二异氰酸酯O=C=N－R－N=C=O及多异氰酸酯等。
氯化橡胶是由天然橡胶或合成橡胶经氯化改性后得到的橡胶衍生产品，是橡胶领域中第1个工业化的橡胶衍生物，根据英国的资料，在为期30年的工业应用中，没有发生过一起因与氯化橡胶接触而引起的中毒事件L1。
氯化橡胶相对密度为1．596，其吸水率为0.1到0.3，热稳定温度为130℃，可溶于芳香烃、酯类、酮类、醚类、动植物油及氯化烃溶液中，但不溶于脂肪烃、醇类和水2。
工业用氯化橡胶一般呈白色或乳黄色粉末状、片状或纤维状，氯质量分数在62～65之间，具有较好的耐热性。
橡胶与金属粘接硫化工艺流程
橡胶与金属粘接硫化工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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橡胶和金属的粘结技术
橡胶和金属的粘结技术橡胶和金属是两种不同性质的材料,将两者很好地粘接可以制得具有不同构型和特性的复合件,这种复合体系在工业中有着广泛的用途,如汽车工业、机械制造工业、固体火箭发动机的柔性接头、桥梁的支撑缓冲垫等。
橡胶与金属之间化学结构和力学性能巨大的差异,使获得具有高强度的粘接有着很大的困难。
研制出高性能粘接和适用范围更广的新型胶粘剂始终是研究的热点。
借助于胶粘剂在硫化过程中将橡胶与金属粘接起来是目前采用的基本方法之一。
本文将就其进展进行综述。
1金属-橡胶粘接体系发展现状橡胶与金属之间的粘接已有很久的历史,可以追溯到1850年,目前采用的粘接方法可分为直接粘接法、硬质橡胶法、镀黄铜法和胶粘剂粘接法。
直接粘接法工艺简单,操作方便,将粘接材料表面进行适当处理后直接在加热加压过程中实现粘接。
可通过在橡胶中加入一些组分、在胶料表面涂偶联剂或对对橡胶进行环化处理等来提高橡胶与金属的粘接性能。
尹寿琳、陈日生等在天然橡胶中加入多硫化合物粘合剂B和酸性化合物助剂C,用此粘合A3钢板作挖泥泵耐磨衬里,挖泥1000h以上未发现橡胶与金属脱开。
此法不足的是,处理的金属件要尽快与胶料粘接,以免金属表面深层氧化;在胶料中添加一些多价金属的有机盐和无机盐,虽可提高粘接效果,但会改变橡胶材料原先的物理机械性能,且造成出模困难。
硬质橡胶法是最古老的粘接体系,在金属表面贴一层硫磺含量较高的硬质胶料或一层硬质胶浆,通过硫化使橡胶与金属粘接起来,硬质橡胶法粘接力较强,工艺简便,适于粘接大型制件,但是不耐冲击和震动,60℃以上粘接强度发生显著下降。
镀黄铜法较硬质橡胶法有较好的耐高温性,黄铜或表面镀黄铜金属件不同胶粘剂,借助于被粘橡胶中的硫磺扩散到金属表面与CuO、ZnO结合形成界面粘接层与橡胶产生牢固粘合,至今在轮胎工业中钢丝圈的粘接、钢丝帘线与帘布层胶的粘接、内胎气门嘴的制造中仍采用此法。
胶粘剂法是目前应用最广和最有效的方法,已经历了酚醛树脂、多异氰酸酯、卤化橡胶、特种硫化剂的卤化橡胶、硅橡胶和水基胶粘剂等不同的发展阶段。
橡胶与金属的粘合是橡胶制品制造过程中的重要环节
橡胶与金属的粘合是橡胶制品制造过程中的重要环节，如果粘合不良或无法粘合，一些橡胶制品如轮胎、钢丝输送带、橡胶软管，橡胶骨架油封、汽门油封，橡胶金属组合垫圈、组合胶套等橡胶金属复合制品就无法制作。
就橡胶密封制品而言，上世纪80年代初，青岛密封件厂协同青岛化工厂研制成功了RM-1粘合剂，替代日本TD870成功生产出与国外同等水平的骨架油封，使引进的国外技术得以消化吸收，开辟了骨架油封制作的新工艺。
上世纪90年代，由于汽车工业的发展，不少厂家要求用氟橡胶制作骨架油封、汽车油封，但是粘合问题不好解决，严重的制约了该产品的开发，当时青岛双星集团密封件厂成功的研制了FG-1氟橡胶与黑色金属的热硫化粘合剂，使氟橡胶与金属骨架牢牢的粘合成一体，顺理成章的研发成功斯太尔发动机曲轴前后油封和气门油封替代了进口，满足了配套需要，该粘合剂一直使用至今。
