高质量圆坯连铸生产的经验
连铸车间实习总结报告

一、前言为了深入了解连铸工艺在生产过程中的应用,提高自己的实践操作能力,我在XX月份进入了XX钢铁有限公司的连铸车间进行了为期一个月的实习。
在这段时间里,我在车间师傅的带领下,亲身参与了连铸工艺的各个环节,对连铸技术有了更加深刻的认识。
以下是我在实习期间的学习心得和总结。
二、实习内容1. 连铸工艺概述首先,我了解了连铸工艺的基本原理和流程。
连铸工艺是将熔融的钢水通过铸机冷却凝固成坯料的一种生产方式。
其主要设备包括熔炼炉、连铸机、冷却水系统、切割设备等。
通过实习,我掌握了连铸工艺的各个环节,包括熔炼、浇注、冷却、切割、检验等。
2. 连铸机操作在实习期间,我跟随师傅学习了连铸机的操作。
我了解了不同类型连铸机的结构特点、操作规程和维护保养方法。
在师傅的指导下,我亲自动手操作连铸机,掌握了浇注、冷却、切割等操作技能。
3. 铸坯质量检验铸坯质量是连铸生产的关键环节。
在实习过程中,我学习了铸坯质量检验的方法和标准。
我了解了铸坯表面缺陷、内部缺陷的成因和检测方法,以及如何提高铸坯质量。
4. 设备维护与保养连铸设备是连铸生产的重要保障。
在实习期间,我学习了连铸设备的维护与保养方法。
我了解了设备润滑、冷却水系统、液压系统等关键部件的检查、维护和保养技巧。
三、实习心得1. 理论与实践相结合通过实习,我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在课堂上学习到的理论知识,在实习过程中得到了实际应用。
这种结合使我对连铸工艺有了更加全面、深入的了解。
2. 严谨的工作态度在连铸车间,我认识到严谨的工作态度对生产的重要性。
任何一点失误都可能导致生产事故,给企业带来损失。
因此,我在实习过程中始终保持严谨的态度,认真对待每一个操作环节。
3. 团队协作精神连铸生产是一个复杂的系统工程,需要各个环节的紧密配合。
在实习过程中,我深刻体会到团队协作精神的重要性。
只有团结协作,才能确保生产顺利进行。
四、实习总结1. 提高了实践操作能力通过实习,我掌握了连铸工艺的基本操作技能,提高了自己的实践操作能力。
提高连铸坯内部质量的方法

提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法有以下几点:
1. 优化铸造工艺:合理控制浇注温度、浇注速度和冷却条件,确保铸造过程中连铸坯内部温度均匀,并避免温度梯度过大造成的结构变化。
2. 提高连铸机设备性能:增加转速变换频率、提高铸坯拉速和调整结晶器倾斜角度等,能够使连铸坯的结晶过程更加均匀,减少内部缺陷的产生。
3. 控制铸态组织:合理选择铸态结构和组织控制技术,避免连铸坯内部产生大片偏析、夹杂物等缺陷。
可以采用定向凝固技术、过冷等离子体熔炼技术、空载预轧等方法,减少组织缺陷。
4. 优化坯料质量:对坯料进行合理选择和处理,确保坯料化学成分和内部缺陷达到要求,减少连铸坯内部产生缺陷的概率。
5. 加强质量控制:加强连铸过程中的在线监测和控制,及时发现和处理连铸坯内部质量问题,避免次品的产生。
可以利用各种无损检测手段对连铸坯进行检测,如超声波检测、X射线检测等。
总之,提高连铸坯内部质量需要从铸造工艺、设备性能、铸态组织、坯料质量和质量控制等方面共同改进和优化。
连铸圆坯质量控制

连铸圆坯质量控制连铸坯质量检验及控制一、连铸坯的内部结构(凝固组织)的一般特征及检验。
连铸坯的检验方法连铸坯的内部结构:经过酸浸(酸洗)或硫印的方法在连铸坯横断面或纵断面上用肉眼或低倍放大镜看到内部组织结果。
