防错法及案例分析ppt课件
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防错法的管理原理课件
服务行业的防错法应用
总结词
优化服务流程，提升客户满意度
详细描述
在服务行业中，防错法通过优化服务流程和引入智能化管理系统，提高服务质量和效率 ，提升客户满意度和忠诚度。
THANKS
感谢观看
பைடு நூலகம்
防错法的应用范围
总结词
防错法广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等领 域，对于提高产品质量、服务质量和安全性具有重要 作用。
详细描述
防错法作为一种有效的管理方法，广泛应用于各个领域 。在制造业中，防错法可以帮助企业消除生产过程中的 错误，提高产品质量和生产效率。在服务业中，防错法 可以应用于客户服务、业务流程等方面，提高服务质量 和客户满意度。在医疗保健业中，防错法有助于减少医 疗差错和事故，提高医疗质量和安全性。此外，防错法 还可以应用于其他领域，如航空、交通、金融等，帮助 组织提高效率和安全性。
03
CATALOGUE
防错法的实施原则
识别与评估缺陷
识别缺陷
通过观察、检测和分析，发现产 品、服务或过程中的缺陷。
评估缺陷
对缺陷进行分类、分级和评估， 确定其对质量、安全和效率的影 响程度。
分析缺陷原因
调查缺陷
深入了解缺陷发生的背景、条件和过程，收集相关数据和信 息。
分析原因
运用统计、因果分析等方法，找出导致缺陷的根本原因。
设计并实施防错装置
总结词
设计并实施防错装置
详细描述
根据潜在缺陷的原因，设计相应的防错装置 。这需要考虑装置的可靠性、安全性、经济 性等方面，确保防错装置能够有效防止缺陷 的产生。在实施过程中，需要严格按照设计 要求进行安装和调试，确保防错装置能够正 常工作。
验证防错装置的效果
防错-案例-应用-实践-操作-方法 PPT课件
安全措施：基础发生的原因有很多，但如果我们花时间 去识别错误何时和为何发生，并采取措施， 用上述所列的Poka-Yoke方法和安全装置， 几乎所有的错误都可以避免。
防错：错误的十种原因
十种常见错误原因可以用防错纠正/消除。
1. 过程的忽略：遗漏一个或多个过程步骤 2. 过程错误：过程的操作没有按标准工作程序实
Error Proofing防错
防错 - 1
目标 • 解释防错的价值 • 描述需要防错的情形 • 建立防错系统
什么是防错？
也叫Fool proofing, Poka-Yoke, mistake-proofing • 为零缺陷奋斗 • 向消除质量检验迈进 • 尊重工人的智能 • 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 • 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具
8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工 作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判 断力而出现的测量错误。
安全措施：工作标准化，工作指引。
错误的类型
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不 符时会发生错误。例如机器可能在无 警示的情况下故障。
安全措施：TPM，工作 标准化
10. 故意错误：有些人故意制造错误。犯 罪和破坏就是例子。
藉“顺序”动作来完成
例：电梯的门若没有关好，
则不能上升、下降。
藉“交互”动作来完成
例：洗衣机的脱水槽，当打 开盖子后，就自动切断电源 使脱水槽转慢停下来，以免 造成意外伤害。
3 自动原理
• 以各种光学 、电学、 力学、机构学、化学 等原理来限制某些动 作的执行或不执行， 以避免错误之发生。 目前这些自动开关非 常普遍，也是非常简 易的“自动化”之应 用
*
5
错误的定义
防错：错误的十种原因
十种常见错误原因可以用防错纠正/消除。
1. 过程的忽略：遗漏一个或多个过程步骤 2. 过程错误：过程的操作没有按标准工作程序实
Error Proofing防错
防错 - 1
目标 • 解释防错的价值 • 描述需要防错的情形 • 建立防错系统
什么是防错？
也叫Fool proofing, Poka-Yoke, mistake-proofing • 为零缺陷奋斗 • 向消除质量检验迈进 • 尊重工人的智能 • 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 • 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具
8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工 作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判 断力而出现的测量错误。
安全措施：工作标准化，工作指引。
错误的类型
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不 符时会发生错误。例如机器可能在无 警示的情况下故障。
安全措施：TPM，工作 标准化
10. 故意错误：有些人故意制造错误。犯 罪和破坏就是例子。
藉“顺序”动作来完成
例：电梯的门若没有关好，
则不能上升、下降。
藉“交互”动作来完成
例：洗衣机的脱水槽，当打 开盖子后，就自动切断电源 使脱水槽转慢停下来，以免 造成意外伤害。
3 自动原理
• 以各种光学 、电学、 力学、机构学、化学 等原理来限制某些动 作的执行或不执行， 以避免错误之发生。 目前这些自动开关非 常普遍，也是非常简 易的“自动化”之应 用
*
5
错误的定义
《防错法原始版》ppt课件
