影响塑料薄膜干式符合强度及主要因素
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理在进行塑料薄膜干式复合时，常常会发生粘边故障。
所谓粘边，就是在干式复合时，塑料薄膜经涂布上胶后由烘干道加热烘干，再经热压钢辊挤压后收卷，收卷成品两边粘连在一起的现象。
收卷成品发生粘边故障后，在卷料两端，膜层之间牢牢地黏结，将造成成品膜分别困难。
尤其是在使用双组分二液反应型胶黏剂时zui简单显现，严重时还会导致复合成品被拉断、拉变形，使产品报废，颇令人头痛。
经过长期实践摸索，发觉粘边故障形式多种多样，但只要认真对待，早期防备，就可以将粘边故障降到zui低限度。
1.涂布上胶量与粘边的关系我们知道，上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度和胶液浓度决议的。
目前很多小型印刷企业使用的复合机其上胶系统依旧是非刮刀式的。
非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的zui大区分在于：非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调整上胶量，而刮刀式上胶系统通过刮刀与网纹辊来调整上胶量。
对于采纳刮刀式上胶系统的复合机来说，刮刀的压力和角度是很紧要的。
刮刀压力不够，上胶量必定多，往往就是由于如此，造成了复合成品粘边。
刮刀与网纹辊之间的夹角以35为宜，角度太大易损伤网纹辊，缩短网纹辊的使用寿命；角度太小，则上胶多，易粘边。
刮刀的压力由一个手轮调整，刮刀的角度则靠刀架上的螺纹轮来调整。
未采纳刮刀式上胶系统的复合机是靠调整上胶辊与网纹辊之间的压力来掌控上胶量的。
压力轻，上胶量大，否则上胶量小。
在操作过程中，假如两边压力调整不当，胶层必定一边厚一边薄，胶层厚的一边经热压辊挤压后胶黏剂被挤出来，就会发生粘边故障。
解决此故障可实行两个步骤：（1）在上胶前，先将上胶辊两端的螺纹杆压紧，然后再在运行过程中渐渐调整上胶量。
上胶量不宜过大。
（2）检测胶辊的上胶量大小。
zui直接的方法是用食指挤压上胶辊，察看被挤压处胶液的厚度，肯定要保证两边一致，且必需注意安全。
由娴熟工来完成。
2.烘干温度与粘边的关系干式复合机的烘干系统分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排出异味区。
干式复合常见故障及处理方法
干式复合常见故障及处理方法干式复合产生气泡的原因及处理方法软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。
软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。
印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。
各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。
本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。
干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。
复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。
需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。
因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。
残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。
干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。
气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。
溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。
在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。
1．烘道温度的影响烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。
三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。
