(完整word版)脱硫系统问题分析及处理方式
(完整word版)脱硫系统问题分析及处理方式
脱硫系统问题分析及处理方式脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析：（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。
应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。
是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。
特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。
包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。
特别是设计煤种的问题。
太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。
必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。
特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。
脱硫系统运行中常见问题及处理
脱硫系统运行中常见问题及处理1 引言石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前较为成熟的脱硫工艺，被广泛应用于火电厂烟气净化处理系统中，我公司三四期脱硫系统陆续投入运行，在调试及运行过程中出现了一些问题，也是其它电厂经常遇到的问题。
2 吸收塔溢流问题2.1 吸收塔溢流现象调试及运行中吸收塔会发生浆液溢流现象，而且此现象很普遍。
溢流现象不是连续的，而且有一定的规律性，表面现象来看，很不好解释。
例如我公司#5吸收塔溢流管线标高为11150mm，溢流排水管线位置13110mm，上面呼吸孔标高为14000mm。
系统停运时液位正常，运行中液位显示10000mm时溢流口开始间歇性溢流，并从呼吸孔排出泡沫。
对液位计、溢流口几何高度进行校验，没有发现问题。
当液位降低到8.5米左右，烟气会从塔体溢流口冒出，造成浆液从呼吸孔喷出。
2.2 原因分析DCS显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而不是吸收塔内真实液位。
由于循环泵、氧化风机的运行，而且水中杂质（有机物，盐类等）、氧量较大，而引起浆液中含有大量气泡、或泡沫，从而造成吸收塔内浆液的不均匀性，由于浆液密度表计取样来自吸收塔底部，底部浆液密度大于氧化区上部浆液密度，造成仪表显示偏低。
我公司脱硫用水采自机组循环水排污水，水质较差，有机物较高可达30～40，CL-含量超过1100 mg/l。
此时吸收塔内液位超过了表计显示液位，此时塔内液位已经达到了溢流口的高度，再加上脉冲扰动、氧化空气鼓入、浆液的喷淋等因素的综合影响而引起的液位波动，并且浆液液面随时发生变化，导致吸收塔间歇性溢流。
2.3 处理方案2.3.1 确定合理液位调试期间确定合理的运行液位，根据现场运行条件，人为降低运行控制液位计显示液位，使塔内实际液位仅高于塔体溢流口高度，防止烟气泄露。
修正吸收塔浆液密度来提高液位计显示液位，控制液位在塔体溢流口至溢流排水口标高之间。
2.3.2 加入消泡剂尽管确定液位仅高于塔体溢流口高度，也难免吸收塔浆液泡沫从呼吸孔冒出。
脱硫吸收塔系统常见故障分析及处理
脱硫吸收塔系统常见故障分析及处理脱硫系统的发生的故障主要是吸收塔系统出现的异常工况，分析吸收塔系统浆液循环泵叶轮磨损、浆液泵出口母管堵塞、吸收塔内浆液异常等对吸收塔出口参数的影响，并提出了各种异常现象发生时的解决方法，为减少脱硫系统故障，确保烟气达标排放提供参考。
1脱硫系统概况石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前较为成熟的脱硫技术。
莱城电厂4台300MW机组采用石灰石－石膏的湿法烟气脱硫工艺，一炉一塔设计。
自投运以来，脱硫设施投运率超过99.0%、脱硫效率保持在95%以上。
整套系统于2008年12月底完成安装调试，运行稳定。
系统全烟气量脱硫时，脱硫后烟气温度不低于80℃。
校核煤种工况下确保FGD装置排放的SO2浓度不超标；当FGD入口烟气SO2浓度比设计煤种增加25%时仍能安全稳定运行。
吸收塔系统是影响脱硫效率的核心部件，自下而上可分为氧化结晶区、吸收区、除雾区三个主要的功能区。
2吸收塔系统常见故障分析及解决方法2.1循环泵叶轮及泵壳磨损对吸收塔参数的影响脱硫系统运行中，因浆液循环泵中介质为石灰石浆液，外加浆液中pH值变化较大，因此，浆液循环泵的磨损在所难免。
浆液在泵内高速流动，对泵壳产生一定的冲刷磨损，造成泵壳壁厚变薄、磨穿的情况。
当泵壳减薄后，经叶轮作功后的浆液回流量相应增加，浆液循环总量减小，压头理所当然达不到应有的高度，吸收效果变差，出力不能达到额定值，吸收塔参数异常，脱硫效率降低。
