脱硫剂的选择
氨法脱硫选择说明
氨法烟气脱硫技术特点目前，国内外主要的脱硫工艺有石灰/石灰石-石膏湿法、循环流化床燃烧炉内脱硫法、氨法烟气脱硫技术等。
按照国家环评的批复要求，某公司对锅炉烟气脱硫采用技术给予高度重视，组织专业人员考察了采用石灰/石灰石-石膏湿法和氨法脱硫的类似规模工程，聘请专家进行多次论证。
本锅炉烟气脱硫工程采用LS氨法脱硫工艺理由如下：LS氨法脱硫采用浓度为22%的氨水为脱硫剂，运用同步多功能脱硫、除尘及选择性非催化部分还原法脱硝的一体化工艺技术，整个反应过程是在封闭循环系统中进行的；NH3与SO2、NO X 的转化反应是在同一装置中瞬时交叉反应完成，其终止物是硫酸铵，无二次污染。
完全是由我国自主创新的高新技术，并获得三项国家专利，已实现了环保技术及环保设备的国产化；非常符合资源综合利用、运行费用低的循环经济要求，整个系统为可持续性发展的环保工程项目。
氨法与其他方式相比，其主要优势有：1. 技术先进，可达到非常高的脱硫率（>95%）：氨是一种良好的碱性吸收剂，从吸收化学机理上分析，SO2的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂；而且从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂吸收SO2是一种气－固反应，反应速率慢、反应不完全、吸收剂利用率低，需要大量的设备和能耗进行磨细、雾化、循环等以提高吸收剂利用率，往往设备庞大、系统复杂、能耗高；氨吸收烟气中的SO2是气－液或气－气反应，反应速率快、反应完全，吸收剂利用率高，可得到很高的脱硫率；2. 系统的建设投资和运行费用都很低：氨基半干法烟气脱硫技术相对其他现有脱硫技术，系统简单、设备数量少、体积小，且具有自主知识产权，平均建设投资为200元/kW。
整个系统的用电设备数量少，能耗低，运行费用也低；3. 实现了SO2的资源化：SO2是生产硫酸和一系列重要化肥的必要原料，而我国硫资源相对短缺，近年来我国大量进口硫磺，1999年的硫磺进口量达到250万吨。
烟气脱硫设计计算
烟气脱硫设计计算烟气脱硫是一种用于控制和减少燃烧过程中排放的二氧化硫（SO2）的技术手段。
SO2是一种有害气体，其排放对环境和人类健康造成严重影响。
烟气脱硫的设计计算涉及到多个方面，如脱硫剂选择、脱硫效率计算、废水处理等。
在烟气脱硫设计计算中，首先需要选择合适的脱硫剂。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏等。
脱硫剂的选择应考虑其成本、可获得性以及与废气中其他成分的相互作用等。
一般来说，选择含有较高钙含量的石灰石能够达到比较好的脱硫效果。
脱硫效率的计算是烟气脱硫设计的关键环节。
脱硫效率是指系统中硫的去除率。
常用的脱硫效率计算公式为：脱硫效率（%）=（SO2进-SO2出）/SO2进×100其中，SO2进和SO2出分别表示烟气中进入和出口的SO2浓度。
脱硫效率的计算需要准确测量这两个参数。
测量SO2浓度的方法包括湿法（如碘液法、苏金孚法等）和干法（如紫外线光谱法等）。
根据实际情况，选择合适的测量方法。
废水处理也是烟气脱硫设计中重要的环节。
在石灰石湿法脱硫中，产生的废水中含有大量的钙离子和硫离子。
废水的处理需要通过中和、沉淀等过程来除去其中的污染物。
一种常用的废水处理方法是利用石膏脱硫法中产生的石膏作为副产物，可以通过进一步的处理将其中的污染物去除。
在烟气脱硫设计计算中，还需要考虑一些其他因素，如烟气的温度、湿度、流量等，以及设备的尺寸、系统的布置等。
这些因素将直接影响脱硫效率和处理效果。
总之，烟气脱硫的设计计算是一项复杂的工程，需要考虑多个因素。
合理选择脱硫剂、准确测量SO2浓度、有效处理废水，以及考虑其他因素，能够有效地控制和减少烟气中的SO2排放，保护环境和人类健康。
铁水预处理脱硫剂的选择
系 复 合脱 硫 音 较 为 理 想 。 ｛
【 关键词 ｌ佳水穗处理
１ 前 言
地 位 ，诸 如 Ｃ Ｏ ａ ， ａ 、ＣＣ 等脱硫 剂 只 能通 过 喷吹 载 流 气 体 、 机 械或 摇 包 所形 成 的铁 水 搅 拌 作 Ｊ ，才 ＿ ｝ ｊ 能提 高其 脱硫 能力 。 而 金属 镁进 入 铁 水 后 ，在 高 温 铁 水 的 作 用 下 ，会 气化 成 镁蒸 气 ．能 以镁 气 泡
维普资讯
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钢
铁
技
术