一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80—100℃。
只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。
干式复合工艺及故障排除
干式复合工艺及故障排除1一、复合方式和种类复合材料的出现是包装的一次革命性转变，每一种单一材料都有其特有的特点。
如：金属材料脆性大、不耐腐蚀，但阻隔性极佳；LDPE耐化学性好、耐热封、加工成型方便，但其强度阻气性却相当差。
复合即取长补短，使单一性能的材料结合成具有各种综合性能的新材料。
可以说，复合软包装的灵魂在于复合，在于性能的叠加，这也是复合软包装生产的技术核心所在。
复合的方式有很多种，常见的复合工艺有干式复合：溶剂性、无溶剂性。
二、干式复合的概述干式复合是把粘合剂涂布到一层薄膜上，经烘箱蒸发掉溶剂与另一层薄膜压紧贴合或复合薄膜的方式。
干式复合的基本工艺流程为：基材A放卷←→涂胶→干燥↘帖合基材B放卷↗↓成品←熟化←收卷图1 干式复合的工艺流程图干式复合的顺序：开卷→基材→粘合剂→挂胶→进烘箱→三段烘箱→出烘箱→贴合→基材B→收卷三、二式复合的特点：1、适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，可生产出各种性能的复合膜，如耐热、耐油、阻隔性、耐化学性等。
2、复合聚乙稀材料时，没有氧化臭味，热和性更好。
3、比挤出复合制品强度更高，薄膜平整，刚性好。
4、适用于进行多品种，少数量的产品复合，基材、粘合剂更换方便。
干式复合的缺点为：1、有残留剂在制品中。
2、有溶剂引起火灾、爆炸的危险。
3、对基材的厚度，均匀性及拉伸不均匀要求较高。
四、干式复合工艺控制1、张力控制张力系统可以说是复合软包装设备的生命。
复合机的张力控制包括放卷张力控制（1、2放卷张力控制）复合张力控制、收卷张力控制。
2、放卷张力系统放卷张力控制系统由磁粉制功器、电机和变频器、张力传感器、浮动辊装置、电气控制系统组成。
在放卷过程中，随着卷径逐渐减少，张力保持着恒定。
在大型高速干式复合机中，多采用电机主动放料卷和浮动辊装置相配合后，而不采用磁粉制功器放卷。
这是由于机器在高速运转时，当放卷在卷径较小时，即使磁粉制功器的输出为0，但是由于放卷轴、导辊、齿轮等的磨擦，产生较大阻尼，导致张力比设定值高；而采用电机放卷，可以将放卷轴、齿轮、导辊等的磨擦产生阻尼用电机主动放卷加以补偿。
影响粘结力和剥离强度的因素
影响塑料薄膜粘结力和剥离强度的因素塑料薄膜表面电晕处理不好，表面张力低，就会导致墨层附着牢度低，复合膜粘结强度低，在薄膜投入前应认真检测其表面张力值务必提高到3.8×10-2N/m以上，最好能达到4.0-4.2×10-2N/m，因为3.8×10-2N/m只是最低要求，表面张力值低于3.8×10-2N/m的薄膜根本就不能使油墨和胶粘剂完全铺展，复合后的成品当然达不到剥离强度的要求。
检测薄膜表面张力的方法通常有两种：1)达因笔测试，达因笔的笔液通常呈红色，规格有3.8×10-2N/m、4.0×10-2N/m、4.2×10-2N/m、4.4×10-2N/m以及4.8×10-2N/m这五种，如果用达因笔在薄膜上的笔液不收缩，均匀，无断层，则说明薄膜的表面张力已经达到使用要求，相反，笔液收缩，消失，不均匀，不连续，则说明处理不够；2)用BOPP单面胶布测试，将BOPP单面胶布贴在待测薄膜表面再撕开，电晕处理好的通常剥离声音小，粘贴牢固，相反则粘贴不牢，容易剥离，这种测试方法要依靠经验，不适合测试PET、PA等薄膜。
电晕处理不符合要求的基材决不能进行复合，因为复合后肯定达不到包装产品对剥离强度的要求。
常用基材的表面张力值为：BOPP3.8×10-2N/m、PET5.0×10-2N/m、PA5.2×10-2N/m。
溶剂残留量太高影响剥离强度，影响粘结力残留溶剂太多，复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。
气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等，通常，室内温度宜控制在23-25℃，相对湿度应控制在50％-60％为宜，另外，避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。
总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。
干式复合过程总会出现这些问题!超全故障指导书,提高产品质量必备!