解决方案：当浆液循环本叶轮及泵壳磨损严重时，相应出现浆液循环泵电流减小，出力降低，将循环量减少，此时应停止运行，对该泵叶轮及泵壳进行特殊工艺防磨，当防磨工作处理且养护完毕，可在此投入运行。
当叶轮磨损严重时根据运行周期可更换新叶轮，以保持正常浆液循环量。
2.2循环泵出口喷头及母管堵塞对参数的影响吸收塔系统运行中，经常出现浆液循环泵出力降低的情况，在排除浆液循环泵磨损等情况外，应考虑浆液循环泵出口喷头及母管堵塞。
一旦以上部位堵塞，必将造成浆液流量减少，浆液循环泵出力降低，浆液喷淋扩散半径减小，吸收塔内浆液喷淋不均，泵壳发热等现象，形成“烟气走廊”的机率大为增加，因而降低脱硫系统效率。
脱硫系统典型故障分析及处理
2.1 FGD系统的设计是关键。 根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系 统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特 别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。 特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多 电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运 行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
1.2 影响泵磨损的因素 磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。 泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空 气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、 磨损，提高寿命的关键措施。针对石膏系统的生产流程， 改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可 大大地延长设备的寿命。
脱硫系统典型故障
分析及处理
江苏峰峰鸿运环保科技发展有限公司
脱硫系统典型故障分析及处理
主内容： 一、脱硫效率低； 二、除雾器结垢堵塞； 三、石膏品质差； 四、浆液泵的腐蚀与磨损； 五、机械密封损坏； 六、吸收塔浆液起泡； 七、吸收塔“中毒”；
脱硫系统典型故障分析及处理 一、脱硫效率低
一、脱硫效率低
三、石膏品质差
（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液 的成分在设计范围内。
（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底 流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。
（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维 护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对 象。加强对石膏滤饼的冲洗。
五、机械密封损坏
3、机械密封泄露原因分析 离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使 用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当 引起的。主要原因有
脱硫系统一般日常故障原因及处理
word 专业资料-可复制编辑-欢迎下载吸收塔系统1) SO2 浓度和 PH 值测量不许。
2) 烟气流量增大或者烟气中 SO2 浓度增 大。
3) 吸收塔浆液的 PH 值太低。
4) 循环浆液流量低。
5) 石灰石浆液品质低。
6) 粉尘含量太大，引起石灰石活性降 低。
7) 氯化物浓度过高。
1、测量值不许。
2、机组负荷高，烟气流量太大。
3、烟气中的 SO 浓度太高。
24、石膏排出泵管道阻塞。
5、石膏排出泵出力太小。
6、脱水石膏旋流器旋流子运行数目太 少。
7、石膏旋流器进口压力太低。
8、石膏旋流器阻塞。
1、原烟气温度高。
2、吸收塔入口烟气自动喷淋装置坏。
1、吸收塔液位计失灵或者表计误差。
2、吸收塔本体或者与之相连的管道泄漏。
3、与吸收塔连接的冲洗阀关闭不严。
4、吸收塔底部排空阀未关。
1) 密度计测量不许确。
2) 烟气流量过大。
3) SO2 入口浓度过高。
4) 石膏排出泵出力不足。
5) 石膏旋流器运行的旋流子数量太 少。
6) 石膏旋流器结垢阻塞。
7) 脱水系统出力不足。
1) 液位计异常。
2) 浆液循环管泄漏。
3) 各冲洗阀泄漏。
4) 吸收塔泄漏。
5) 吸收塔液位控制模块故障。
1) 管线阻塞。
2) 喷嘴阻塞。
1) 校准 SO 浓度和 PH 值的测量。