硫印硫印是用感光相纸显示试样上硫偏析(合金中各组成元素在结晶时分布不均匀的现象称为偏析)的方法,主要用于钢铁行业铸坯质量的检验。
从铸坯上取纵向或横向试样,试验面加工的光洁度不应低于6。
使用反差大的溴化银表面相纸,把与试样大小相同的相纸放入稀硫酸中浸泡1-2分钟后取出,将相纸对准检查面轻轻覆盖好,将试样与相纸间气泡赶净,待接触2-5分钟后取下,将相纸在流水中冲洗,然后定影烘干,即完成一张硫印。
印基本原理:硫酸与试样上的硫化物(FeS、MnS)发生反应,生成硫化氢气体,硫化氢气体再与感光相纸上的溴化银作用,生成硫化银沉淀在相纸相应的位置上,形成黑色或褐色斑点。
用硫印试验,可显示钢锭、连铸坯中心裂纹、偏析线、低倍结构和夹杂分布等。
酸洗用酸液洗去基体表面锈蚀物和轧皮的过程。
用酸浸或硫印法所显示的组织结构属于宏观结构,是连铸坯和金属材料检验中最为常见的检验技术。
连铸坯的内部结构连铸坯自表面至中心都是由边缘等轴晶区(激冷区)、柱状晶区和中心等轴晶,区三部分组成。
温度梯度较大时,固液两相区(图1)小,有利于柱状晶的生长,而凝固速度较快,则易于生成枝晶间距小的铸造组织,所以连铸坯具有较发达的柱状晶组织,并具有较小的枝晶间距。
(图1)枝晶间距是指相邻同次枝晶间的垂直距离,它是树枝晶组织细化程度的表征。
枝晶间距越小,组织就越细密,分布于其间的元素偏析范围也就越小,故越容易通过热处理而均匀化。
通常采用的有一次枝晶(柱状晶主干)间距d1,和二次分枝间距d2两种。
连铸坯宏观组织的好坏可以用等轴晶所占的比例多少来衡量,轴晶结构致密,加工性能能好。
柱状晶具有明显的方向性,加工性能差,容易导致中心偏析,中心疏松和中心裂纹等缺陷。
高质量圆坯的高速连铸技术开发

第18卷第2期 2008年2月 中国冶金China Metallurgy Vol.18,No.2February 2008高质量圆坯的高速连铸技术开发 住友金属工业公司于1996年建设了圆坯专用连铸机,开发了不受钢种限制,且以高速铸造和铸坯无检查无清理为前提的圆坯连铸工艺,继而于1997年在世界上设置了首条将无缝钢管轧机与圆坯铸机直接相连的生产线。
以下简要介绍难铸造钢种的连铸技术开发、利用高速连铸的高生产率技术,以及可直接向无缝钢管轧机运送无缺陷圆坯的连铸技术。
1 住友公司开发圆坯连铸技术的历史最先开发的是采用垂直下铸式的实验装置进行圆坯连铸技术。
,但以连铸工艺直接生产高质量无缝钢管用圆坯却是该公司多年以来的目标。
该公司于1981年将1台铸机的矩形结晶器和夹辊改造成能满足铸造圆坯的要求,从而进行了圆坯连铸技术的开发,并从1985年转为商用生产。
通过实际操作和生产,查明了圆坯初期凝固不稳定、产生中心缩孔等技术课题,为在1996年建设圆坯专用铸机正式生产而进行了多项技术开发。
2 圆坯连铸———无缝钢管轧机直接连接方式 住友公司和歌山厂将炼钢车间、圆坯连铸机和无缝钢管轧机配置在一条直线上,即进行将炼钢2无缝钢管轧机配置在一条直线上,实现炼钢2无缝钢管轧机直接连接方式运转,从而将原来实施的大断面矩形坯连铸2初轧机开坯2无缝钢管轧制工程的生产周期缩短了2/3(从60日缩短20日)。
在新工艺中,当初的设计未考虑铸坯的检查和清理,而是以连铸无缺陷圆坯为前提的。
圆坯连铸机的主要设备规格为:大包容量210t,结晶器尺寸共有4种不同直径、铸机型式为弯曲型(半径10.5m)、6流、最高铸速3.0m/min;中包容量50t,采用等离子火炬加热钢液,且中包是在热态下重复使用;结晶器采用了油压振动和电磁搅拌技术。