干式复合过程总会出现这些问题！超全故障指导书，提高产品质量必备！干式复合过程总会出现这样那样的问题，本文汇总了不同问题的原因和解决方案，软包厂复合工在操作时，遇到类似问题，可直接查阅。
一、复合膜外观不良1、有气泡①薄膜润湿不良，应提高胶的浓度和涂布量，（MST、KPT）表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。
油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。
②油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。
③油墨表面上的胶涂布量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。
④薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电剂）被胶渗透，应选用分子量高、固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月存放期的薄膜，因为电晕处理已丧失。
⑤冬天里气温低，粘结剂对薄膜和油墨转移，润湿粘附不好，操作场所保持一定温度。
⑥干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。
⑦复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，减小复合角（薄膜厚、硬时易产生气泡）。
2、复合后无气泡，经过熟化后产生了气泡。
①由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。
②胶中的酯酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。
3、复合膜上有不规则皱纹、气泡①薄膜厚薄不均，避免使用厚度不均膜。
②薄膜拉伸太大，定型不够，同热收缩，以及由于吸湿，膜发生变形，应防止薄膜吸湿变形，降低印刷卷取张力以及复合时张力不宜太高。
4、复合膜上有规则的气泡和皱纹原因：网纹辊上的网眼有坏的，橡胶辊有损坏和凹点，复合辊上有脏东西，基材速度同网纹辊速度有偏差，薄膜厚度有偏差。
解决方案：应检查网纹辊，更换或修补；检查橡胶辊是否损坏，更换或修补；清洗复合辊。
5、复合膜中包有异物，有气泡原因：胶中混入灰尘、橡胶粒子，薄膜上有灰尘附着，辊筒不干净。
塑料强度的影响因素(一).
聚合物
强度Pa
25～28
50
61
83
随着极性基团或氢键，强度，但密度大，阻碍链段的运动， 不能产生强迫高弹形变——脆性断裂
② 交联
适当交联，总是提高聚合物的强度，但如果交联度太大，
会使其脆性太大而失去应用价值。
交联剂当量浓度 0.1 0.3 1.0 2.5 3.5 8.0
b
断裂强度MPa
1000
LDPE
HDPE 二次结构：
7~15
21~27
300
60
支化多
支化少
① 链的刚性
高分子链刚性增加，聚合物强度增加，韧性下降。 如：PE 24.5N/m2，PS 35.2～60N/m2， PET 80N/m2
② 分子量与分子量分布：
分子量是对高分子材料力学性能（包括强度、弹性、韧性）起决定性 作用的结构参数。 强 度
能必不可少的措施。 注意：当外力与取向方向平行，强度高，垂直，强度低。 ⑤ 应力集中 局部应力集中可以使超过聚合物的强度降低。
谢谢大家
6.47
920
16
680
21.7
440
16.4
280
6.78
90
4.6
③ 空间立构
结构规整和等规度高的
聚合物因结晶而强度提高。
无规立构含量对PP性能影响 无规立构含量％ 2.0 抗张强度Pa 34.5
