SQE供应商管理和IQC来料管理培训
品质工程师(SQE)基础培训[优质PPT]
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角色
• 消防队员
• 工程人员
•
审核员,辅导员
•
协调员
•
检验员
•
项目工程师
•
供应商开发
11
归属
• 质量部• 采购部•供应链管理部•
集团管理部
•
独立
•
IQC Incoming Quality Control来料质量控制
•
跨部门项目组
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视角 • 新产品项目
物料质量 客户 部门 内外部关系 采购 零件技术/规格
供应商管理入口 执行
系统控制
供应商品质协议与联合质量计划
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SQE工作职责说明 1. 推动供应商内部质量改善 1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组. 1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作. 1.3 新材料及变更材料的管控. 1.4 推动厂商导入常用的质量体系如，SPC（统计
过程控制）, 6Sigma 等品管手法。 1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。 1.6 不合格项目的改善确认动作。 1.7 材料异常的处理及成效的确认。 1.8 新产品导入阶段的供应商管控
SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理， 以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE 绩 效的主要反映。
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二．职责： 围绕保证来料品质这目的， SQE 应负起以下四点职责； 1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核; 2. 品质监督与异常辅导; 3 .新产品导入时的供货商制程与产品确 认和持续改善(CIP); 4. GP产品及其制程管制等;
Supplier 受产品成本的压力而不会重视产品的质量 一旦供应商导入某项制度（系统），他们就会自动的把它做好 有问题发生能够及时应对就足够了 如果当前的供应商发生了问题我们可以立即导入第二供应商
iqc部门管理制度(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保产品质量，提高企业竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司内部质量管理体系中的IQC（ Incoming Quality Control，进货质量控制）部门。
第三条本制度旨在规范IQC部门的组织结构、工作流程、人员职责及质量管理措施，确保原材料、零部件等进货质量符合企业标准。
第二章组织结构第四条 IQC部门设经理一名，负责全面质量管理；副经理一名，协助经理工作；下设检验组、分析组、档案管理组等。
第五条 IQC部门人员配置应满足以下要求：1. 检验组：负责对进货物品进行外观、尺寸、性能等方面的检验；2. 分析组：负责对进货物品进行化学成分、物理性能等方面的分析；3. 档案管理组：负责对进货物品的检验记录、分析报告等进行归档管理。
第三章工作流程第六条进货物品的检验流程如下：1. 物料接收：采购部门在接收物料时，应通知IQC部门进行检验；2. 检验：IQC部门根据检验标准对进货物品进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面的检验；3. 分析：对检验不合格的物品，分析组进行化学成分、物理性能等方面的分析，查找原因；4. 报告：IQC部门将检验结果、分析报告等报送相关部门；5. 处理：根据检验结果，对不合格物品进行退货、换货或采取其他措施。
第七条进货物品的放行流程如下：1. 检验合格：IQC部门对进货物品进行检验，如检验合格，则放行；2. 档案记录：将检验结果、分析报告等记录在档案中；3. 信息反馈：将检验结果反馈给采购部门、生产部门等相关部门。
第四章人员职责第八条 IQC部门经理职责：1. 负责IQC部门的质量管理工作；2. 制定和实施质量管理计划；3. 组织、协调、监督IQC部门各项工作的开展；4. 定期对IQC部门工作进行总结和改进。
