高速电火花小孔加工的研究和优缺点分析
电火花细微孔加工方法研究
电火花细微孔加工方法研究作者：李存震叶锦华来源：《科学与财富》2017年第12期摘要：相对于其他电火花加工操作而言，细微孔的特殊性对加工方法提出了较高的要求。
为了保证细微孔的加工质量，在实际加工处理过程中，应该严格控制各项参数，避免细微孔出现质量问题。
本文从电火花细微孔加工的特点入手，对电火花细微孔加工方法进行分析和研究。
关键词：电火花；细微孔；加工方法前言：随着工艺技术的不断发展，电火花细微孔加工技术的出现为机械钻削加工带来了新的生机。
就我国目前情况来看，虽然电火花细微孔加工的应用范畴较为广泛，但其加工过程很容易出现质量问题。
对于生产加工厂家而言，这种现象会从一定程度上增加加工过程所需的成本，进而影响最终获利情况。
为了避免出现上述状况，生产厂家应该严格要求加工人员，保证电火花细微孔加工方法、加工操作的准确性。
一、电火花细微孔加工的特点与常规的电火花加工方式相比，电火花细微孔加工的特点主要包含以下几种：（一）工具电极细微性特点电火花细微孔加工属于一种成型加工模式。
在实际加工过程中，工具电极的细微性特点增加了深径孔加工的难度。
如果加工对象孔的深径参数较大时，异常放电现象的出现可能会引发工具电极被烧毁，干扰电火花细微孔加工的顺利进行。
（二）被孔径细微性特点通常情况下，电火花细微孔的孔径参数处于0.1mm以下。
这种具有细微性特点的孔径参数要求电火花加工过程中每个脉冲的放电能量参数相对较小。
结合我国电火花细微孔的加工经验可知，当每个脉冲的放电能量处于10-6-10-7J范围内时，其所产生的电蚀量能够满足电火花细微孔的深度及电蚀坑直径要求（分别为小于0.1μm和小于1μm）[1]。
（三）被加工孔径细微性特点在电火花细微孔加工中，被加工孔径也具有明显的细微性特点。
为了满足这一加工要求，电极端面的放电间隙参数应该为1μm[2]。
随着加工孔深度参数的不断增加，加工放电区域工作也的循环难度也会发生相应增加。
在这种情况下，能够保持稳定状态的放电间隙范围相对较小，所得细微孔加工成果很容易受到相关因素的影响。
电火花加工在金属加工中的应用
电火花加工在金属加工中的应用电火花加工是一种特殊的加工方式，它利用高能电场产生的高温、高压放电，在金属工件表面切割出非常精细的轮廓线。
相对于传统的金属加工方式，电火花加工更加精细、灵活，可以加工非常复杂的零部件。
本文将从电火花加工的原理、优缺点以及应用领域等方面，探讨电火花加工在金属加工中的应用价值。
一、电火花加工的原理电火花加工的原理是利用电场的高能放电，使工作电极和工件形成热点，局部熔化并使其冷却成为固态，就像在金属上划出了一条细线。
其主要步骤包括放电开始、电火花放电、电火花熄灭、再生等几个阶段。
具体可以分为以下几个步骤：1.电极和工件之间的距离变小，放电电压开始增大;2.当电极和工件之间的距离缩短到一定程度时，会出现放电通道;3.通道处的电场强度会迅速增高，产生高温、高压和高速气流，使金属材料在沿放电通道方向上蒸发和熔化;4.金属材料的表面会在电极表面和放电通道之间形成一条细小的裂纹;5.当放电电压减小或放电电极移动位置时，放电通道会断裂。
通过电火花加工的加工方式，可以在任何形状的金属材料表面制作出非常复杂的轮廓线和曲线图形，这在传统的加工方法中是难以完成的。