２０ Ｏ ２年 第 １期
铁水预处理脱硫剂 的选择
马钢技术 中心
【 摘
李博 知
要 ｌ通过对一些典型 的脱硫 荆的热力学 、动 力学分析 覆脱硫 荆的特 点和 经济效 果等 多方面的比较 ，认为 采用 Ｍ ｇ 脱硫 脱硫 音 ｛
由式 （） ２ 可见 ， ｓ 与镁 的蒸 气压 成反 比＿ ， ］ 芙系 所 以，随 着镁 蒸气 压力 的提 高 ，［］ 急剧降 低 。 ｓ将
２ 单相 反应 ）
效 果 为佳 。尤 其 金属 镁 用 于炉 外 脱硫 Ｉ岂，业 已 ．
受 到重视
在 一 般 铁水温 度 范围 （ ０Ｃ～ １２ 。 １５ ￣ ３ ４０Ｃ）内，
４ 用金 属镁脱硫 的理 论分 析
镁 在饱 和 了碳 的 铁 水 中有 很 高 的溶 解度 后 ，便 进 行扩散 并与 ［］ 如式 （） ｓ有 ３ 的反麻 ：
在料罐中易 “ 架桥”堵塞 ：（） ３极易吸潮劣化 ．降 低反应 效 果 ，且运 输 、贮存较 为困难 。
３ Ｎ ２Ｏ 苏 打 ） ） ａＣ （
其优 点 有 ： （） 根 强 的脱 硫 能 力 ； （） 硫 １有 ２脱 的 同 时 还 能 脱 磷 ： （） ３ 处理 后渣 中 的 苏 打 水 溶 性 ，可同 收利 。 缺 点有 ： （） １５ ＂ 以 上易挥 发 、分解 ， １在 ２ ０ Ｃ度 铁 水温 度 大 ，污 染环 境 ：（） ２ 对罐 衬侵蚀严 重 ：（） ３ 来 源稀 缺 、成 本 高。
脱硫催化剂 脱硫剂
脱硫催化剂脱硫剂
脱硫催化剂和脱硫剂都是用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物的物质。
脱硫催化剂通常是指一种催化剂，它可以在低温下促进硫化物的氧化反应，将其转化为硫酸或硫酸盐，从而减少大气中的硫氧化物排放。
这些催化剂通常包括氧化铝、氧化钛、氧化锆等成分，它们能够提高硫化物的氧化速率，从而提高脱硫效率。
而脱硫剂是指一类用于吸附或化学转化燃料中硫化物的物质，常见的脱硫剂包括石灰石、活性炭、氢氧化钠等。
这些脱硫剂可以在燃料燃烧过程中与硫化物发生化学反应，将其转化为不易挥发的硫酸盐或硫醇，从而防止硫化物排放到大气中。
从使用角度来看，脱硫催化剂更多应用于工业生产中的脱硫设备，如燃煤锅炉、炼油装置等，而脱硫剂则更多用于燃料预处理，如在燃气、燃油中添加脱硫剂，以降低燃料中硫含量，减少燃烧产生的硫化物。
总的来说，脱硫催化剂和脱硫剂都是用于减少燃料燃烧过程中产生的硫化物排放，但其原理、应用场景和使用方式略有不同。
通
过合理选择和应用这些物质，可以有效减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
脱硫剂参数
脱硫剂参数摘要：1.脱硫剂参数简介2.脱硫剂的主要性能指标3.脱硫剂的分类4.脱硫剂的应用领域5.脱硫剂的发展趋势和前景正文：脱硫剂参数是对脱硫剂进行性能描述和分类的重要依据。
脱硫剂是一种用于去除燃料中的硫化物的化学物质，能够有效降低大气污染物的排放，保护环境。
脱硫剂的主要性能指标包括脱硫效率、反应速率、选择性、稳定性、抗水性等。
脱硫效率是指脱硫剂对燃料中硫化物的去除能力，反应速率是指脱硫剂与硫化物发生反应的速度，选择性是指脱硫剂对不同硫化物的选择性，稳定性是指脱硫剂在高温、高压等环境下的稳定性，抗水性是指脱硫剂在水中是否容易溶解。
脱硫剂根据其化学性质和物理性质可以分为干式脱硫剂和湿式脱硫剂。
干式脱硫剂主要用于干法脱硫技术中，能够通过物理吸附和化学反应去除燃料中的硫化物。
湿式脱硫剂主要用于湿法脱硫技术中，通过化学反应将硫化物转化为无害物质，从而达到脱硫的目的。
脱硫剂广泛应用于火力发电、石油化工、冶金、化肥等行业。
在火力发电行业中，脱硫剂主要用于燃煤发电厂的脱硫处理；在石油化工行业中，脱硫剂主要用于炼油厂和化工厂的脱硫处理；在冶金行业中，脱硫剂主要用于钢铁厂和有色金属冶炼厂的脱硫处理；在化肥行业中，脱硫剂主要用于化肥厂的脱硫处理。
随着环境保护意识的不断提高，脱硫剂的发展趋势和前景十分广阔。
未来脱硫剂的发展方向主要包括高效、环保、节能、低成本等方面。
高效脱硫剂能够提高脱硫效率，减少脱硫剂的用量；环保脱硫剂能够减少对环境的污染，实现绿色生产；节能脱硫剂能够降低脱硫过程的能耗，节约能源；低成本脱硫剂能够降低脱硫成本，提高企业的经济效益。
总之，脱硫剂参数对于选择合适的脱硫剂和提高脱硫效果具有重要意义。
火电厂烟气脱硫技术的改进与优化
火电厂烟气脱硫技术的改进与优化一、引言火电厂烟气脱硫技术的改进与优化是为了减少火力发电过程中排放的二氧化硫（SO2），从而减少对环境的污染和人类健康的影响。