22) 增大石灰石浆液量的供给。
3) 增加石灰石浆液供入量。
4) 检查浆液循环泵的运行数量及 出力。
5) 化验石灰石的品质， 调整湿磨机 运行参数， 确保石灰石浆液品质 合格。
6) 确认电除尘工作正常。
7) 化验浆液氯化物浓度， 加强废水排放。
1、检查、校准密度计，正确操作。
2、汇报值长， 要求调整负荷或者煤质。
3、当密度持续上升到 1180kg/m 3 再进 行浆液置换。
4、停泵后对泵入口滤网及管道进行 冲洗。
5、检查出口压力和流量，调大泵出力。
6、增加旋流子运行数目，不少于 5根。
7、检查泵的压力并提高。
8、冲洗、疏通。
1、联系锅炉进行调整。
脱硫系统现场处置方案范本
脱硫系统现场处置方案范本背景煤炭、石油等能源的使用已成为人类生产和生活的必需品，在这些能源的开采和使用过程中，会产生大量的废气和废水，其中含有大量的有害物质，需进行处理，以保护环境和人民的健康。
然而，在能源生产和利用中，由于各种原因，废气和废水处理系统可能发生故障或出现问题，需要现场进行处置。
本文将以脱硫系统为例，提供现场处置方案范本。
现场处置方案1. 确认故障类型和位置在脱硫系统出现故障时，首先需要确认故障类型和位置。
在现场观察时，可以通过以下方式进行确认：•检查脱硫设备的运行状态和工作流程；•使用测试工具检测系统的压力、流量和温度等参数；•询问操作人员对系统的熟悉程度，寻求其反馈意见和建议。
2. 停止系统运行确认故障类型和位置后，需要立即停止脱硫设备的运行，以避免出现更大的事故。
在停止系统运行时，应注意以下事项：•根据脱硫设备的类型和运行原理，逐一关闭各个关键部件；•停止电源和控制系统；•对部件进行标记和记录。
3. 先行补救在停止系统运行后，需要对现场进行初步的补救措施以防止事故再次发生。
具体的操作如下：•增加逃生路线、警示标识和安全设备，保障现场工作人员的安全；•清除污染物和有害气体，防止毒气泄漏；•处置故障部件和有害废物。
4. 寻找解决方案对于脱硫系统出现的故障，需要根据具体情况寻找解决方案。
根据故障的性质和位置，可以有以下几种解决方案：•维修或更换故障设备、部件；•调整系统参数、流程，修正故障；•更换或升级控制、监测系统，提高系统可靠性。
5. 实施方案并测试在确定解决方案后，需要现场实施，并进行测试。
具体操作如下：•安装和调试设备和部件；•验证系统参数和运行状态，检查系统是否存在故障。
6. 完成报告和验收实施方案并测试后，要完成现场处置报告，并进行验收。
具体操作如下：•完成处置报告和记录，包括故障类型、位置、修复措施和效果等；•将报告上报相关单位，并经过审核和验收。
总结现场处置方案针对脱硫系统故障提供了范例，对各类能源生产和利用过程中的废气和废水处理系统故障，也可以参考类似的处理流程，但需根据具体情况进行调整和完善。
脱硫系统异常及事故处理
脱硫系统异常及事故处理1.1 脱硫系统事故处理的一般原则：1.1.1 发生事故时，主值在值长的直接指挥下，领导脱硫全体人员迅速果断地按照现行规程处理事故。
1.1.2 发生事故时，运行人员应综合参数的变化及设备异常现象，正确判断和处理事故，限制事故发生的范围，防止事故扩大。
当脱硫系统确已不具备运行条件或继续运行对人身、设备有直接危害时，应申请值长同意，停运脱硫系统。
1.1.3 运行人员应视恢复所需时间的长短使FGD进入短时停机或长期停机状态；在处理过程中应首先考虑出现浆液在管道内沉淀堵塞、在吸收塔、箱、罐、池及泵体内沉积的可能性，尽快排放这些管道和容器中的浆液，并用工艺水冲洗干净，防止系统堵塞。
1.1.4 当脱硫系统电源故障时，应尽快恢复电源，启动各搅拌器和除雾器冲洗水泵、工艺水泵、增压风机轴承冷却风机运行。
若8小时内不能恢复供电，泵、管道、容器内的浆液必须排出，并用工艺水冲洗干净。
1.1.5 当发生本标准没有列举的事故时，运行人员应根据自己的经验与判断，主动采取对策，迅速处理。
1.1.6 事故处理结束后，运行人员应实事求是地把事故发生的时间、现象及所采取的措施等记录在工作记录本上，并汇报有关领导。
1.1.7 值班中发生的事故，下班后应由值长、主值召集有关人员，对事故现象的特征、经过及采取的措施认真分析，总结经验教训。
1.2 FGD系统的严重故障、原因及处理1.2.1 发生下列情况之一，脱硫系统增压风机跳闸，并联开旁路烟气挡板，紧急运FGD烟气系统1.2.1.1 原烟气进口温度＞160℃。
1.2.1.2 原烟气挡板前烟气压力高＞＋400pa延时6S。
1.2.1.3 原烟气挡板前烟气压力低＜－1000pa延时6S。
1.2.1.4 GGH检测箱#1、2传感器转速低，GGH电流超出定值且原烟气挡板未关，延时15S。
1.2.1.5 四台浆液循环泵任意三台跳闸延时30min，或四台浆液循环泵跳闸。
1.2.1.6 增压风机跳闸。
脱硫系统常见故障及处理方法
脱硫系统常见故障及处理方法一、工艺水中断的处理（1）故障现象1、工艺水压力低报警信号发出。
2、生产现场各处用水中断。
3、相关浆液箱液位下降。