第九条 IQC部门副经理职责：1. 协助经理进行质量管理；2. 负责检验组、分析组、档案管理组等工作的协调；3. 对检验结果进行分析，提出改进措施。
SQE供应商质量管理主题培训PPT课件
要深刻理解质量管理体系，懂得如何辨别不 同供应商的质量管理水平和产品製造水平， 对供应商给出客观和准确的评价。
最好瞭解所负责的产品所在细分行业的市场 格局及发展趋势，以及其馀的企业中间那些 规模及市场策略与本公司产品策略相适应的 目标企业。
由于新项目投产前工作的方方面面，涉及到 的领域很多，这就更加要求SQE对于APQP和 工作流有较深入的瞭解，懂得整个的运作流 程，这样才能够提前发现并解决问题。
职业素质
培养与工作岗位相适应的素养和习惯
生产保障和响应的紧迫性，要求SQE具备积极行动的风格，清晰客 观的思路，严谨认真的习惯，这些是一名SQE进行问题分析与解决 所必须要具备的品质。
需要学习和掌握相关知识
学习相关知识是SQE区别于其他岗位的工程师的基础所在，是SQE用 以管理和提升供应链质量的最重要的知识素养，是SQE需要不断深 人学习和修炼的功夫。
目前，在有的主机厂项目开发中，主机厂内 部没有明确的项目小组长，不能够与供应商 的项目经理统一介面。
职业价指导者
02
聪明的供应商
03
天然的条件使得SQE成为供应商的项目经理最 好的合作者，如果一家供应商能够按照一名 SQE的要求去落实项目策划，其项目交付质量
一定是很漂亮的。
汇报人：xx
简明科学性原则
供应商评价和选择步骤、选择过程 透明化、制度化和科学化。
门当户对原则
供应商的规模和层次和采购商相当。
学习更新原则
评估的指针、标杆对比的对象以及 评估的工具与技术都需要不断的更 新。
供应商管理
采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员， 或经常对供应商进行质量检查。
每年对供应商予以重新评估，不合要求的予 以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。
品管知识培训-从入门到精通(IQC、IPQC、OQC、QA、QC、FQC)
结果导向要清楚
11.QC的七项技能
①快速反应的能力：21世纪是速度手工艺世纪，时间决定着一 切。
②运用信息的能力：如何取得处理、反馈信息的方法和好坏将 是你能力的直接体现。
③学习的能力：在如今这个知识爆炸的年代，只有利用任何时 间和方式来学习，才能不至于落后于这个时代。
④沟通能力：是良好人际关系的起始。
25.品管进行标识的意义：控制记录产品唯一标识性，便于追 溯，分析问题原因，以免再次发生
26.产品标示单和状态标示单的作用是：产品标示单用于识别产 品，包括品名、料号数量等内容，状态标示单用于识别产 品的状态，是处于特殊原因方形、待判等状态。
27.不合格品管理应坚持“三不放过”原则
①不找出不合格原因不放
互检：相互检查，制程的参与者根据自己对产品标准的掌
握程度对上工序生产出来的产品或步骤进行相互检
查，判定合格与否。
31.永记四步学习模型：
阶段1：无知无觉——意识不到自己的不足
阶段2：无知有觉——意识到自己的不足
阶段3：有知有觉——有意识地按照正确的方法进行
阶段4：有只无觉——自然而然地按照正确的方法进行
4.产品检验依据：SIP（检验规范）、SOP（作业指导
书）、BOM（物料清单）、受控样板、AQL值（质量允收水准）、 客户要求、工程蓝图及签板。
品质基础知识
1.QC（Quality Control）含义：品质控制 2.QC职责：发现问题、控制问题、预防问题（消除不良流动） 3.QC精神：胆大、心细、脸皮厚、一次做好、次次做好。
Who：由谁做？
What：做什么？
SQE供应商质量管理培训
SQE供应商质量管理培训深圳长期开课适合对象：SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。
【课程背景】本课程是倾向于技术层面的SQE系统课程,包含综合性的供方质量保证方法,是在过去十年中保持行领先地位的课程体系。
■课程是以SQE及专业的供应商管理团队为培训对象的；■经过十年的咨询授课实践与优化，已发展为一个体系化的课程，以技术为主导，兼顾新型采购商务关系，融合三条关键线索，按照新型供应关系管理的展开；■一站式包含了SQE—供应商质量工程师/JQE-联合外包项目工程师/sourcing engineer（供应商开发工程师），研发外协督导、二方审核员高级技术，NPI项目导向的供应商管理这几大前沿职能及所需的工具方法；■结合老师多年实地商务实践，包含众多耳目一新的实战技能，提供的共同疑难问题解决方案另受训者感同身受，如同实际工作的缩影，落地性极强。