该铸机浇铸了无缝钢管材料所有的钢种,其结晶器尺寸仅含191、225、310、360mm4种规格。
因为该公司开发了高交叉角扩管穿孔制管技术,故无须更多尺寸的圆坯即能生产所有尺寸的无缝钢管。
连铸工作中的改进方案和总结

连铸工作中的改进方案和总结。
一、连铸工作中的改进方案1.技术创新随着科学技术的不断进步,各种连铸新技术不断涌现,比如气体加热控制、多级同步振动控制技术等。
这些新技术可以提高连铸的效率和质量,在连铸工作中得到广泛的应用。
2.生产流程细化为了提高产品的生产效率和质量,连铸的生产流程需要进行细化。
通过对生产流程进行细化,可以避免操作不当的情况发生,提高生产效率和产品质量。
3.机械设备改进连铸机械设备的改进也可以提高生产效率和产品质量。
比如,通过采用先进的轻质材料、合理布局,可以减少机械设备的重量和体积,从而降低机械设备的能耗,提高连铸设备的运行效率。
4.人员培训人员培训是连铸工作中最为重要的一环。
为了提高人员的技术能力和质量意识,可以采用工作班组培训、技能大赛等方式进行人员培训,并根据人员的实际情况进行个性化培训,提高人员的综合素质。
二、连铸工作中的总结1.高品质的原材料在连铸工作中,高品质的原材料是保证产品质量的基础。
因此,在原材料采购时,一定要选择质量好、纯度高的原材料。
2.加强管理和监控为了确保连铸工作的正常进行,必须要加强对生产过程的管理和监控。
通过实时监测,可以及时发现和解决生产过程中的问题,避免问题扩大并影响生产效率和产品质量。
3.用先进技术提升质量为了确保连铸生产的高效率和高质量,必须使用先进技术。
只有掌握了先进技术,才能不断提升连铸生产的效率和质量。
4.确保生产安全安全是连铸工作中最为重要的一环。
为了确保生产过程的安全,必须严格遵守生产规程,在工作过程中注意安全,提高员工的安全意识,加强设备的安全保障。
连铸工作中的改进方案和总结可以提高生产效率和产品质量,以适应市场需求的不断增长。
通过不断探索和发展,连铸技术和生产工艺将会得到更加广泛的应用,为实现精准制造和高质量发展做出贡献。
解决连铸工艺难题提高产品质量

解决连铸工艺难题提高产品质量连铸用耐火材料的技术进步对连铸比的快速提高起到了推动作用。
长水口、整体塞棒、浸入式水口作为连铸用三种关键功能耐火材料,其质量好坏直接关系到连铸工艺的顺行和产品质量。
浸入式水口的影响尤为明显。
浸入式水口是钢水从中间包流入结晶器的导流管,使用浸入式水口可防止钢水二次氧化,控制钢水的流动状态和注入速度,促进夹杂物上浮,防止保护渣和非金属夹杂物卷入钢水等。
随着连铸工艺的改进和浸入式水口用耐火材料的开发,浸入式水口的使用寿命有所延长,但是在浇铸过程中时而发生的水口结瘤或堵塞现象一直是困扰连铸工序的一个难题。
水口结瘤或堵塞不仅降低了连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产品产生缺陷的主要原因之一。
因此,解决水口的结瘤或堵塞问题具有十分重要的意义。
防止浸入式水口堵塞的新技术水口本体内加装芯板。
新日铁研究发现,开浇时水口内壁黏附的薄层金属是Al2O3黏附的起点,原因是开浇时水口内壁温度低,最初与水口内壁接触的钢水温度急剧下降,甚至凝固,给Al2O3黏附提供了条件。
因此,防止水口内壁温度过低,不但可避免Al2O3黏附造成的水口内孔狭窄或堵塞,而且还可以防止浸入式水口热震断裂。
办法是在绝缘材料制成的浸入式水口本体内加装芯板。