在质量策划阶段考虑防错措施，在质量保证阶段实施防错控制，在质量控制阶段监控防错 效果，在质量改进阶段优化防错策略。
防错策略与其他质量管理工具的结合
与六西格玛管理、精益生产等相结合，共同提升质量管理水平。
关键业务流程中防错点识别与设置
关键业务流程的识别
识别对产品质量影响较大的业务流程，如采购、生产、检验等。
评估这些问题对于生产和企业发展的 影响程度
分析导致问题的根本原因，如技术限 制、操作不当等
提出针对性改进措施建议
根据问题分析，提出具体的改进 措施和建议
针对不同的问题，给出相应的技 术和管理解决方案
强调措施的实施难度和成本，以 及预期的效果和收益
ห้องสมุดไป่ตู้
展望未来发展趋势
预测未来防错技术的发展方向 和趋势
分析新技术对于企业生产和发 展的影响和挑战
提出企业应如何应对未来趋势 ，以保持竞争优势和持续发展
THANK YOU
防错点的设置
在关键业务流程中设置防错点，如采用自动化设备、制定严格的 操作规程、设立质量检查站等。
防错措施的实施
对防错点实施有效的防错措施，确保产品和服务的质量。
持续改进机制下防错策略优化
持续改进机制的建立
01
建立持续改进的企业文化，鼓励员工提出改进意见和建议。
防错策略的优化
02
根据持续改进机制收集到的信息和数据，对防错策略进行优化
对策实施与验证
实施对策、效果验证、持续改进
设备维护保养流程优化建议
现有流程分析
梳理现有维护保养流程，找出瓶颈和 浪费环节
流程优化原则
简化流程、提高效率、确保质量
优化建议
合并相似环节、调整顺序、增加关键 控制点、引入先进工具和方法
防错策略与其他质量管理工具的结合
与六西格玛管理、精益生产等相结合，共同提升质量管理水平。
关键业务流程中防错点识别与设置
关键业务流程的识别
识别对产品质量影响较大的业务流程，如采购、生产、检验等。
评估这些问题对于生产和企业发展的 影响程度
分析导致问题的根本原因，如技术限 制、操作不当等
提出针对性改进措施建议
根据问题分析，提出具体的改进 措施和建议
针对不同的问题，给出相应的技 术和管理解决方案
强调措施的实施难度和成本，以 及预期的效果和收益
ห้องสมุดไป่ตู้
展望未来发展趋势
预测未来防错技术的发展方向 和趋势
分析新技术对于企业生产和发 展的影响和挑战
提出企业应如何应对未来趋势 ，以保持竞争优势和持续发展
THANK YOU
防错点的设置
在关键业务流程中设置防错点，如采用自动化设备、制定严格的 操作规程、设立质量检查站等。
防错措施的实施
对防错点实施有效的防错措施，确保产品和服务的质量。
持续改进机制下防错策略优化
持续改进机制的建立
01
建立持续改进的企业文化，鼓励员工提出改进意见和建议。
防错策略的优化
02
根据持续改进机制收集到的信息和数据，对防错策略进行优化
对策实施与验证
实施对策、效果验证、持续改进
设备维护保养流程优化建议
现有流程分析
梳理现有维护保养流程，找出瓶颈和 浪费环节
流程优化原则
简化流程、提高效率、确保质量
优化建议
合并相似环节、调整顺序、增加关键 控制点、引入先进工具和方法
防错法(质量管理类工具)ppt课件
技术难题与解决方案
管理问题与改进措施
问题一
管理层对防错法的重视程度不足
改进措施
通过培训、宣传等方式，提高管理层对防错法的认识和重视程度，使其成为企业文化的一部分。
问题二
缺乏完善的防错法实施流程和规范
改进措施
建立完善的防错法实施流程和规范，明确各部门的职责和权限，确保防错法的顺利实施。
问题三
缺乏有效的监督和考核机制
THANKS
防错法(质量管理类工具)ppt课件
目录
CONTENTS
防错法概述 防错法原理与核心思想 防错法实施步骤与方法 常见防错技术及应用案例 防错法在质量管理中的应用价值 实施防错法面临的挑战与解决方案 总结与展望
01
防错法概述
定义：防错法，又称为“愚巧法”，是一种预防错误发生的方法，通过设计、装置、程序等手段，使操作变得简单、直观，减少或避免人为错误。
条形码/二维码识别
利用OCR技术对产品上的文字、数字等进行识别，确保信息的准确性和一致性。
字符识别
视觉识别防错技术
数据挖掘与分析
利用数据挖掘和分析技术，对历史数据进行分析和挖掘，找出潜在的问题和改进点，为质量改进提供决策支持。
质量追溯系统
建立质量追溯系统，对产品的生产、检验、销售等全过程进行记录和追踪，便于问题的查找和原因分析。
难题一
如何准确识别潜在错误
解决方案
借鉴行业内的最佳实践，结合自身的生产流程和设备特点，定制化设计防错装置，确保其与生产线的完美融合。
解决方案
采用先进的数据分析技术，对历史数据进行深入挖掘，找出可能引发错误的模式和趋势。
难题三
如何确保防错装置的可靠性
难题二
如何设计有效的防错装置
2024版防错法之一防错方法的基本知识课件
通过严格的元器件筛选和测试流程，确保使用的元器件符 合质量要求。
焊接工艺防错
采用先进的焊接工艺和设备，防止虚焊、假焊等质量问题。
静电防护防错
建立完善的静电防护体系，防止静电对电子元器件造成损 伤。
医疗行业防错应用
药品管理防错
通过严格的药品管理制 度和流程，确保药品的 采购、存储、使用等环 节安全无误。
防错法目的
通过设计及改善操作方法来防止错误发生，进而达到“第一次就把事情做对”的境 界。
防错法发展历程
起源
防错法起源于日本，由日本质量管理 专家、丰田生产方式创立者大野耐一 提出。
现状
目前，防错法已经成为现代工业生产 中不可或缺的一部分，广泛应用于各 种生产领域。
发展
随着工业生产的复杂性和精密度的提 高，防错法在实践中不断得到完善和 发展，形成了多种具体的防错技术和 方法。
利用声音识别技术进行防错
通过声音识别技术对产品或部件发出的声音进行识别，当发现异常声音时及时报警或停机。
动作顺序防错
1 2 3
利用机械互锁装置进行防错 通过设置机械互锁装置，使得产品或部件必须按 照预定的顺序进行操作或组装，否则无法继续进 行下一步操作。
利用电气互锁装置进行防错 通过设置电气互锁装置，使得产品或部件在未达 到预定状态或位置时无法启动或继续运行，从而 避免错误发生。