3.5
6.4
32.5
29
④ 支化
支化破坏了链的规整性结晶度降低，还增加了分子间的距离分子间 力减小，都使强度降低。但是韧性有所提高。 支化度对聚合物力学性能的影响 聚合物 抗张强度 b(%) 支化程度
分子量
当分子量很小时，强度随着分子量增加而增加，当分子量大到 一定值，强度与分子量无关。
干法复合的张力控制
干法复合的张力控制干法复合的张力控制干法复合的张力控制是影响复合膜质量的主要因素。
干法复合中张力控制的适当，复合机上各工段的料均平整，没有纵向或横向的褶皱，材料本身不发生塑性变形。
如果张力控制不当，不仅降低复合材料的性能还会给后期的分切、制袋、封口等工艺带来一系列的麻烦。
1、影响张力控制的因素●温度湿度的变化。
生产环境和储存环境的温湿度变化是影响材料物理性能的主要因素。
高温高湿环境中材料会变软，抗拉强度变小，伸缩率变大，相反低温低湿的环境中材料会相应变硬，变脆。
因此，夏季生产时的张力要比冬季时小。
●基材的厚薄均匀度。
不同材料的厚薄度不同，张力也不一样。
通常情况下厚的材料张力大，薄的材料张力小。
同种材料厚薄不均匀也会影响张力。
首先材料的厚薄不均匀使得材料受力不均匀，因此为保证材料能很好的复合需要适时调节张力。
其次材料厚度不均匀会造成辊间压力波动，从而影响张力。
●基材的规格质量。
根据基材的复合宽度不同，张力值也要相应的改变。
宽度越宽，张力值越大；基材质量越大，张力值也越大。
●基材的形式发生变化。
随着复合的进行，复合的卷径发生变化，由公式：M=FxR(其中：M为膜卷转动力矩，F为薄膜所受张力，R为膜卷卷径)可知当采用恒转矩控制上时，张力随卷径的减小呈反比例变化。
●接触面的摩擦变化。
基材的接触面越粗糙，张力值越大，因此干式复合机上安装的导辊均为活动的光滑钢辊以减少摩擦。
●各导辊的平行度和光滑性。
为保证复合时基材平整无皱，各导辊须互相平行；而且导辊运行的光滑性也是直接影响张力稳定的因素，因此要定期检测，发现问题及时解决。
●运行中速度的变化。
速度的变化是产生张力的一个主要原因，机器在启动、停止、增减速时都伴随张力的变化，因此，速度的缓慢变化有利于各部分张力的稳定。
另外，机器的机械性能、控制系统的特点等也会影响张力控制。
2、张力控制的分类干式复合的张力控制在干式复合中包括：放卷张力控制、干燥部位张力控制、收卷张力控制。
干式复合强度的影响因素.
干式复合强度的影响因素所谓干式复合，即将胶粘剂涂布在一种基材表面，经干燥蒸发掉溶剂再与另一种基材粘结在一起，从而形成多层结构的复合方式。
干式复合可选择的材料比较多，复合牢固度高，用途比较广，可用于一般的洗衣粉、小食品冷冻食品等包装，还可用于高温蒸煮袋等档次较高的包装。
衡量干式复合好坏的一个最重要的指标是复合强度，而影响复合强度的因素很多，下面就其主要的几个方面做如下分析。
一、原材料的影响1、原材料的润湿度大家知道，干式复合的材料必须预先进行表面电晕处理，以提高其表若所用复合材料的润湿度达不到规定的要求，则会造成两种基材粘结不牢，复合强度明显下降，有时甚至降到零。
所以，材料的表面润湿张力是决定复合强度的决定性因素。
2、材料的表面光洁度复合材料的表面光洁度是指其表面的清洁度及光滑程度。
若所使用的材料表面塑化不良，或带有明显的晶点、僵块、脏污（如油污、灰尘）等，均会导致复合强度下降，或出现复合气泡、白点等异常现象。
所以，复合材料的表面光洁度是保证复合强度的一个重要因素。
3、薄膜的滑爽剂含量复合包装所用最多的材料是PE薄膜，而PE薄膜所含滑爽剂多少是不同的，PE膜含滑爽剂的高低对复合强度影响很大。
在固化湿度40℃条件下，滑爽剂含量增加到一定程度，复合强度开始下降，当滑爽剂含量增加到某一程度时，复合强度降低为零。