二、电火花加工的优缺点作为一种先进的金属加工方式，电火花加工相较于传统加工方式具备一系列的优势和缺点，下面我们分别来一一探讨：1. 电火花加工的优点1）.高精度电火花加工的定位精度高至0.01mm，非常适合切割薄膜、微型零件、非常复杂的零部件等。
2）.处理复杂轮廓电火花加工可以切割出任何形状的，非常复杂的轮廓线和曲线图形，无论是计算机模型图、飞机模型、摩托车零部件、模具还是其他需要高度精仿的产品，都可以通过电火花加工来完成。
3）.不会损坏工件表面由于电火花加工过程中不需要接触工件，因此不会对工件表面造成磨损或剥落等损害，非常适合加工高价值的产品。
4）.处理各种金属材料电火花加工的加工材料非常广泛，可以处理各种硬质材料，如钨合金、陶瓷、钢、铝合金等等，同时，还可以处理各种形状的材料，不受限于材料的硬度或形状。
利用高速电火花加工深小孔
３ 制导 向器的方法 ．
不同直径 的电极管需配用相 应内孔 的导 向器 。正规
的导向器上 下端 都各 镶嵌 有
红宝石 作为 导 向孔 ，以 限制
电极管在 上下进 给 和转 动时
维普资讯
利 用 高 速 电火 花 加 工 深 ｆ ｔ ｌ Ｌ ，
山东 济宁职业技术 学院 （７ １０ 王红妍 ２２０ ）
１ 工作原理 ．
一
相反高压流动的工作液在小孔孔壁按螺旋线轨迹流出孔
外 ，像静压轴承那 样 ，使 工具 电极 管 “ 浮 ”在孔 心 ， 悬
问
２ 易 出现的问题及解决的办法 ．
用一般空心管状 电极加工 ，容易在 工件上 留下毛刺 料心 ，阻碍工作 液 的高速流 通 ，且 过长 过细 时会 歪斜 ， 以至引起短路 。为此高速加工小深 孔时采用专业 厂特殊
冷拔的双孔管状电极 ， 其截面上有两个半月形的孔。如
确 和金 刚石滚轮磨损 。防止措施 是 ：调 整砂轮主 轴轴承
６ ｍ ／ ｉ左右 ，比普通 钻削 小孔 的速 度还要 快。这 ０ ｍ ｍｎ 种加工方法最适合加工直径 ０３ ３ ｍ左 右的小孔 ，且 ． ｒ ａ
深径 比可超过 １０ ０。
与滚轮 的轴 向间隙，修理或更换金刚石滚轮。 我厂进 口的 Ｔ ３０ Ｇ ５Ｅ螺杆泵螺杆 专用磨 床 ，在磨削 螺杆型线 中 ， 时出现烧 伤现象。烧伤产生 的部位 ，在 有 螺 杆型线 面的中间。分析其原 因 ， 除了砂轮特 性和冷 排 却 系统 的影 响。发现有烧伤现象 时 ， 件所烧 伤部位与 工 砂轮相 应处 ， 削堵 塞砂 轮较 严重。这可能 是此 处磨削 磨 深度大 、 轮与工件磨 削时接 触弧长 、磨粒切下 的金属 砂 体积大 、 上这些 材料 的硬度 较低 （５ 调质 ２０ Ｂ 加 ４钢 ５Ｈ 左右 ） 、磨粒是很大 的负前角切削 （ 大于 一 ０） ３。、切削变 形大所致。适当地降低了磨 削深度和进 给速度 ，此烧伤
电火花穿孔成形加工评价
电火花穿孔成形加工评价电火花穿孔成形加工是一种常见的金属加工方法，它利用电火花的高温和高能量，通过电火花放电的方式将金属材料局部熔化并排出，从而实现零件的加工。
在实际应用中，电火花穿孔成形加工具有许多优点和一些局限性，下面将对其进行评价。
电火花穿孔成形加工具有较高的加工精度。
由于电火花放电的能量高，可以实现对金属材料的非常精细的加工。
因此，电火花穿孔成形加工常被用于加工精密零件，如模具等。
同时，电火花穿孔成形加工还可以在硬质材料上进行加工，如钢材等，这也是其它加工方法无法比拟的优势之一。
电火花穿孔成形加工具有较好的加工效率。
由于电火花放电的瞬间能量非常高，因此可以在很短的时间内完成加工过程。
这对于一些需要高效率加工的场合非常有用，可以有效提高生产效率。