【课程背景】随着市场环境和企业经营策略的转型，传统采购模式越来越被多向外协、联合开发、联合制造，OEM/ODM外包、方案合作、项目合作所代替，企业的内外部管理环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应关系下的新竞争力形成日益被企业所重视,向供应链管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。
于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队如SQE来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。
但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。
iqc来料检培训计划(2篇)
第1篇一、培训背景随着公司业务的不断扩展和供应链的日益复杂，对原材料的质量控制显得尤为重要。
为了提高来料检验（IQC）人员的工作技能和综合素质，确保原材料质量符合生产要求，特制定本培训计划。
二、培训目标1. 提高IQC人员对质量管理体系的理解和认识。
2. 强化IQC人员对来料检验标准的掌握和应用。
3. 提升IQC人员的检验技能和问题解决能力。
4. 增强IQC人员的团队协作和沟通能力。
5. 促进IQC人员对产品质量的重视，提高工作效率。
三、培训对象1. 新入职的IQC检验人员。
2. 老员工提升培训。
3. 管理层对IQC工作的指导与监督。
四、培训内容1. 质量管理基础知识- 质量管理体系的介绍及重要性。
- 质量管理体系标准（如ISO 9001）的基本要求。
- 质量管理的基本原则和实施方法。
2. IQC工作流程与职责- 来料检验的基本流程。
- IQC人员的职责和权限。
- 来料检验的标准和规范。
3. 检验方法和技能- 常见检验方法的介绍（如视觉检查、尺寸测量、功能测试等）。
- 检验工具和仪器的使用方法。
- 检验记录和报告的填写规范。
4. 问题分析与解决- 常见质量问题的类型和原因分析。
- 问题解决的基本步骤和方法。
- 预防措施和质量改进措施。
5. 沟通与协作- 沟通技巧和团队协作的重要性。
- 如何与供应商、生产部门等进行有效沟通。
- 处理紧急情况的能力提升。
6. 案例分析- 通过实际案例，分析来料检验中的常见问题及解决策略。
- 分享成功的检验经验和失败教训。
五、培训方式1. 理论授课- 邀请内部或外部专家进行专题讲座。
- 采用PPT、视频等多媒体教学手段。
2. 实操演练- 在实验室或现场进行实际操作演练。
- 指导IQC人员正确使用检验工具和仪器。
3. 小组讨论- 组织小组讨论，分享经验和心得。
- 解决实际工作中遇到的问题。
4. 考核评估- 对培训内容进行考核，包括理论知识和实操技能。
- 根据考核结果，对IQC人员进行评级和培训效果评估。
公司管理制度培训ppt(IQC进料检验培训)
9.抽取样本。
进料检验与供应商管理
• 要以能代表批质量的方法抽取样本。 • 分层抽取。 • 使用二次、五次抽样，每个样本都应从整批中抽取。 • 抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后
10.检查样本
• 根据技术标准或定货合同规定。 • 逐个样本检查。 • 累计不合格品总数或不合格总数。 • 当不合格分类时应分别累计.
• 原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。 • AQL=0.1时，不能规定使用特殊检查水平S-1。
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进料检验与供应商管理
5. 组成与提出检查批。
• 可以是投产批、销售批、运输批。也可以不是。 • 同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。 • 应由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样
检验水平 IL
检验水平分为三种
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
判别能力低
正常判别
判别能力高
抽样水平Ⅰ、 Ⅱ 、Ⅲ的样本量比例为：0.4 ：1：1.6
特殊抽样水平：S-1