薄膜越厚，其相对滑爽剂含量越高，所以其复合强度也就越不稳定，因此，提高固化温度，适当增加固化剂用量，使复合强度在短时间内达到一定值；抑制滑爽剂的析出，可以达到提高复合强度的目的。
4、材料的种类不同的材料其性能有所不同，例如，NY膜的性能很优良，但其具有极强的吸湿性，尤其在夏季，空气湿度较大，NY膜开包后很快即吸潮变形，在复合过程中因水分过大，造成粘合剂反应不充分，复合强度下降。
所以，必须改善复合车间的环境，降低环境湿度，同时，复合NY等易吸湿的材料时，加大固化剂用量，适当提高复合强度，缩短薄膜与空气接触时间。
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影响塑料薄膜干式符合强度的主要因素一、塑料薄膜表面特性对复合强度的影响1.塑料薄膜表面极性的影响一般情况下, 胶粘剂在塑料薄膜表面的吸附和粘合主要是靠两者分子间的作用力来实现的。
大多数塑料薄膜(如PP、PE）的分子结构中基本没有极性基团或只带有弱极性基团, 属于非极性聚合物, 惰性较强, 而胶粘剂多为极性分子结构, 两者分子间的作用力非常弱, 胶粘剂在塑料薄膜表面的润湿性和附着力会比较差。
一般来说, 塑料薄膜在复端合前都要进行表面处理, 在非极性的薄膜表面引入极性基团,来增强薄膜表面的极性, 提高薄膜和胶粘剂两者分子间的作用力, 从而提高胶粘剂在薄膜表面的吸附力并保证复合膜的粘接强度。
2.塑料薄膜表面自由能的影响塑料薄膜的表面自由能通常是很低的, 胶粘剂在其表面的润湿性和粘合性比较差, 因此, 必须使塑料薄膜的临界表面张力大于或等于胶粘剂的表面张力, 才能够保证胶粘剂在其表面上得到充分的润湿并保证足够的复合强度。
一般来说, 通过对塑料薄膜进行表面处理可以提高其表面能, 大大提高和改进胶粘剂在其表面的润湿性和附着性, 因此, 生产前一定要对薄膜的表面张力进行检测, 一旦发现表面张力太低, 应立即更换薄膜或对薄膜重新进行处理。
而且, 经表面处理过的薄膜的表面张力应当是均匀一致的, 否则也会对复合强度产生一定的影响。
3.塑料薄膜中助剂的影响聚烯烴等薄膜在加工造粒或者制膜的过程中，为了是薄膜具有较好的开口性、抗静电、耐老化、防紫外线照射等性能, 往往要加入一定量的助剂, 如开口剂、抗静电剂、增塑剂、稳定剂等, 而这些助剂又都是低分子物质, 极易析出,随着时间的推移会从薄膜的内部向内外两表面迁移渗出, 形成油污。
时间越长, 迁移出来的助剂的量也就越多, 把胶膜跟薄膜隔离开来, 破坏了原有的粘接状态, 从而使复合强度降低。
因此, 要特别注意薄膜中助剂(特别是爽滑剂)对复合强度的影响。
二、油墨及印刷工艺对复合强度的影响1.油里类型的影响对于塑料凹版里印工艺而言, 由于印刷后还要进行复合, 因此, 必须要采用复合里印油墨, 而决不能用普通的表印油墨。
复合里印油墨跟普通表印油墨的区别主要在于前者跟复合用胶粘剂有着良好的粘接性和亲和性,且残留溶剂少, 利于复合并保证复合强度。
此外, 如果是生产蒸煮包装膜(袋), 则必须采用耐蒸煮的复合里印油墨, 否则可能会使复合强度大幅度降低, 使有油墨处的两层薄膜发生剥离、脱开。
因此, 在实际生产中应当根据承印物材料的类型、内容物的性质、后加工的条件等具体的情况和要求来选择适当类型的复合里印油墨, 这也是保证复合膜粘接强度的一个方面。
2.油墨质最的影响如果油墨本身质量比较差, 或者油墨已经发生了变质, 这当然会影响到它跟薄膜及复合用胶粘剂的亲和性。
比如油墨的附着性比较差, 或者油墨配方中过多地加入了一些有可能会对复合强度产生不利影响的辅料, 致使油墨多的地方粘接牢度低, 而油墨少或无油墨处的粘合牢度反而较好。