此外，电火花穿孔成形加工还可以实现多孔加工，即一次穿孔可以实现多个孔的加工，进一步提高了加工效率。
然而，电火花穿孔成形加工也存在一些局限性。
首先，由于电火花放电过程中会产生大量的废渣，因此需要进行清理，增加了工艺复杂度和生产成本。
其次，电火花穿孔成形加工对材料的要求较高，一些低导电性的材料难以进行穿孔加工。
此外，由于电火花放电产生的高温容易引起材料变形和烧伤等问题，因此需要严格控制加工参数。
针对以上评价，可以得出结论：电火花穿孔成形加工具有高精度和高效率的优点，适用于加工精密零件和硬质材料。
然而，它也存在工艺复杂、对材料要求高以及加工参数控制难度较大等局限性。
因此，在实际应用中，需要综合考虑加工要求和工艺条件，选择合适的加工方法。
电火花穿孔成形加工是一种具有一定优点和局限性的金属加工方法。
在实际应用中，需要根据具体情况进行评估和选择，以实现最佳的加工效果。
希望通过本文的评价，读者能对电火花穿孔成形加工有更深入的了解。
电火花加工技术
电火花加工技术：让精密加工更高效随着工业化的不断发展，各行业对于制造精度和质量的要求也在不断提高。
而作为一种高精密度加工方法，已经被广泛应用于工业生产中。
是通过使用电脉冲的方式来加工不导电且硬度高的材料，如金属、塑料、陶瓷等。
的原理是将电脉冲通过电极导入工件中，让两极之间产生放电现象，以此来将工件的材料去除或削减，最终实现加工的目的。
与传统机械加工相比，具有以下优势：1. 高精确度：可以实现精度为0.001毫米的高精密度加工，能够保证加工出的产品质量和精度。
2. 不会使工件变形：由于是通过电脉冲来进行加工，而不是通过机械力量，因此不会使工件产生变形和扭曲。
3. 可以加工各种形状的物体：可以加工各种形状的物体，不受几何形状的限制。
4. 可以加工高硬度材料：由于是通过电脉冲来进行加工的，因此可以轻松地加工高硬度材料，如钛合金、陶瓷等。
5. 可以提高生产效率：可以在短时间内完成高精度的加工任务，从而提高生产效率。
的应用在各个行业中得到了广泛应用。
以下几个领域是的主要应用：1. 模具制造：可以制造高精密度的模具，可以用于生产各种复杂的产品，如汽车、航空、轨道交通等。
2. 航空制造：可以用于制造航空制造业的关键零部件，如航空发动机、涡轮轮叶等。
3. 零配件制造：可以加工各种形状的零配件，特别适用于小批量、高精密度的生产。
4. 医疗器械制造：可以制造高精度的医疗器械，如微型器械、骨科器械等。
带来的革新随着科技的不断发展，也在不断进化，引入了更多的创新技术，让制造变得更加高效、精准。
1. 高速：高速是一种在电极上喷射电极材料并同时进行电火花加工的方法。
与传统的电火花加工相比，高速电火花加工可以进行更高速的加工，提高加工效率，缩短加工时间。
2. 脉冲电荷技术：脉冲电荷技术是一种集成电路（IC）的制造技术，基于电火花加工原理。
这种技术可以加工制造出更小、更复杂、更高密度的IC芯片，是电子行业发展的重要驱动力。
3. 高速数控：高速数控是一种新型的，通过采用数控技术控制加工机床的运动，实现加工过程的自动化。
提高电火花加工效率和表面质量的研究
提高电火花加工效率和表面质量的研究电火花加工技术是一种常见的金属加工方法，但其效率和表面质量一直是研究的焦点。
为了提高电火花加工效率和表面质量，研究者们采取了以下几种方法：一、优化电极材料电极材料直接影响到电火花加工的精度和效率。
传统电极材料为铜或铜合金，但铜电极在高能量电火花加工过程中容易出现熔渣和击穿现象，从而影响加工效率和表面质量。