S-2
S-3
S-4
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进料检验与供应商管理
在选择检验水平时应考虑下面几点： a、产品的复杂程度与价格：构造简单、价格低廉的产品应比复杂、价格昂 贵
的产品的检验水平低。 b、破坏性检验：适用于选低检验水平，甚至选特殊检验水平。 c、保证用户的利益：如果想让大于AQL的劣质批尽量不合格，则家选用高检验
特殊情况下 1.放宽检查判为不合格的批，必须使用特宽检查重新判断。直到作出判断。 2.样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数
组不变。
22
进料检验与供应商管理
12. 逐批检查后的处置。
IQC进料管制与供应商管理
４．IQC部门人员的设置
QMS
QC
QA
QE
SQA
DCC
PQA
FQA
IQC
LQC
IPQC
FQC
DAS
FA
CPI
CS
TRAINNING
3
来料质量控制(IQC)
IQC 经理 测量 电子/塑胶/五金 工程师 工程师
供方质量保证(SQA)
SQA 经理 电子科 塑胶科 主管/工程师 五金科
组长 检验员
组长 检验员
Re2=Ac2+1 • 目的 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E比较 • 适用范围 • 定义 • 一般需求 • 如何进行抽样计划 • 范例说明 • VL值的指定及选用
抽取和检验样 本量为n1的第 一样本
若Ac1 ＜ d1＜Re1
抽取和检验样 本量为n2的第 二个样本
若d1+d2≥Re2,不接收
• 供方评价费用 • 培训 • 顾客调查费用 ……
八项品质管理原则之一
八项品质管理原则的关系
以顾客为中心持 续改进 领导作用 全员参与 系统方法 过程方法 基于事实的决策方法 互利的供方关系 基本点 关键 基础
互利的供方关系
组织及其供应者创造价值之能力，可籍两者相互有利 之关系加以提高。
手段/技巧
３．IQC人员所需要的条件
美国军用品采购标准
• MIL-STD-105E仅限于计数值抽样 • MIL-STD-414仅限于计量值抽样 • MIL-STD-1235仅限于连续性抽样 从96年开始,实施Ac=0 Re=1. 只用MIL-STD - 1916对计数、计量及连续性抽样作 业均可适用（分别有三种抽样表)
中国： •GB/T 2828.1-2003 （计数型） •GB/T6378-2008 （计量型）
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特检 应用
各种主要成分含量 各种杂质成分含量 各种成分之比例 各种功能特性，如反应时间、密度、防火、耐热、耐低温等 产品等级对比界定
来料品质检验特性认识
包装材料 检验特征
类别
计数值
包装材料来料品质检测点
品质检测点
颜色差异，主要是指不同批次颜色的一致性 标识错误，主要是指在包装材料上通常都有印标识， 这些标识的位置与内容是否相符，是否清晰等 功能是否齐全，主要是指包装功能的特性，如海绵 形状是否完整
来料品质检验特性认识
基础材料定义 特点
基础材料来料品质检测点
类别 计量值
品质检测点
外观有问题，如生锈、断裂、破损等 要求规格不符 所用材质问题 标识问题
特检应用
基础材料的各项特性值，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延 展性、抗腐蚀性等（供方检测也可）
各成分含量
来料品质检验特性认识
电子元器件定义 特点
备注
特检应用
材质特性问题，如纸箱、纸盒的强度、温度，破裂 强度
成分含量问题
物料缺陷的分级
根据GB/T2828《逐批检查抽样程序及抽样表》中的规定，产品的缺 陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。 致命不合格（CR） 严重不合格（MA） 轻微不合格（MI）
物料缺陷的分级
检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的严重 性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。
计量值
工程规格上要求的各种尺寸，如长度、间距、高度、直径等 工程规格上要求的各种角度、弧度等
特定检验部 分
绝缘性 耐冻、耐高温 耐油 耐磨性 硬度、比重
类别 计数值
来料品质检验特性认识
五金小部件定义 特点
五金小部件来料品质检测点
品质检测点