针对不同领域的特点和需求，定制化开发防错解决方案
跨领域防错应用促进不同行业间的经验交流和技术创新 提高跨领域防错应用的广度和深度
法规与标准对防错方法影响
法规和标准对防错方法提出明确要求 和规范
法规和标准的更新推动防错技术的不 断创新和进步
遵循法规和标准有助于确保防错方法 的有效性和可靠性
焊接工艺防错
采用先进的焊接工艺和设备，防止虚焊、假焊等质量问题。
静电防护防错
建立完善的静电防护体系，防止静电对电子元器件造成损 伤。
医疗行业防错应用
药品管理防错
通过严格的药品管理制 度和流程，确保药品的 采购、存储、使用等环 节安全无误。
防错法目的
通过设计及改善操作方法来防止错误发生，进而达到“第一次就把事情做对”的境 界。
防错法发展历程
起源
防错法起源于日本，由日本质量管理 专家、丰田生产方式创立者大野耐一 提出。
现状
目前，防错法已经成为现代工业生产 中不可或缺的一部分，广泛应用于各 种生产领域。
发展
随着工业生产的复杂性和精密度的提 高，防错法在实践中不断得到完善和 发展，形成了多种具体的防错技术和 方法。
利用声音识别技术进行防错
通过声音识别技术对产品或部件发出的声音进行识别，当发现异常声音时及时报警或停机。
动作顺序防错
1 2 3
利用机械互锁装置进行防错 通过设置机械互锁装置，使得产品或部件必须按 照预定的顺序进行操作或组装，否则无法继续进 行下一步操作。
利用电气互锁装置进行防错 通过设置电气互锁装置，使得产品或部件在未达 到预定状态或位置时无法启动或继续运行，从而 避免错误发生。
针对不同领域的特点和需求，定制化开发防错解决方案
跨领域防错应用促进不同行业间的经验交流和技术创新 提高跨领域防错应用的广度和深度
法规与标准对防错方法影响
法规和标准对防错方法提出明确要求 和规范
法规和标准的更新推动防错技术的不 断创新和进步
遵循法规和标准有助于确保防错方法 的有效性和可靠性
防错案例PPT课件
重新设计咖啡机以使每次从水瓶中加入的 水的量都一样多
2021/6/16
4
防错方法：案例之四
• Process Description: A label is pasted into a recess in a molded chassis
• 程序描述：将标签贴在底盘的凹槽内
Before Improvement: 改进前：
2021/6/16
7
结束语
若有不当之处，请指正，谢谢！
防错方法：案例之一
2021/6/16 Rods
Rod Clearance Area
1
防错方法：案例之二
过程：螺栓装配
问题：气压下降导致装配扭矩不足
过程描述：螺栓通过贯穿工厂的压力气管以特定的扭矩装紧。
改进前： 如工具在装配过程中气压下降，操作工根本 无法察觉，操作继续进行，从而导致扭矩不 足的不合格产品出厂。
改进后： 在气管上装一个气压表，当气压降到一定程度 时，灯亮，铃响，传输线自动停止作业。
2021/6/16
2
防错方法：案例之三
• Process Description: Making a pot of coffee
• 过程描述：泡一壶咖啡
Before ImpБайду номын сангаасovement: 改进前：
Water needed to be measured for each pot of coffee often resulting in coffee that was too weak or too strong
Recess in chassis
底盘的凹槽
Recess in
chassis 底盘的凹槽
2021/6/16
4
防错方法：案例之四
• Process Description: A label is pasted into a recess in a molded chassis
• 程序描述：将标签贴在底盘的凹槽内
Before Improvement: 改进前：
2021/6/16
7
结束语
若有不当之处，请指正，谢谢！
防错方法：案例之一
2021/6/16 Rods
Rod Clearance Area
1
防错方法：案例之二
过程：螺栓装配
问题：气压下降导致装配扭矩不足
过程描述：螺栓通过贯穿工厂的压力气管以特定的扭矩装紧。
改进前： 如工具在装配过程中气压下降，操作工根本 无法察觉，操作继续进行，从而导致扭矩不 足的不合格产品出厂。
改进后： 在气管上装一个气压表，当气压降到一定程度 时，灯亮，铃响，传输线自动停止作业。
2021/6/16
2
防错方法：案例之三
• Process Description: Making a pot of coffee
• 过程描述：泡一壶咖啡
Before ImpБайду номын сангаасovement: 改进前：
Water needed to be measured for each pot of coffee often resulting in coffee that was too weak or too strong
Recess in chassis
底盘的凹槽
Recess in
chassis 底盘的凹槽
生产加工企业防错法ppt课件
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
六、三类检测方法
3、溯源型检测
溯源型检测是真正意义上的预防型检测。它通过 对源头上即设计时间进行检测从而确保产品和制造 过程设计能够满足质量要求。根据质量杠杠原理，
三、产生失误的一般原因
产生失误的基本原因有以下九个：
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比 如忘记在打螺丝之前先装上垫片。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
三、产生失误的一般原因
2、对过程/作业不熟悉。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