研究者们发现，用特殊材料制成的电极能够提高电火花加工精度和效率。
例如，石墨、金刚石、纳米材料等材料能够提高电火花加工效率和表面质量。
二、加强放电控制放电控制是影响电火花加工效率和表面质量的关键因素之一。
传统电火花加工存在放电不稳定、电弧击穿等问题，导致表面粗糙度较大，加工效率低。
研究者们采用先进的放电控制技术，例如智能放电控制系统，可以有效地控制电火花加工放电频率、放电时间等参数，提高加工精度和效率。
三、应用先进的加工工艺先进的加工工艺可以提高电火花加工的效率和表面质量。
例如，超声波辅助电火花加工技术可以通过超声波的作用使金属材料受到振动、压缩等作用，从而改善电火花加工时金属材料的形变和强度特性。
此外，微细加工技术、专业仿真软件的应用等也有助于提高电火花加工的效率和表面质量。
综上所述，电火花加工技术的高效率和优良表面质量是现代制造业所追求的目标。
通过优化电极材料、加强放电控制和应用先进的加工工艺，可以有效地提高电火花加工的效率和表面质量，为现代制造业的发展做出贡献。
电火花加工是一种常见的金属加工方法，随着现代制造业的发展，对于电火花加工的效率和表面质量的要求也越来越高。
以下是对于电火花加工相关数据的分析。
1.电极材料对电火花加工效率和表面质量的影响传统的铜电极在高能量电火花加工过程中容易出现熔渣和击穿现象，从而影响加工效率和表面质量。
因此，研究者不断探索新的电极材料以提高加工效率和表面质量。
一项研究表明，用纳米晶铜材料作为电极可以显著提高加工效率，减小表面粗糙度，并且具有更好的抗氧化性能。
电火花加工的原理、优点以及局限性
电⽕花加⼯的原理、优点以及局限性⽬前最常⽤的加⼯办法，就是电⽕花加⼯。
电⽕花加⼯⼜称放电加⼯或⼜称电蚀加⼯，是⽬前最流⾏的四⼤加⼯⽅法之⼀，和铣削、车削和磨削并驾齐驱。
电⽕花加⼯是通过⼯具电极和⼯件电极间脉冲放电时的电腐蚀作⽤进⾏加⼯的⼀种⼯艺⽅法。
它与⾦属切削加⼯的原理完全不同，它是通过⼯具电极和⼯件电极间脉冲放电时的电腐蚀作⽤进⾏加⼯的⼀种⼯艺⽅法，放电过程中可见到⽕花。
下⾯贤集⽹的⼩编就来为⼤家介绍⼀下电⽕花加⼯的原理、优点以及局限性。
根据电⽕花加⼯⼯艺的不同，电⽕花加⼯⼜可分为电⽕花线切割加⼯、电⽕花穿孔成形加⼯、电⽕花磨削和镗磨、电⽕花同步共轭回转加⼯、电⽕花⾼速⼩孔加⼯、电⽕花表⾯强化和刻字等。
⽬前电⽕花加⼯技术已⼴泛⽤于加⼯各种⾼熔点、⾼强度、⾼韧性材料，如淬⽕钢、不锈钢、模具钢、硬质合⾦等，以及⽤于加⼯模具等具有复杂表⾯和特殊要求的零件。
电⽕花加⼯的原理电⽕花加⼯的原理是基于⼯具和⼯件（正、负电极）之间脉冲性⽕花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的⾦属，以达到对⼯件的尺⼨、形状及表⾯质量预定的加⼯要求。
⼯件与⼯具电极分别连接到脉冲电源的两个不同极性的电极上。
⼯具电极常⽤导电性良好、熔点较⾼、易加⼯的耐电蚀材料，如铜、⽯墨、铜钨合⾦和钼等。
在加⼯过程中，⼯具电极也有损耗，但⼩于⼯件⾦属的蚀除量，甚⾄接近于⽆损耗。
⼯作液作为放电介质，在加⼯过程中还起着冷却、排屑等作⽤。
常⽤的⼯作液是粘度较低、闪点较⾼、性能稳定的介质，如煤油、去离⼦⽔和乳化液等。
当两电极间加上脉冲电压后，当⼯件和电极间保持适当的间隙时，就会把⼯件与⼯具电极之间的⼯作液介质击穿，形成放电通道。