外观有问题，如生锈、断裂、破损、毛刺、形状不对 要求规格不符 所用材质问题 标识问题 包装问题 包装数量问题 混料问题
IQC检验 正常检验（级别：Ⅱ） 加严检验（级别：Ⅲ） 放宽检验（级别：Ⅰ）
合格（PASS） 不合格（红标签）
入库 退货 挑选（由供应商挑选） 特采（黄标签）
生产部使用 退库
合格批中的不合格品
合格 不合格
隔离、入库
入库 退库
生产部挑选使用 特采批中的不合格品
IQC对物料的分组管理图
IQC
五 金 件
IQC 来料管理 SQE 供应商管理 培训学习资料
检验的概念
检验的定义 检验的目的 检验的职能 检验的过程 检验有哪些方式 检验有哪些方法 怎样评价检验结果
IQC工作原理
审核 现场
供应商
物料
品质 反馈
OK
IQC NG
补料 反馈
入库，投入生产 拒收，退供应商
IQC来料检验程序
注：执行GB/T 2828.1-2012；《抽样检验计划管理规定》
时机在此
供应商
送料
暂收
检验 OK 入库
NG
IQC的作业时机
生产中发生的不良物料要在退入仓库前确认检验。
时机在此
退供
应商
生产部
退料
检验
不良品仓
报废
区分自体不良和作业不良
IQC的作业原则
紧急物料优先检验 普通物料按计划检验 全检的物料定量且按计划检验
IQC作业必备
对物料的品质状况具有判定权的检验人员应授予资格，资格证失效或未取得资格的人员不得 从事该项工作。-----------培训、技能
原材料属性，符合各种安规要求 特定检验 部分破坏性试验，如老化等。
部分
也可以纳为计数值的可靠性分析， 同时大部分企业都会要求供应商 提供材质证明
类别 计数值
来料品质检验特性认识
•塑胶、橡胶定义 •特点
塑胶、橡胶来料品质检测点
品质检测点
颜色偏差，尤其用在表面部分，色差通常是品质的重中之重。 外观部分，如毛边、毛刺、污点、色斑等（以实际标准执行） 人为或搬运损伤引起的缺点、如刮花或刮伤、断裂、裂纹、变形等 上漆、丝印等印刷上的问题
涉及 方面 缺陷 级别
安全性
运转或 运行
寿命 可靠性பைடு நூலகம்
装配
使用 安装
外观
下道 工序
处理 权限
检验严 格性
致命不合 格/A
影响安 全的所 有缺陷
严重不 合格/B
不涉及
一般不合 格/C
不涉及
会引起难 以纠正的 非正常情 况
可能引起 易于纠正 的异常情 况
不会影响 运转或运 行
计量值
特检 应用
各种位置尺寸，如长度、宽度、高速、直径等 各种位置的角度、弧度、传动速度等
各种材料特性，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀等 部分安全特性，如拉力测试，扭力测试（供应商提供）
类别 计量值
来料品质检验特性认识
化学原料定义
包装问题 送错货 颜色问题 所含杂质不符合要求 有效期
化学原料来料品质检测点
来料品质检验特性认识
类别
•电子装配部件定义 •特点
电子装配部件来料品质检测点
品质检测点
备注
电子特性参数值，如电流、电压等 计量值 部分机械参数特性值，如各种尺寸、
计数值
计量值特性规格不符合要求 焊点状况，如虚焊、漏焊、连焊 电路特性，如短路、断路、开路 传动或反应速度 无输出或输出参数有问题 包装 可靠性值，如拉力测试，耐压测试 产品功能不全或有缺点
电 塑 气包 胶 电装 件 子类
件
辅 助 生 产 类
单 体 电 芯
标 准 件
IQC的作业条件
来料单
有包装的料
标准
仪器
适当的环境
工具
报表
检验
标识
执行
处理生产中不良物料的条件
来料单
有包装的料
标准
仪器
适当的环境
工具
报表
检验
标识
自体 不良 通报采购
作业不良
通报供应商
通报生产部
IQC的作业时机
进料检验要在物控部仓库暂收后，物料正式进入仓库前进行
授予资格的程序：
撤销
设定资格条件
监督上下岗
NG OK
NG
延长监督时间
OK
招聘适宜人员
发证
独立上岗
理论与实际培训
考评
评级
IQC批量物料检验必备用具
受控发行的标准资料文件 有效的工具 合格的仪器
完整的送货信息
检查项目及环境与设施条件
外观检查 功能检查 组装检查
工作配合必备
在有要求时供应商必须提供如下资料 出货检验记录； OQC PASS报告或出货信息卡； 说明书； 服务卡； 拆开包装后的再包装用材料。
电子器件来料品质检测点
类别 计量值
计数值
品质检测点
电子元器件的位置尺寸 电子元器件特性值，如电流、电阻值、电压等 电子元器件其他位置尺寸 各种其他特性值，如电解电容固定所需的点胶量
脚位正斜及偏差 标识错误 破损或破裂 刮伤、毛边 混料、错料 点装数量不对 可靠性值，拉力测试，耐压测试 计量值的特性不符合 包装不符合要求 外观问题，如有污点、颜色偏差、光泽等 产品特定功能