4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。
（2）产生原因分析1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。
2、工艺水泵出口门关闭。
3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。
4、工艺水管破裂。
（3）处理方法1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常2、停止石膏排出泵运行。
3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。
4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。
5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。
6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
二、脱硫增压风机故障（1）故障现象1、"脱硫增压风机跳闸"声光报警发出。
2、脱硫增压风机指示灯红灯熄，黄灯亮，电机停止转动。
3、脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。
4、若给浆系统投自动时，连锁停止给浆。
（2）产生原因分析1、事故按钮按下。
2、脱硫增压风机失电。
3、吸收塔再循环泵全停。
4、脱硫装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位。
5、增压风机轴承温度过高。
6、电机轴承温度过高。
7、电机线圈温度过高。
8、风机轴承振动过大。
9、电气故障（过负荷、过流保护、差动保护动作）。
10、增压风机发生喘振。
11、热烟气中含尘量过大。
12、锅炉负荷过低。
（3）处理方法1、确认脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若连锁不良应手动处理。
2、检查增压风机跳闸原因，若属连锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动。
3、若属风机设备故障造成，应及时汇报值长及分场，联系检修人员处理。
在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理三、吸收塔再循环泵全停（1）故障现象1、"再循环泵跳闸"声光报警信号发出。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
脱硫系统问题分析及处理方式脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析:（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。
应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口S02浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。
是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。
特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。
包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素包括旁路状态、GGHtt露等。
2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联, 以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。
特别是设计煤种的问题。
太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。
必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGDX艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。
特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。
由于除雾器材料多数为PP,强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。
沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。
如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。