放电通道中产⽣瞬时⾼温，使⼯件表⾯材料熔化甚⾄⽓化，同时也使⼯作液介质⽓化，在放电间隙处迅速热膨胀并产⽣爆炸，⼯件表⾯⼀⼩部分材料被蚀除抛出，形成微⼩的电蚀坑。
脉冲放电结束后，经过⼀段时间间隔，使⼯作液恢复绝缘。
脉冲电压反复作⽤在⼯件和⼯具电极上，上述过程不断重复进⾏，⼯件材料就逐渐被蚀除掉。
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）第一篇：电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析1.摘要本文对电火花线切割加工工艺的优缺点进行了研究、总结与分析，并对未来发展趋势进行了总结。
2.概述电火花加工工艺，主要是利用具有特定几何形状的放电电极（EDM 电极）在金属（导电）部件上利用火靠工具和工件之间不断的脉冲性火花放电产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉形成电极的形状的加工工艺，并广泛应用于冲裁模和铸模的生产，特别是在模具的复杂、精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、小孔、深度切削上有重要的应用。
线切割加工是电火花加工的重要分支，它是一种以线状电极、利用火花放电腐蚀原理对工件进行切割加工的加工工艺。
它不仅具有电火花类加工工艺的通有的加工特点，也有它独有的技术特色与缺点。
研究电火花线切割加工的优缺点对于提高其加工性能、扩展其适用范围有重要的意义。
因此，我列举并分析了线切割加工的优点与不足，并对不同的机型、发展趋势进行了研究。
3.内容一、电火花加工工艺通有的加工特点① 电火花属于不接触加工。
工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙（0.1-0.01mm），间隙充满了工作液。
② 在加工过程中没有宏观的切削力。
在火花放电时，局部、瞬时爆炸力平均值很小，因此工件的变形和位移很小。
③ 可以加工任何难加工的金属材料和导电材料。
由于加工中材料的去除是靠火花放电时的腐蚀作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。
这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。
目前电极材料多采用紫铜或石墨，因此工具电极较容易加工。
④ 可以加工特殊要求的零件。
由于工具电极于工件在加工过程中没有接触，没有宏观切削力，因此适宜加工低刚度工件或精密加工。
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高速电火花小孔加工技术的研究和优缺点分析
摘要
本文总结了高速电火花小孔加工技术的原理，技术特点以及其相比较其他常规的小孔加工加工工艺的优缺点分析
【关键词】电火花加工深小孔加工研究现状高速电火花小孔加工技术优缺点分析
1.概述
随着科学技术的进步和工业生产的发展，微孔及深孔的应用越来越广泛。
在喷油嘴、过滤器、喷丝板孔、印刷电路板以及打印机打印头等元器件上都能见到微小孔的踪迹。
传统观念认为直径为0.1-3mm的孔为小孔，小于0.1mm的为微孔，深径比大于10以上的孔称为深孔。
微小深孔的加工在工艺上是比较困难的，例如用线切割加工的模具的穿丝孔，其结构尺寸直径为1mm左右，深径比为(20-100):1。