新日铁分别进行了加装不同芯板(芯板A、芯板B、芯板X和芯板Y等)的试验。
芯板A是先将碳质量分数为99%的天然鳞片状石墨进行酸处理,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、 0.5mm和2.0mm的芯板。
芯板B是碳质量分数为20%的石墨和氧化铝复合板。
先在石墨内混入40%氧化铝颗粒(粒径为100m)和40%氧化铝纤维(直径为50m,长度为5mm) ,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、0.5mm和2.0mm的芯板。
将芯板A和B用高耐热绝缘陶瓷板包裹后,分别装入浸入式水口本体内。
浇铸之前,将芯板A或B通电加热,提高水口内壁温度,从而避免因钢水接触水口内壁,温度急剧下降而凝固,引起Al2O3黏附的现象,还可以防止浇铸初期的水口热震断裂。
连铸生产年底总结

连铸生产年底总结引言连铸生产是现代钢铁工业中重要的一个环节,通过连铸设备将熔化的钢液连续浇铸成铸坯,为后续的轧制和加工提供基础材料。
本文将对本年度的连铸生产工作进行总结,分析存在的问题和亮点,并提出改进措施和展望。
一、生产概况今年,连铸生产部门共计生产钢坯65000吨,较去年同期增长了10%。
其中,生产正常、合格产品54750吨,合格率达到84%。
连铸产能利用率为92%,较去年同期提高了7个百分点。
虽然整体生产情况优于去年,但仍有一些问题需改进。
二、问题分析1. 质量问题在本年度的连铸生产中,存在一些质量问题,导致产品的合格率不够理想。
主要问题有: - 出现钢液温度控制不稳定,导致铸坯内部结构不均匀。
- 浇注过程中,存在浇注速度不一致的情况,导致铸坯表面出现凹凸不平的问题。
2. 工艺问题连铸生产工艺是影响产品质量的关键因素之一,而在本年度的生产中,仍存在一些工艺问题: - 浇注速度调整不及时,导致铸坯凝固时间过长。
- 结晶器的布局不够合理,导致浇注出现不均匀的问题。
3. 设备维护连铸设备是连铸生产的关键,而今年在连铸设备的日常维护中,还存在一些问题: - 对设备的润滑不够及时和彻底,导致设备运行时出现噪音和温度过高的问题。
- 对设备的定期检查和维修不及时,导致设备出现故障的概率提高。
三、亮点总结除了以上存在的问题,今年的连铸生产也有一些亮点,值得肯定和总结: - 通过引进新型连铸工艺和设备,提高了生产效率和产品质量。
- 建立了完善的质量管理体系,对生产过程进行严格监控和控制。
- 加强了团队合作和沟通,提高了工作效率和员工满意度。
四、改进措施为进一步提升连铸生产质量和效率,下一步需要采取以下改进措施: 1. 加强人员培训,提高员工技能和专业知识,以更好地应对生产中的各种问题。
2. 完善设备维护计划,加强对连铸设备的日常维护和定期检查,确保设备的正常运行。
3. 优化工艺流程,改进铸坯凝固时间和结晶器的布局,提高生产效率和产品质量。
提高四流圆坯连铸机铸坯质量的改造实践

: 设 备
提 高四流 圆坯连铸机铸坯质量 的改造实践
庞 聪1 ,王 学东 - ,彭可雕 2 ,冯立军 ・
(1 . 成都攀成钢冶金工程技术有 限公司 ,四川 成都 6 1 0 3 0 3 ;
2 . 攀钢集团成都钢钒有限公司 ,四川 成都 6 1 0 3 0 3)
摘 要 :分析了某公 司四流 圆坯连铸机铸坯易出现表面裂纹 、凹坑 和浇铸拉漏等 问题 的原 因,提 出采用 电动 缸振动装 置替代带偏心轮的四连杆机构 、新增结 晶器 电磁搅拌等措施 ,对该连铸 机进行改造 。实践证 明 :四流 圆 坯连铸机改造后 ,出现 表面裂纹 、凹坑 的铸坯数量 明显减少 ,漏钢率从 0 . 1 8 %降至 O . 0 7 %,铸坯 中心等轴晶率显 著提高 ,验证 了技术改造措施 的正确性。