结垢主要分为两种类型：（1）湿-干垢：多数除雾器结垢都是这种类型。
因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度，粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。
这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。
（2）结晶垢：少数情况下，由于雾滴中含有少量亚硫酸钙和未反应完全的石灰石，会继续进行与塔内类似的各种化学反应，反应物也会粘结在除雾器表面造成结垢，这些垢较为坚硬，形成后不易冲洗。
2.防止除雾器堵塞的措施由于除雾器的功能就是捕捉烟气携带的雾滴，因此形成湿-干类型的垢属于正常现象，脱硫系统都设计有冲洗装置将沉积的石膏垢定期及时冲洗掉，防止其堆积。
正常运行期间，应按照设备厂家要求的冲洗水流量和冲洗频率进行冲洗，可防止结垢物堆积，同时防止发生堵塞和坍塌事故。
应重点进行以下工作：（1）定期进行冲洗，通常2小时一次，低负荷可适当延长确保冲洗压力，要求冲洗时喷嘴处压力0.25-0.3MPa ；（2）定期检查冲洗阀门，防止阀门内漏，确保除雾器压力测量准确，建议采用环形取压，同时带吹扫。
只有准确的压力测量，才能正确的进行监控；（3）严格控制吸收塔浆液浓度（小于20wt% ；（4）避免长期高PH运行，另外PH波动不能太剧烈。
石膏品质差1.影响石膏品质的因素石膏品质差主要表现在以下几方面：石膏含水率高（大于10%）;石膏纯度低；石膏中CaCO3\CaSO超标；石膏中的CL-、可溶性盐（如镁盐等）含量高等。
水泥厂对石膏水分、纯度、CL要求较高，CL高则影响水泥的粘性。
在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，难以脱水，如CaSO3 1/2H2O 晶体。
而理想的石膏晶体（CaSO4 2H2O应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。
所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，同时调整好系统设备的运行状态是石膏正常脱水的保证。
(1)吸收塔内浆液成分因素石膏来源自吸收塔内浆液，其品质的好坏，根本上由吸收塔内反应环境及反应物质决定。
常见影响石膏含水率的因素：浆液中杂质成分过高：飞灰、CaSO3CaCO3 Cl-、Mg2+含量高，前三者本身颗粒较小不易脱水；而过多的Mg2+则影响石膏结晶的形状，因增加了浆液的粘度而抑制颗粒物的沉淀过程；Cl- 过高也会影响石膏的结晶。
通常吸收塔内要求Mg2+< 5000ppm Cl- v looooppm否则脱水就有影响。
石膏在塔内停留时间短，结晶时间不足，其颗粒小；浆液过稀，石膏过饱和度不足，浆液浓度低于10wt%(2)设备因素旋流器分离效果差，造成脱水机上浆液浓度过低；真空度过低：一般在0.04~0.06MPa之间最为合适，过高会造成真空泵过载；过低的原因可能是真空系统泄漏、滤饼厚度不足(20~40mm之间)、滤布破损等；小颗粒堵塞滤布或者滤布冲洗不足；真空泵入口堵塞、真空槽与皮带孔相对位置偏移，皮带上的真空度下降。
2.石膏品质差解决措施(1)设计核算应首先对设计进行核算，检查吸收塔容积、石膏结晶时间(15h以上)、氧化空气量进行检查，是否满足要求。
(2)分析吸收塔浆液成分对吸收塔浆液进行取样分析，检查浆液内各成分，包括固相和液相。
(3)检查石膏旋流站检查旋流站压力是否合适，旋流子是否磨损。
同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。
(4)检查皮带机设备包括石膏底流是否分布均匀，石膏滤饼厚度是否合适不至于太薄或太厚，滤布是否堵塞或损坏，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，滤布/滤饼冲洗水是否正常等。
(5)检查石灰石品质石灰石中CaCO3含量低、白云石及各种惰性物质如砂、黏土等含量高将引起石膏品质低下；石灰石浆液粒径过大不仅影响脱硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏纯度低。
3.运行建议（1）提高锅炉燃烧效率，保证电除尘效率，尽可能控制烟气中的粉尘浓度在设计范围内。
（2）保证吸收剂石灰石的质量。
石灰石的杂质如惰性成分除对脱硫率有不利影响外，还对石膏的质量有不利的影响，因此应尽可能提高石灰石的纯度及提供合理的细度。
（3）保证工艺水的质量，控制水中的悬浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在设计范围内。
（4）选择合理的吸收塔浆液PH值，避免PH值大波动，保证塔内浆液CaCO含量在设计范围内。
（5）选择合理的吸收塔浆液密度运行值，浆液含固率不能过小或过大。
（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液的成分在设计范围内。