特别是对孔径尺寸和孔的精度有一定要求的孔，加工起来更加困难，例如航空发动机零件的发汗孔，孔径一般在几十微米，用传统工艺方法已经很难实现对上述孔的加工。
电火花小孔加工就体现了它的优势。
电火花加工小孔常用于高硬度金属材料的加工中，它在提高生产效率和增加孔的深径比等方面有一定的优势。
但是成型精度不易控制，因而需要对高速电火花深小孔加工技术及优缺点进行深入分析。
2.背景
2.1 深小孔加工现状
孔加工是机械加工中所占比例较大的一道重要加工工序。
据统计，孔加工约占机械加工总量的三分之一，占机械加工时间的四分之一。
在孔加工中尤其以深小孔的加工最为困难。
深小孔的加工在机械加工中面临很大的挑战，特别是在模具钢、硬质合金、陶瓷材料和聚晶金刚石等高强度、高硬度的材料上进行深小孔加工尤为困难。
机械加工方法效率很低，例如采用金刚石钻头加工，主轴转速2000 r/min，进给速度200 mm/ min，只能加工深径比小于20:1的孔。
随着加工深度的增加导致排屑不畅，甚至无法正常加工。
随着现代科学技术和工业生产的发展，对难加工材料上的小孔加工技术有了迫切的需求。
机械钻削方法在高硬度材料上加工深小孔效率很低，孔越深，切屑越不容易排出，在出口处容易发生堵塞，再者是很难将切削液导入切削区，由于加工不稳定钻头容易折断，这些因素都将导致孔的精度下降(包括孔的圆柱度及表面粗糙度)。
其他常见的加工小孔的特种加工方法有：电子束加工、激光束加工、离子束加工和电液束流加工等。
特种加工方法通常采用各种物理、化学能量及其各种理化效应，直接去除材料以达到所要求的形状和尺寸。
其中电火花加工应用比较广泛，它是非接触式加工，没有机械切削力作用，孔的加工效率比较高，因此研究电火花加工在小孔加工方面的应用及优缺点是很有必要的。
3.高速电火花小孔加工技术
3.1电火花加工概述
电火花加工又称放电加工(EleetriealDiseharseMaehining，简称EDM)，是一种直接利用电能进行加工的新工艺。
电火花加工与金属切削加工的原理不同，在加工过程中，工具和工件并不直接接触，而是靠工具和工件之间不断的脉冲火花放电，靠放电时产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉。
电火花加工小孔有两种方法，即电火花穿孔和高速电火花小孔加工。
这里我们来介绍一下高速电火花小孔加工的基本原理并介绍一下它与其他加工方法的对比及优缺点。
3.2高速电火花小孔加工技术
3.2.1高速电火花小孔加工技术原理
八十年代初，日本首先成功地发展了高速电火花小孔加工技术。
该技术以其独特优异的加工性能，受到了世界各国有关行业的普遍重视。
被认为是电加工领域继电火花成型加工、电火花线切割加工之后的第三大支柱。
其基本加工原理如图所示。
采用铜管作为电极，由导向器导向。
在电极与工件之间施加高效脉冲电源。
加工时，主轴滑块在伺服系统的控制下，带动电极作伺服进给，高压水质工作液从电极的内孔中喷出，对加工区域实施强迫排屑及冷却。
为了使加工的孔不发生偏斜，加工中电极还必须旋转。
形成高速电火花小孔加工的基本条件归纳主要有:
(1)高压水质工作液对加工区域实施强迫冷却和排屑;
(2)高效脉冲电源;
(3)性能优良的伺服系统;
(4)性能优良的导向器;
(5)高质量参数合理的铜管电极;
3.2.2高速电火花小孔加工技术特点
高速电火花小孔加工技术可以在各种导电材料(包括一些高强度、高硬度的难加工材料，如淬火钢、硬质合金、工程陶瓷等)上高速地加工出必0.3~3mm的深小孔，加工速度可达20一60mm/min，最大深径比可超过200。