因此橡胶与金属粘合是极其重要的应用技术，应引起生产企业的高度重视。
1 金属骨架的表面处理) 骨架表面无油污、无锈蚀，有一定粗糙度的新鲜表面才能有效的与金属粘合，因此骨架必须进行表面处理，处理大体有两种方法：一是机械法处理。
如采用履带式的抛丸清理机326或滚筒式的抛丸清理机Q3110，将粒径0.5mm的钢砂喷射到骨架表面，将表面的锈蚀等有害物料喷掉，使表面新鲜并增大表面积，加大骨架与胶粘剂间的接触面；二是化学法。
即酸洗处理，磷化钝化处理，其工艺过程是碱液去油，酸液去锈，磷化上磷化膜，然后进行钝化烘干，碱液是有多种材料如苛性钠、硅酸钠(表面湿润剂)、焦磷酸钠(阴离子表面活性剂)、烷基磺酸钠组成的水溶液，清洗温度80-90℃，时间视表面的油污多少而有差异，一般是5min左右。
去油污的骨架经流动的自来水冲洗后，进行酸洗处理，而不同的金属去锈时对酸的品种是有选择性的。
例如，铁件要用盐酸清洗处理。
铜件和不锈钢骨架采用硫酸、硝酸混合液协同去锈。
铝件用硫酸、铬酸混合液进行处理。
要求对周围环境不产生或少产生腐蚀时，而金属骨架锈蚀较轻的骨架，可采用以草酸为主，掺用少量硫酸和加入缓钝剂的水溶液进行处理。
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橡胶与金属的粘合
在汽车工业中，橡胶与金属的粘合是很普遍的，骨架油封、发动机及变速箱支承、摆壁衬套、车身支撑等都是典型的金属——橡胶结构。
金属和橡胶的结合强度对产品的性能有着至关重要的影响。
金属橡胶件的寿命很大程度上取决于两种材料的粘接质量。
粘接技术因此成为许多工厂的研究课题。
众所周知，增大粘接面的表面积及静电吸附力、提高粘接材料之间的化学作用力是获得高粘接强度的关键。
本文通过对金属粘合表面不同处理工艺的试验，得出了操作方便、经济性好、粘接性能优异的骨架表面处理方法。
一、实验
1.主要材料
CHEMLOK 252上海洛德公司产品；CHEMLOK 205上海洛德公司产品；10#钢；20目石英砂；天然胶SCR5海南天然胶联合产业集团；丁腈胶N41兰州化学工业公司。
2.设备
普压干喷砂机(空气压力>0.6MPa)；磷化处理线；400×400电热平板硫化机；0-200℃老化箱；0-2500N电子拉机。
3.粘接橡胶基本配方
天然胶SCR5 100；硬脂酸1；氧化锌(间接法)5；防老剂3；防护蜡4；软化剂10；炭黑70；硫黄2；促进剂1.5。
丁腈胶N41 10；硬脂酸1；氧化锌(间接法)5；防老剂3；聚
酯增塑剂10；炭黑60；DCP 1.5；硫黄0.5；促进剂1.5。
粘合剂：①单涂氧化锌(间接法)；②底涂CHEM-LOK 205,面涂CHEMLOK 252。
4.粘接橡胶的常规机械性能
天然胶邵尔A型硬度65度，拉伸强度22MPa，拉断伸长率450%。
丁腈胶邵尔A型硬度70度，拉伸强度24MPa，拉断伸长率340%。
5.试样制备
①在K360×160开放式炼胶机上将配方物料混合均匀；②试块表面处理；③在400×400电热平板硫化机上压制试样；④试样制备工艺。
NR硫化工艺条件为155℃×6min。
NBR硫化工艺条件为160℃×6min。
6.测试
按GB/T 13936标准对已硫化的试样进行测试。
二、实验数据
骨架不同表面处理方法下的粘结强度见表1，骨架不同后处理工艺下的粘结强度见表2，双涂层粘合体系下不同骨架表面处理方法的粘结强度见表3，粘合剂涂层厚度对粘结强度的影响见表4。
表1 骨架不同表面处理方法下的粘结强度。