一、防错法的作用
在作业过程中，作业者不时会因疏漏 或遗忘而发生作业失误，由此所致的 质量缺陷所占的比例很大，如果能够 用防错法防止此类失误的发生，则质 量水平和作业效率必会大幅提高。
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
三、产生失误的一般原因
6、疏忽
这类失误是由于作业者不 小心所造成，失误的很大一部 分是由此类原因造成。
人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理 层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止 人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大 量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确 实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/ 作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的 失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。 经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相 结合的防错方式并不怎么成功。
防错技术及其应用-PPT
Slide 20
消除错误-缺陷的意义
零缺陷目标
– 减少各种错误-缺陷-损失 – 减少浪费（Muda） ——增加正向收获 – 降低废品率，减少返工 – 向消除质量检验迈进，降低检验成本
提高工作质量、强化效率 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加
价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感 增强安全性并适应环境保护的需要 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争
➢ 一般质检所进行的检验和测试均为判 断型检测
信息型
➢ 通过抽样方法取得检测数据，并利用 此数据，来监控生产过程的稳定性
➢ 统计过程控制（SPC）方法所进行的检 测即为信息型检测
Slide 35
防错思路4：检测法中的三种检测手段：
溯源型
➢ 对过程的作业条件进行检测和确认，以保证 在作业之前即满足高质量生产所需的条件
➢ 新产品开发设计过程的设计数据审查及测量 系统评估即为溯源型检测
自检
➢ 作业员完成作业，将产品投入下一工位前的 检查和验证作业的一部分，对每个产品百分 之百进行检验
➢ 良好作业习惯
互检
➢ 后道工序作业前对前道工序作业结果的正确 性的验证
➢ 防止出现因缺陷累积而造成大的损失 ➢ 利于建立作业人员的团队协作精神
Slide 32
防错思路3：简化
简化：
➢ 通过合并、削减等方法对作业流程进行简化 ➢ 流程越简单、出现操作失误的概率越低 ➢ 简化流程是较好的防错法之一，但流程简化并
并不能完全防止人为缺陷的产生 ➢ 崔西定律：
“崔西定律”是指：“任何工作的困难度与 其执行步骤的数目平方成正比：例如完成一件工 作有3 个执行步骤，则此工作的困难度是9，而 完成另一工作有5个执行步骤，则此工作的困难 度是25，所以必须要简化工作流程。”
消除错误-缺陷的意义
零缺陷目标
– 减少各种错误-缺陷-损失 – 减少浪费（Muda） ——增加正向收获 – 降低废品率，减少返工 – 向消除质量检验迈进，降低检验成本
提高工作质量、强化效率 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加
价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感 增强安全性并适应环境保护的需要 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争
➢ 一般质检所进行的检验和测试均为判 断型检测
信息型
➢ 通过抽样方法取得检测数据，并利用 此数据，来监控生产过程的稳定性
➢ 统计过程控制（SPC）方法所进行的检 测即为信息型检测
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防错思路4：检测法中的三种检测手段：
溯源型
➢ 对过程的作业条件进行检测和确认，以保证 在作业之前即满足高质量生产所需的条件
➢ 新产品开发设计过程的设计数据审查及测量 系统评估即为溯源型检测
自检
➢ 作业员完成作业，将产品投入下一工位前的 检查和验证作业的一部分，对每个产品百分 之百进行检验
➢ 良好作业习惯
互检
➢ 后道工序作业前对前道工序作业结果的正确 性的验证
➢ 防止出现因缺陷累积而造成大的损失 ➢ 利于建立作业人员的团队协作精神
Slide 32
防错思路3：简化
简化：
➢ 通过合并、削减等方法对作业流程进行简化 ➢ 流程越简单、出现操作失误的概率越低 ➢ 简化流程是较好的防错法之一，但流程简化并
并不能完全防止人为缺陷的产生 ➢ 崔西定律：
“崔西定律”是指：“任何工作的困难度与 其执行步骤的数目平方成正比：例如完成一件工 作有3 个执行步骤，则此工作的困难度是9，而 完成另一工作有5个执行步骤，则此工作的困难 度是25，所以必须要简化工作流程。”
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遗漏的垫圈
在装配过程中，锁紧垫圈经常被遗漏，没有锁紧垫圈螺栓
就会松开
精品课件
7
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