（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。
（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对象。
加强对石膏滤饼的冲洗。
（9）定期维护校验FGD系统内的重要仪表如PH计、密度计等，使之能真实反映系统的运行状况。
（10）适当地加大系统的废水排放量。
（11）控制好燃煤的含硫量，使之在设计范围内。
浆液泵的腐蚀与磨损1.浆液泵的腐蚀与磨损机理由脱硫工艺的特点决定了，所有中间介质均为腐蚀性液体，同时液体中均携带有颗粒物。
接触这些浆液的设备，如泵、管道的磨损和腐蚀是免不了的。
特别是对于泵，常伴有汽蚀现象发生，加剧了泵的磨损。
磨损是指含有硬颗粒的流体相对于固体运动，固体表面被冲蚀破坏。
磨损可分为冲刷磨损和撞击磨损，设备的磨损是冲刷磨损和撞击磨损综合作用的结果。
（1）泵汽蚀的危害汽蚀主要是由于泵和系统设计不当、入口堵塞造成流量过低而造成的，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动；进人泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大也会加剧汽蚀。
产生噪声和振动、缩短泵的使用寿命、影响泵的运转性能2.影响泵磨损的因素磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。
泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。
针对石膏系统的生产流程，改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可大大地延长设备的寿命。
2.降低磨损的对策基于脱硫浆液的特性，泵磨损是必然，运行中应重点较少泵的磨损，延长泵的使用寿命。
严格控制浆液流速在设计值范围内；保证入口烟尘浓度低于设计值；保证石灰石细粉品质，粒度、纯度符合设计要求；采用耐磨材料或耐磨涂层；控制浆液密度在设计值范围内。
3.降低腐蚀的对策严格控制浆液PH禁止长期低PH值运行；定期对PH计进行标定，保证PH计显示准确，避免PH大起大落；多排废水，降低浆液中的CL离子小于20000ppm机械密封损坏1.机械密封结构原理机械密封，亦称端面密封，是一种限制工作流体沿转轴泄露的、无填料的端面密封装置，主要由静环、动环、弹性（或磁性）元件、传动元件和辅助密封圈等组成。
机械密圭寸有至少一对垂直于旋转轴线的端面，该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下，加之辅助密封的配合，与另一端面保持贴合并相对滑动，从而防止流体泄漏。
由于两个端面紧密贴合，使密封端面之间的分界形成一微小间隙，当一定压力的介质通过此间隙时，会形成极薄的液膜并产生阻力，阻止介质泄漏：液膜又可以使端面得以润滑，由此获得长期的密封效果。
机械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期长，对轴（或轴承）磨损小，能满足多种工况要求等特点被广泛应用于泵等旋转设备中。
2.机械密封的重要性目前脱硫系统上95%勺离心泵（水泵、浆液泵）都配备机械密封，机械密封良好的使用性能为脱硫装置的长周期、安全、平稳运行打下了物质基础。
但在脱硫系统实际运行维护中，由于机械密封引起的离心泵故障占脱硫设备总故障的60%以上，机械密封运行状况的好坏直接影响着脱硫装置的正常运行，必须予以重视并采取有效措施。
特别是吸收塔浆液循环泵，一旦机械密封泄露，直接影响脱硫效率，严重时会导致环保不达标，造成环保罚款。
另外，由于循环泵机封非常昂贵，频繁损坏直接影响效益。
目前吸收塔搅拌器也采用机封形式，如果出现机封损坏，有些还需要停运排空更换，给电厂造成很大麻烦。
3.机械密封泄露原因分析离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。
主要原因有：（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；（2）泵实际输出流量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；(3)停运未排空或入口门泄露，导致泵体内存有浆液，当泵长时间停运，浆液沉积严重，重新启动由于摩擦副因粘连而扯坏密封面；(4)介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；(5)环境温度急剧变化；(6)工况频繁变化或调整，特别是管路配置调节门系统；(7)密圭寸水断流造成机圭寸损坏密圭寸水也分为两种情况，一种是密圭寸水外流，起冷却密圭寸端面作用；另外一种是密封水内流入泵体内，密封水比泵体内浆液压力高0.1-0.2MPa，通过水来清洗密封端面。