P A N G C o n g ,WA N G X u e d o n g ,P E N G K e d i a o ,F E N G L i j u n ( 1 . C h e n g d u Me t a l l u r g i c a l E n g i n e e r i n g C o . ,L t d . ,C h e n g d u 6 1 0 3 0 3 ,C h i n a ;
p i t s i S r e ma r k a b l y r e d u c e d,t h e b r e a k o u t r a t e i S d e c r e a s e d f r o m 0 . 1 8 % t o 0 . 0 7 % ,a n d t h e b i l l e t c e n t r a l e q u i a x c r y s t a l
低拉坯 阻 力 ,更 重要 的是 不 能改善 结 晶器 内钢 液 的
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高质量圆坯连铸生产的经验2010-07-07 14:15:27 来源:TNC Steel Datebase1、前言一年前,纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂浇铸出第一炉铸坯。
这台连铸机是整个钢厂改造工程的一部分。
整个钢厂的改造项目包括:上游的连铸机,一个单篮装料的交流电弧炉,对现有钢包炉和VD真空精炼炉进行改造,对下游的轧钢厂进行升级改造。
连铸的断面尺寸为,Φ10.5英寸(267mm), Φ12.25英寸(311mm),Φ13.5英寸(343mm), Φ16.25英寸(412mm) and Φ20.125英寸(511mm)。
通过热装系统,连铸机将铸坯直接送入轧钢厂,或者通过传统工艺或冷床进行冷却。
因为连铸机生产率高,钢厂也可以将铸坯进行出售。
该连铸机的生产率正常是三流150短吨。
它具有传统连铸机4流的生产能力。
根据上面的铸坯断面,在50短吨每流的条件下,每一种断面的最大拉速是69英寸/min (1.75 m/min),51英寸/min (1.30m/min), 42英寸/min (1.07m/min),29英寸/min (0.74m/min),19英寸/min (0.48mm/min)。
连铸机主要的生产钢种是冷镦钢、辗环、轴类、管线钢。
结晶器铜管采用了一项新设计(Power Mould TM),在铜管上做出冷却水的导水槽,使铸坯得到均匀的冷却。
由于结晶器铜管表面的温度降低,这个结晶器可以保证连铸生产的稳定和顺行,生产率很高,结晶器的变形非常小。
和传统结晶器铜管相比,铜管下部的磨损也大为减少,显著的提高了结晶器的使用寿命。
为了减少在拉矫机ALN和碳氮化合物的沉积现象,连铸机安装一套淬火系统。
这套系统对直接热装生产线非常重要。
2、主要铸机参数连铸机的总图见图1,连铸机为三流,含有四个矫直点,流间距为5.9英尺(1800mm)。
图1连铸机的总图钢包的钢水量为90短吨,目前的大包转台和中间包车保留使用。
中间包容量为24.8短吨,钢水高度31.5英寸(800mm)。
从中间包到结晶器的钢水流量为电动塞棒进行精确控制。