（2）对过程/作业不熟悉
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个 刚经过培训的新手去喷漆，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
（3）识别错误
识别错误是对工作指令、程序判断或理解错误所致。如对 AO/FO描述语言的理解错误。
精品课件
9
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
（6）行动迟缓 当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学
习开车的人踩刹车较慢。
（7）突发事件
由于突发事件而导致作业人员措手不及，如设备故障、停电，从 而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。
（8）故意失误 出于某种原因，作业者有意造成的失误。
2、错误与缺陷
？= 错误
缺陷
缺陷是错误的后果。
–所有的缺陷由错误产生； –不是所有的错误都产生缺陷。
精品课件
3
2、错误与缺陷
• 一、“错误”的概述
意图
过程的某一部分希望如 何运转
偏离
后果
所发生偏 离的结果
缺陷
原因
发生偏离的原因。一旦显示出一 种偏离，一定有其可信的或实际 的原因
因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防 缺陷的出现。
精品课件
4
3、错误的主要表现 • 一、“错误”的概述
1.过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤； 2.过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； 3.装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备； 4.遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件； 5.不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件； 6.处理错误的工件：对错误的部件加工 7.操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确 8.检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误 9.设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷 10.手误
精品课件
10
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
错误原因 忘记
对过程/作业不熟悉 识别错误 疏忽 行动迟缓 故意失误
缺乏适当的作业指导 突发事件
原因归类
人 人 人 人 人 人 方法 环境
错误的第 一因素是
精品课件
11
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
精品课件
12
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
精品课件
13
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
还有什么导致了错误的出现
• 误导产生的错觉 • 过分关注产生的幻觉 • 观察的细致程度 • 观察的4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
质量管理大师戴明认为:
错误 94%起因于系统 6%起因于人员等特殊原因
精品课件
5
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
材料
不合 错误的零件 格
损坏
湿度
温度 照明
疏忽遗忘
方法
作业指导书不完善
缺少培训
未执行标准
错
误
经验不足 精度
分心
操作困难
缺少维护保养
环境
人
设备
精品课件
6
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
产生错误的基本原因有8个
（1）忘记
即忘记了某一个作业步骤，比如忘 记在上螺丝之前先装上垫片。
政府有关部门明令禁止取缔药品交易市场
精品课件
8
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
（4）疏忽 这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类
原因造成。
（5）缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。 如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝， 第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发 生装配间隙等失误。
1、防错的作用
• 一、“错误”的概述
（3）减少对技能的依赖，降低工人的工作强度
取代了依靠人为记忆、经验等制度规范行为，降低人为问题的发生 概率。降低工作人员的劳动强度，对其工作能力进行一定程度上的解放 。
（4）消除作业危险，提供安全保障。
防错法能够防止操作人员因为失误或其他原因而引起的安全隐患， 保障生产流程的正常运行。
（1）提升产品质量
防错法消除了工人作业困难的作业，防止失误的发生，消除缺 陷，可做到首次工作合格，消除返工与检查，提高产品质量。
精品课件
20
1、防错的作用
（2）提升效率
• 一、“错误”的概述
防错措施可以消除或降低操作人员对发生错误的担心，提高操作 效率。同时也减少一些处理质量问题的时间。