本文将重点讨论火电厂烟气脱硫技术的改进与优化。
二、火电厂烟气脱硫技术的背景与现状烟气脱硫技术主要利用喷吹吸收剂与烟气中的SO2反应，将SO2转化为水溶性的硫酸盐。
常用的脱硫工艺有石灰石石膏法、石灰-氧化钙法、海水脱硫法等。
然而，火电厂烟气脱硫技术面临着一些问题，如脱硫效率低、设备运行成本高、废水排放问题等。
三、1.脱硫剂的选择传统的脱硫剂一般为石灰石或者石灰石与氧化钙的混合物。
但这些脱硫剂存在使用成本高、脱硫效率低、废水排放问题等。
近年来，一些新型脱硫剂被引入，如氨基醇类脱硫剂和蚀刻酸类脱硫剂。
这些新型脱硫剂具有脱硫效率高、废水排放少的优点，能够更好地适应火电厂的实际需求。
2.脱硫工艺的改进目前，常见的烟气脱硫工艺主要有湿法和干法两种。
湿法脱硫工艺由于其高脱硫效率被广泛应用，但存在废水排放问题。
研究人员提出了一种改进的湿法脱硫工艺，即湿法-吹塔脱硫工艺。
该工艺利用了湿法脱硫工艺的高脱硫效率，同时采用吹塔技术来降低废水排放，取得了良好的效果。
3.设备的优化设计脱硫设备的优化设计对提高脱硫效率和降低运行成本至关重要。
例如，在石膏浆液混料水箱中添加一定量的起液剂可以降低石膏浆液的黏度，从而减小管道阻力，提高脱硫效率。
此外，采用旋流器来改善气液分离过程，有效减少脱硫过程中的堵塞问题。
四、火电厂烟气脱硫技术的应用前景火电厂烟气脱硫技术的改进与优化将有助于提高脱硫效率、降低运行成本、减少废水排放，从而减少环境污染。
现代火电厂越来越注重环保和可持续发展，对烟气脱硫技术的要求也越来越高。
因此，火电厂烟气脱硫技术的改进与优化具有广阔的应用前景。
五、结论火电厂烟气脱硫技术的改进与优化是减少环境污染的重要举措。
从脱硫剂的选择、脱硫工艺的改进以及设备的优化设计等方面进行的改进与优化有助于提高脱硫效率、降低运行成本、减少废水排放。
电厂脱硫过程中的环境风险评估与控制
电厂脱硫过程中的环境风险评估与控制随着全球能源需求的增加和环境保护意识的提高，电力行业对排放控制的要求越来越严格。
电厂脱硫是减少燃煤电厂二氧化硫排放的主要措施之一。
然而，在脱硫过程中，也存在一定的环境风险。
本文将讨论电厂脱硫过程中的环境风险评估与控制方法。
首先，我们来了解电厂脱硫过程中可能存在的环境风险。
脱硫工艺主要采用湿法和干法两种方式。
湿法脱硫使用喷淋吸收剂，将烟气中的二氧化硫吸收到吸收剂溶液中，形成硫酸盐。
干法脱硫则通过粉尘收集设备将脱硫剂与烟气接触，吸收烟气中的二氧化硫。
然而，脱硫过程中可能存在以下环境风险：1. 副产物处理：脱硫过程中产生大量的硫酸盐或脱硫剂，需要妥善处理，避免对土壤、水体和生态系统造成污染。
2. 能耗与碳排放：脱硫过程需要消耗大量的能源，特别是湿法脱硫。
同时，电厂为了弥补能源消耗所增加的供电压力，可能会增加燃煤量，进一步增加二氧化碳排放。
3. 脱硫剂的选择：选择适当的脱硫剂非常重要。
不同的脱硫剂对环境有不同的影响。
例如，石灰石脱硫会产生大量的石膏废渣，需要合理处理以避免对土壤和水体造成污染。
针对以上环境风险，我们需要进行环境风险评估，并采取相应的控制措施。
环境风险评估是对电厂脱硫过程中可能产生的环境影响进行系统性的评估。
首先，对电厂脱硫过程中的各个环节进行调查和分析，了解可能的风险源。
其次，评估这些风险对环境的潜在影响程度和可能性。
最后，根据评估结果制定相应的控制策略。
评估结果可作为决策者对电厂排放控制策略进行制定的参考。
环境风险控制是基于环境风险评估结果制定的，旨在减少或消除潜在的环境风险。
根据评估结果，可以采取以下控制措施：1. 副产物处理：建立有效的废物管理系统，包括对硫酸盐和脱硫剂废渣进行合理处理和资源化利用，以减少对环境的负面影响。
2. 能耗与碳排放：优化脱硫工艺，增强能源利用效率，降低能耗。
同时，推广清洁能源的使用，减少燃煤量，以降低碳排放。
3. 脱硫剂的选择：在选择脱硫剂时，需考虑环境影响。
轧钢加热炉脱硫初步设计
轧钢加热炉脱硫初步设计
脱硫是指在轧钢加热炉的过程中通过化学反应去除硫含量
的操作。
脱硫的目的是降低钢材中的硫含量，提高钢材的质量。
在轧钢加热炉脱硫的初步设计中，需要考虑以下几个方面：
1. 脱硫剂的选择：常见的脱硫剂包括石灰石、石灰等。
根
据轧钢加热炉的工艺要求和硫含量的情况，选择合适的脱硫剂。
2. 脱硫方法的确定：常见的脱硫方法有湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是通过喷淋脱硫剂或气泡脱硫剂来与加热炉中的烟气接触，干法脱硫则是通过催化剂吸附烟气中的硫化物并将其转化为硫酸盐。