整体式中间包浸入式水口可避免钢水的二次氧化。
一个液压振动台架严格控制的结晶器振动方式,使铸坯质量和连铸的生产过程得到保证。
使用了一个新式的结晶器的设计理念(Power Mould-达涅利专利)。
结晶器长度为780mm。
结晶器的液位测量使用传统的放射源系统。
为了提高铸坯的内部质量,结晶器电磁搅拌器和末端电磁搅拌器。
表面质量的关键问题是在二冷区对铸坯进行均匀冷却。
连铸过程中对坯壳的冷却是根本和基础,因为,一方面,均匀冷却使坯壳可以均匀的增长,另一方面,这可以防止由于不均匀冷却造成铸坯中裂纹的产生。
对圆坯均匀的二次冷却必须比其它形状的铸坯还要高。
为了获得均匀的二次冷却,采用相邻各排的喷嘴45°布置,如图2所示。
可以保证圆坯的表面冷却均匀。
图2二冷喷嘴布置3、结晶器设计Power Mould 的管壁上有为水冷设计的导水槽。
相同的设计在矩形坯和方坯连铸中已使用10年以上了,该设计的主要优点:(1)强度高和均匀冷却。
导水槽的设计保证了在每一个结晶器铜管横截面上都可以使温度梯度均匀分布,这是坯壳均匀生长的基本条件。
这个设计消除了水套的需要,水管布置问题被完全解决。
(2)很好的刚度。
和传统铜管相比,这种铜管的变形能力非常有限,由于结晶器外壁的温度非常低,结晶器外部的温度不受钢水中的热流影响。
同时,结晶器铜壁温度低防止了铜的二次结晶发生。
有限的结晶器变形可以确保非常好的圆坯形状和一个非常好的锥度,使在圆坯上发生裂纹的几率降低。
结晶器高效的冷却使结晶器的使用寿命较传统结晶器延长。
经验表明,结晶器的使用寿命延长了2到3倍。
结晶器底部的磨损非常小。
结晶器的结构将对连铸过程和圆坯的质量有非常重要的影响。
由于非常有限的变形,连铸坯表面质量非常好。
铜板内侧的镀层应力非常小。
结晶器组装不需要特殊维护服务。
结晶器安装不影响结晶器冷却效果。
任何连铸条件下,都不存在水沸腾的情况。
4、连铸生产和圆坯的质量优化连铸生产操作工艺使连铸机以很高的生产率生产特殊钢棒材。
连铸的产品质量达到用户提出的要求和标准,废品率降低到最低水平。
所有钢种的连铸生产数据在表1中。
铸流产量非常高, 每流50短吨。
表1 所有钢种的连铸生产数据在优化参数以后,表面质量非常好,没有凹陷和裂纹。
铸坯的表面非常光滑,振痕非常规则。
铸坯的内部质量非常好,三个钢种发现没有裂纹和其它的缺陷。
由于优化了电磁搅拌和其它连铸工艺参数,中心疏松被最小化。
为了研究偏析,意大利Breda实验室使用发射光谱分析511mm直径的LF2钢种的圆坯截面。
可以看到钢种的横截面化学成分非常均匀。
和矩形坯、方坯相比较,圆坯的连铸技术需要沿着铸坯中心线更均匀的冷却,否则产生影响铸坯质量和生产稳定的质量问题,例如凹陷和纵裂等(由于纵裂引发的坯壳断裂,导致了漏钢)。
在弯月面的第一次凝固是基础,不均匀的冷却会产生纵裂纹和凹陷。
结晶器保护渣在减少热流发挥非常重要的作用。
在开始阶段,钢厂测试了不同的保护渣以防止纵裂纹的产生和坯壳断裂。
为了获得均匀的热流,对结晶器的工艺参数进行调整,主要是碱度和粘度。
保护渣很容易在弯月面产生渣圈,这些渣圈容易影响连铸坯的表面质量。
在这种情况下,主要应该调整保护渣结晶温度。
即使没有凹陷和裂纹出现,不适当的结晶器保护渣仍然会产生不均匀的铸坯坯壳。
在铸坯向下运动的过程中,由于热应力和形变,纵裂就会产生。
在这种情况下,即使有很均匀的二冷水控制,也无法避免裂纹的产生。
不产生凹陷和裂纹的坯壳一次凝固是基础,但是这一个因素不能保证有一个很好的圆坯质量。