精品课件
21
精品课件
15
4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
错误
缺陷
增加成本 时间损失 带来危险或可能的伤害
丢失业务
我们的期望：
–减少所有的缺陷，避免所有的问题！ –如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们
不良的影响最小，损失最小！
精品课件
16
1、防错的定义
• 二、防错概述
传统防止错误方式 以培训与处罚相结合，对人为失误进行控制。
防错法及案例分析
精品课件
1
A “错误”的概述
标题
B 防错概述
C 防错的方法
D 防错的运用
F 案例分享与分析
精品课件
2
1、定义
• 一、“错误”的概述
错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。
•人们犯错是自然事件，是人都会犯错，无意识的错误不仅是 可能的，而且是难以避免的。
•机器并不是不犯错误。
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1、防错的方法
原因
• 三、防错的方法
错
后
误
缺陷
工
过 失
+
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1、防错的定义
• 一、“错误”的概述
防错，也叫防呆，是指通过设计一种方法或程序，
通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人 完成的重复劳动，消除产生差错的条件或使出错的机 会减到最低，进而杜绝缺陷。
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1、防错的意义
• 一、“错误”的概述
简单地说就是如何去防止错误发生的方法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。
因此，更具体的说“防错法”是： 1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。 2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3.具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知 识与高度的技能。
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1、防错的作用
• 一、“错误”的概述
主要的作用概括为以下几个方面：
在装配过程中，锁紧垫圈经常被遗漏，没有锁紧垫圈螺栓
就会松开
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
（2）对过程/作业不熟悉
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个 刚经过培训的新手去喷漆，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
（3）识别错误
识别错误是对工作指令、程序判断或理解错误所致。如对 AO/FO描述语言的理解错误。
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
（6）行动迟缓 当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学
习开车的人踩刹车较慢。
（7）突发事件
由于突发事件而导致作业人员措手不及，如设备故障、停电，从 而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。
（8）故意失误 出于某种原因，作业者有意造成的失误。
2、错误与缺陷
？= 错误
缺陷
缺陷是错误的后果。
–所有的缺陷由错误产生； –不是所有的错误都产生缺陷。
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2、错误与缺陷
• 一、“错误”的概述
意图
过程的某一部分希望如 何运转
偏离
后果
所发生偏 离的结果
缺陷
原因
发生偏离的原因。一旦显示出一 种偏离，一定有其可信的或实际 的原因
因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防 缺陷的出现。
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3、错误的主要表现 • 一、“错误”的概述
1.过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤； 2.过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； 3.装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备； 4.遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件； 5.不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件； 6.处理错误的工件：对错误的部件加工 7.操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确 8.检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误 9.设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷 10.手误