3. 脱硫设备的设计：根据脱硫方法的选择，设计相应的设备。
对于湿法脱硫，需要设计喷淋器或气泡塔等；对于干法脱硫，需要设计吸附剂床和催化剂层等。
4. 脱硫效果的评估：在初步设计中，需要根据加热炉的处
理能力和硫含量的要求，评估脱硫设备的脱硫效果。
可以进行模拟计算或通过实验来验证设计的合理性。
5. 安全与环保考虑：在设计过程中，需要充分考虑安全和
环境保护因素。
确保脱硫设备的操作安全，减少对环境的污染。
综上所述，轧钢加热炉脱硫的初步设计需要充分考虑脱硫剂的选择、脱硫方法的确定、脱硫设备的设计、脱硫效果的评估以及安全与环保因素。
通过合理设计和选择，可以有效降低轧钢加热炉中钢材的硫含量，提高钢材的质量。
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（3）磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺
脱硫流程
脱硫剂的选择
脱硫技术
脱硫技术将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2通过对国内外以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种
温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反
应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应
速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比
控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度
下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
（5）烟气循环流化床脱硫工艺
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘
脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，
并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗
涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分
解磷矿粉（P2O５含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），
石灰石膏法脱硫工艺流程
器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３和CaSO４。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消
半干法脱硫工艺流程
石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO３,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中
和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：
烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机
将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭
加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷
铵复合肥料。
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上
在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，
石灰石粉由气力喷入炉膛850~11（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技
湿法脱硫工艺流程图
术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。