因此, 在生产中一定要注意对复合油墨各项性能指标的检测, 并保证其在薄膜表面有较强的附着牢度。
3.油墨干燥性能的影响油墨的干燥性能是油墨的一大主要印刷性能, 在印刷过程中必须保证油墨能够充分干燥。
如果油墨干燥不良, 特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂, 而且干燥箱温度设置不当的话, 就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中, 在经过复合工艺之后, 这些残留溶剂就可能产生许多小气泡, 造成复合膜分层剥离, 影响复合强度。
因此, 在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制, 保证油墨能够充分干燥,选择油墨干燥速度的一般原则是: 在印刷机现有的条件下, 油墨在进行下一印刷色组之前及进行复卷或堆叠之前应该能够充分千燥, 但是在印版上却不能干燥。
4. 印刷工艺的影响在印刷过程中还要注意对印刷速度和干燥温度等工艺条件的控制, 这些也会对油墨中溶剂的挥发干燥产生一定的影响。
一般来说, 在设定干燥箱的温度时, 必须综合考虑印刷速度、油墨的干燥速度、承印物材料的种类以及印刷图案的大小等因素的影响。
如果印刷速度较快, 且印刷机的干燥箱的温度又比较低的话, 油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉, 这些残留的溶齐lJ就会形成一些小泡, 从而造成复合好的基材分层, 复合膜的粘接牢度下降。
此时, 应当降低印刷速度, 并适当提高干燥温度。
三、胶粘剂对复合强度的影响1.胶粘剂极性的影响干式复合用胶粘剂一般都含有极性基团, 也就是说分子结构为极性结构。
胶粘剂主体材料的极性基团对复合强度的影响很大, 胶粘剂的粘合强度与胶粘剂主体材料基团的极性大小和数量多少成正比。
对于表面能比较高的复合基材来说, 胶粘剂的极性越强, 则其粘接强度就越大; 相反, 对于低表面能的复合基材而言, 胶粘剂极性的增大往往会因其基团互相约束使链段的扩散能力减弱, 导致胶粘剂的润湿性能变差, 从而使粘接强度降低。
复合所用的塑料薄膜的类型、品牌以及表面处理工艺的不同, 其表面能也不相同, 应当选用不同的胶粘剂。
2.胶粘剂相对分子质量的影响胶粘剂的相对分子质量(主要指聚合度)是很重要的参数, 它对胶粘剂的一系列性能起着决定性的作用。
一般情况下, 粘合强度随着相对分子质量的增大而升高, 升高到一定范围后会逐渐趋于一个定值。
如果相对分子质量继续增大, 由于胶粘剂的润湿性能下降, 反而会使复合强度严重下降。
为了适应高速干式复合工艺, 现在大都采用高固含量、低粘度的胶粘剂, 但低粘度的胶粘剂往往分子质量较小, 内聚力不大, 刚复合时的初粘力很小, 粘接强度差。
因此, 选择高含固量、低粘度、初粘力高的胶粘剂, 是解决这一问题的首选办法。
3.胶粘剂粘度的影响胶粘剂的粘度对胶粘剂的流动性、润湿性、涂胶均匀度等都有着十分重要的影响。
干式复合中应当将胶粘剂的粘度控制在适当的范围之内, 并应当考虑到其粘度在涂布、干燥、复合等过程中的变化, 使之在各个阶段都具有适当的粘度, 保证胶粘剂对复合基材的良好润湿, 降低涂胶过程中气泡和漏涂等故障的发生率, 从而提高复合强度。
4.胶粘剂表面张力的影响胶粘剂的表面张力也是影响胶粘齐U润湿及渗透的一个重要因素, 如果胶粘剂的表面张力比复合用塑料薄膜的表面张力小, 则胶粘剂在复合薄膜表面就能够得到很好的润湿, 也就容易粘合。
也就是说, 表面张力较低的胶粘剂的润湿性能好, 易于涂布、渗透、扩散, 适用范围也比较广。
因此, 在实际生产中, 常常向胶粘剂中加入少量的表面活性剂, 适当降低胶粘剂的表面张力值, 保证胶粘剂的粘接强度。