结晶器的传热、二冷区的布置、拉轿单元的施力分布也非常重要。
在结晶器长度方向,热流必须均匀。
这是形成均匀坯壳的必要途径。
Power Mould具有导水槽和外部的铜管不参与传热,可以对铸坯进行均匀冷却。
由于组装的问题(水缝不均匀),传统结晶器的传热并不均匀,有局部水沸腾和结晶器过度变形的问题。
而且我们无法检查结晶器的工作状态(水缝,水质),所以在高连浇炉数的情况下,结晶器不均匀的传热会更严重。
二冷区的布置决定了圆坯的质量。
这台铸机的二冷区布置中,相邻水环的4个喷嘴有45°的夹角,确保了非常均匀的冷却,避免了纵裂的产生。
但是,当不均匀的凝固坯壳已经在结晶器产生时(由于结晶器保护渣的问题或者在结晶器内不均匀冷却),二冷区的均匀冷却不能避免凝固坯壳的变形。
在二冷区的不均匀冷却也会使铸坯变成椭圆型。
这一情况取决于凝固坯壳的不均匀程度和二冷水的冷却强度。
为了达到高等级的圆坯质量,结论是:在结晶器内形成均匀的坯壳;在二冷区进行均匀的冷却。
(1)中间裂纹是由于不均匀的二冷区冷却造成的。
二冷区的冷却水强度必须避免圆坯表面的回温,否则中间裂纹就产生了。
(2)中心裂纹,在拉坯/矫直单元施加压力是非常重要的确保圆坯外形尺寸的工艺参数。
拉坯/矫直单元上施加在圆坯上的力决定了圆坯的内部质量。
过大的力可能导致中心裂纹。
拉坯/矫直单元施力的要点是更多的实体力施加在较厚和温度较低的凝固坯壳上。
符合合同保证值要求的浇铸圆坯外形和长度值(见表2)。
表2 浇铸圆坯外形和长度值英寸对下列的几何参数进行测量并和这些数值进行比较:直径偏差;椭圆度;拱形度;脱方;定尺长度。
椭圆度的产生是由于浇铸过程中圆坯的形变。
它可能是作用在凝固坯壳上的热应力或者机械作用力导致的,主要产生在结晶器中,在二冷区进一步发展,或者有时也在二冷区和拉坯/矫直单元产生和加剧。
它的产生取决于下列因素:不恰当的结晶器尺寸,结晶器磨损和变形,足辊不正确的对中,在主冷区和二冷区凝固坯壳的不均匀冷却,不均匀凝固坯壳的冷却(均匀或不均匀的),在拉坯/矫直单元处的形变。
在横截面上从四个方向测量的直径:外弧-内弧;和上述方向成90°;外弧/内弧方向顺时针45°;外弧/内弧方向逆时针45°。
圆坯表面由于拉坯/矫直单元的压力造成的压平区域非常有限,例如12.25英寸(311mm)的圆坯压平区域的范围在1.97英寸(50mm)~2.36英寸(60mm)。
长度为4.92英尺(1500mm)的所有圆坯拱形度仅为合同保证值的一半。
纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂的这台新连铸机一年多来已经生产了应用范围很广的高级钢种,如冷镦钢、辗环、轴类、管线钢等。
所浇铸的圆坯满足所有的要求和标准。
这台基于三流的连铸机具有很高的生产率。
卓越的表面质量和内部质量,没有任何由于连铸工艺导致的裂纹和其他缺陷。
圆坯的几何外形严格满足合同的要求。
Power Mould结晶器,是一种采用导水槽设计的新型结晶器,有着非常高效和均匀的冷却系统,以确保形成可靠和均匀的凝固坯壳,同时提高生产工艺的稳定性。
其它的参数,如结晶器的保护渣,二冷的布置,圆坯在拉速方向的形变,这些都是稳定的浇铸过程和获得高质量产品的基础。
结晶器保护渣对圆坯表面质量起到基础性的作用,同时也影响着浇铸过程的稳定性。
优化二冷设计可以避免结晶器以下在凝固过程中的坯壳的热应力。
这台连铸机采用的二冷布置是圆坯质量的关键,即四层喷嘴,相邻水环喷嘴形成45°夹角。
控制拉坯/矫直单元上施力分配可以避免内部裂纹的产生。