目前，该工艺已广泛应用于航天、航空、模具、液压等工业生产中。
从本质上讲，高速电火花小孔加工工艺虽然仍属于电火花加工的范畴，但是由于在高速电火花小孔加工过
程中采取了一些特殊的工艺措施，势必会对高速电火花小孔加工的微观物理过程产生一些影响，使其加工机理呈现出一定的特殊性。
与普通电火花加工相比，高速电火花小孔加工工艺采取了以下特殊的工艺措施:
(1)用水基工作液作为加工介质;
(2)采用了高压内冲液方法进行强迫排屑;
(3)加工中一般采用大峰值电流、窄脉冲宽度的电规准。
4.优缺点分析
该技术较好地解决了大量长期以来困扰各有关行业的深小孔加工难题，它的一些加工特点是目前其它加工方法无法替代的。
4.1优点
(1)加工孔径范围一般在φ0.3mm一φ3mm，深径比能达200:1以上。
这是其相
比于其他工艺非常重要的一个优点——对于小径深孔的加工。
由于高速电火花小孔加工技术使用水基工作液作为加工介质，因其电导率大，在极间电压作用下会产生介电系数与水不同的氢气，从而导致放电间隙增大，增加击穿延时，提高效率。
另外，由于在加工过程中，脉冲间隔很小，使得脉冲频率大大增加，脉冲电源的有效利用率大大增加，进一步提高了效率，获得了高效的生产率。
(2)加工速度一般能达20~60mm/min，而且加工深度对其影响相对不大，是电火
花加工第一次在速度上能与机械加工相比拟。
并且，与常规电火花小孔加工技术相比，由于水基工作液高速地流过工作间隙，将放电间隙中的蚀除物迅速排出间隙，并且还有良好的冷却性能，因而整个过程速度快，消电离过程快，精度高。
(3)直接从斜面、曲面穿入，加工盲孔、深孔、斜孔及异型孔等。
(4)不受材料的硬度及韧性限制，除了能加工一般的导电材料以外，还能顺利加
工不锈钢、淬火钢、硬质合金、钦合金、淬钢等难加工材料。
而普通加工方法手材料还有刀具的硬度和韧性限制较大。
(5)加工孔的尺寸一致性，一般能在0.03mm~0.05mm左右，圆度在
0.02mm~0.03mm左右，表面粗糙度Ra 3.5um左右，能满足一定的垂直度要
求。
4.1缺点
(1)放电间隙狭窄。
电火花放电加工中工具电极与工件间的绝缘工作介质有一定
的的介电常数，放电加工时有一定的击穿间隙(放电间隙)，因此放电加工后工件的尺寸与工具电极的尺寸并不完全一致。
而且放电间隙是随电参数、电极材料、工作液等因素的变化而变化的，从而影响了加工精度[22]。
间隙越大，则复制精度越差，特别是对复杂形状的加工表面。
如电极为尖角时，而由于放电间隙的等距离，工件则为圆角。
因此，为了减少加工尺寸误差，应该采用较弱小的加工规准，缩小放电间隙，另外还必须尽可能使加工过程稳定。
(2)容易出现加工锥度和圆角。
由于工具电极下面部分加工时间长，损耗大，因
此电极变小，而入口处由于电蚀产物的存在，易发生因电蚀产物的介入而再次进行的非正常放电(即"二次放电")，因而产生加工斜度。
这就要求高压水质工作液必须有一定的速度，并且持续工作。
(3)工具电极损耗严重。
火花加工是靠高温熔化气化金属实现对工件的加工，工
具电极必须是导电金属用来传导电能，所以在高温和带电粒子的撞击作用下工具电极也存在损耗，特别是在电参数选择不当的情况下，电极的损耗更加明显。
参考文献
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