5.胶粘荆类型、质最的影响必须综合考虑复合基材的种类、性能、后加工条件以及复合材料的最终用途等实际情况, 选择适宜的胶粘剂。
比如蒸煮包装复合膜不能用普通的胶粘剂, 而应当选用耐蒸煮胶粘剂,否则包装袋不耐蒸煮, 经高温蒸煮后剥离强度降低粘接牢度变差, 引起复合膜的分层次脱胶。
另外, 如果胶粘剂的质量比较差, 达不到所要求的标准,或者在使用前已经吸收空气中的水分发生交联固化反应, 生成立体网状结构的不溶物, 也会对复合强度产生不利影响。
干式复合工艺对复合强度的影响四、对复合强度产生直接影响的主要复合工艺参数包括以下几项:1.涂胶量的影响影响涂胶量的因素主要包括以下3 个方面: 一是涂胶用的网纹辊, 其网线数、网穴深浅都直接影响着涂胶量的大小; 二是胶液的浓度; 三是涂布胶辊的软硬程度、压力大小、刮刀的角度及压力大小也会对涂胶量产生一定的影响。
在实际生产中应当根据包装内容物的不同要求来确定合适的涂胶量,涂胶量不足或者过大, 都会对复合膜的粘接强度产生不利的影响。
比如在生产中我厂对于普通包装一般选用165线/英寸,50μm的涂布辊; 对于水煮袋一般选用120线/英寸,8μm涂布辊; 对于蒸煮袋一般选用80线/英寸,120μm涂布辊。
2.胶液的浓度和状态的影响胶液的浓度影响着涂胶量的大小,因此,应当控制好胶液的工作浓度, 一般在30%-40%之间,视具体工艺情况而定。
在配双组分胶粘剂时一定要搅拌均匀, 使其均匀分散, 有利于在复合薄膜上的润湿和粘合。
配制好的胶液还要充分静置脱气, 然后再倒入胶盘中使用, 否则胶液中的气泡也会影响复合膜的粘接强度。
倒胶时要沿胶盘边缘缓慢地倒下, 不要用棒在胶盘内剧烈搅动, 以免胶中混入空气, 影响复合强度。
3.稀释剂的影响目前, 干式复合聚氨醋胶粘剂所使用的稀释剂一般为乙酸乙醋, 而且要求乙酸乙醋中水分和醇的含量不能超过。
2 %。
如果稀释剂的纯度不高, 含有水、醇等活性物质, 那么聚氨醋所含的一NCO基团就会踉水或醇中的活泼氢原子发生反应, 消耗掉一部分固化剂, 造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当, 使粘接力下降。
同时还会放出C02气体, 使胶液中含有气泡,严重影响复合膜的粘接强度。
因此, 一定要做好稀释剂检测, 保证其纯度。
4.烘道干燥温度、排风量的影响烘道干燥温度的设置应当根据基材的耐热性、复合时基膜的线速度、胶液中溶剂的含量等因素综合进行考虑。
干燥温度太低, 胶粘剂干燥不够充分, 溶剂挥发不彻底, 出现小气泡, 会影响复合强度, 使复合膜分层、脱离。
但如果干燥温度太高的话, 会使涂胶层表皮结膜影响涂层内部溶剂的挥发, 也会造成溶剂的残留和微小气泡的形成, 同样也会造成复合膜粘接强度的下降。
一般来说, 烘道三段的干燥温度分别控制在50-60℃、60-70℃、70-80℃3个梯度之间, 而且还要根据基材的耐热性、复合线速度、所使用的溶剂种类和用量等具体情况来定。
总的来说, 应当使溶剂能够充分干燥, 严格控制溶剂的残留量, 以免影响复合强度, 如果残留溶剂太多的话, 则应适当提高烘道的干燥温度, 降低复合线速度, 并加大排风量。
5. 复合线速度的影响复合线速度的快慢间接影响着胶粘剂中溶剂的挥发。
复合线速度过快,基材通过烘道时间短, 不利于溶剂的挥发, 溶剂干燥不充分还会造成残余溶剂量过多, 从而影响复合膜的复合强度。
如果单靠升高烘道的干燥温度来解决, 则可能会导致基材变形, 因此, 在设置复合线速度时还应考虑到烘道的干燥温度、基材的伸缩性、复合膜的厚度等因素。
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