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
错误原因 忘记
对过程/作业不熟悉 识别错误 疏忽 行动迟缓 故意失误
缺乏适当的作业指导 突发事件
原因归类
人 人 人 人 人 人 方法 环境
错误的第 一因素是
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
还有什么导致了错误的出现
• 误导产生的错觉 • 过分关注产生的幻觉 • 观察的细致程度 • 观察的4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
质量管理大师戴明认为:
错误 94%起因于系统 6%起因于人员等特殊原因
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
材料
不合 错误的零件 格
损坏
湿度
温度 照明
疏忽遗忘
方法
作业指导书不完善
缺少培训
未执行标准
错
误
经验不足 精度
分心
操作困难
缺少维护保养
环境
人
设备
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
产生错误的基本原因有8个
（1）忘记
即忘记了某一个作业步骤，比如忘 记在上螺丝之前先装上垫片。
政府有关部门明令禁止取缔药品交易市场
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
（4）疏忽 这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类
原因造成。
（5）缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。 如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝， 第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发 生装配间隙等失误。
1、防错的作用
• 一、“错误”的概述
（3）减少对技能的依赖，降低工人的工作强度
取代了依靠人为记忆、经验等制度规范行为，降低人为问题的发生 概率。降低工作人员的劳动强度，对其工作能力进行一定程度上的解放 。
（4）消除作业危险，提供安全保障。
防错法能够防止操作人员因为失误或其他原因而引起的安全隐患， 保障生产流程的正常运行。
（1）提升产品质量
防错法消除了工人作业困难的作业，防止失误的发生，消除缺 陷，可做到首次工作合格，消除返工与检查，提高产品质量。
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1、防错的作用
（2）提升效率
• 一、“错误”的概述
防错措施可以消除或降低操作人员对发生错误的担心，提高操作 效率。同时也减少一些处理质量问题的时间。
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4、错误产生的原因 • 一、“错误”的概述
错误
缺陷
增加成本 时间损失 带来危险或可能的伤害
丢失业务
我们的期望：
–减少所有的缺陷，避免所有的问题！ –如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们
不良的影响最小，损失最小！
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1、防错的定义
• 二、防错概述
传统防止错误方式 以培训与处罚相结合，对人为失误进行控制。
防错法及案例分析
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A “错误”的概述
标题
B 防错概述
C 防错的方法
D 防错的运用
F 案例分享与分析
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1、定义
• 一、“错误”的概述
错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。
•人们犯错是自然事件，是人都会犯错，无意识的错误不仅是 可能的，而且是难以避免的。
•机器并不是不犯错误。
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1、防错的方法
原因
• 三、防错的方法
错
后
误
缺陷
工
过 失
+
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1、防错的定义
• 一、“错误”的概述
防错，也叫防呆，是指通过设计一种方法或程序，
通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人 完成的重复劳动，消除产生差错的条件或使出错的机 会减到最低，进而杜绝缺陷。
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1、防错的意义
• 一、“错误”的概述
简单地说就是如何去防止错误发生的方法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。
因此，更具体的说“防错法”是： 1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。 2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3.具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知 识与高度的技能。
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1、防错的作用
• 一、“错误”的概述
主要的作用概括为以下几个方面：