型材生产工艺知识样本
金属管型材的生产工艺流程及参数
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新型铝型材制造工艺介绍
新型铝型材制造工艺介绍铝型材是一种应用广泛的材料，它具有重量轻、强度高、导热性好、抗腐蚀性强等优点，在建筑、交通运输、航空航天等领域得到广泛应用。
传统的铝型材制造工艺主要包括挤压、拉伸、轧制等方法，但随着科技的进步，新型铝型材制造工艺相继出现，大大提高了生产效率和产品质量。
下面将介绍几种新型铝型材制造工艺。
一、精密铸造法：精密铸造法是一种将铝液注入模具中，通过冷却凝固成型的工艺。
这种工艺具有制作复杂形状铝型材的优点，可以制作出各种高精密度、高强度的铝型材。
采用该工艺制造的铝型材具有表面平整度高、尺寸精度高、内部组织均匀等特点，广泛用于汽车零部件、光学仪器等领域。
二、注射挤压法：注射挤压法是一种将铝液直接注入模具中，然后通过挤压使其成型的工艺。
与传统挤压相比，注射挤压法具有成型速度快、能耗低、生产效率高等优点。
此外，注射挤压法还可以制造更复杂的产品形状，提高了产品的设计自由度。
该工艺适用于制造电子设备外壳、电池外壳等被广泛应用的产品。
三、快速凝固浇铸法：快速凝固浇铸法是一种通过快速冷却使铝液迅速凝固成型的工艺。
相比传统的凝固浇铸法，快速凝固浇铸法具有凝固时间短、铝液流动性好等优点。
由于凝固速度快，使得铝型材内部的结晶细化，提高了强度和韧性。
该工艺适用于制造高强度、高耐磨性的铝合金型材，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
四、高能量激光焊接法：高能量激光焊接法是一种利用激光束进行焊接的工艺。
与传统的焊接方法相比，高能量激光焊接法具有热影响区小、焊接速度快的优点。
采用该工艺焊接的铝型材接头强度高、气密性好，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
以上介绍了几种新型的铝型材制造工艺，这些工艺的出现大大提高了铝型材的制造效率和产品质量。
随着科技的不断发展，相信将会有更多新型铝型材制造工艺出现，满足不断增长的市场需求。
(工艺技术)铝材加工工艺
铝材加工工艺一、工艺流程二、铝型材加工工序1.复合铝型材1.1设备名称：断热型材生产线（意大利FOM公司）1.2加工过程分三个步骤：a.型材压花：用滚花刀在铝型材槽口上压花。
b.穿断热条：将断热条穿在已压花的铝型材槽口内。
c.挤压成型：将铝型材和断热条用挤压刀复合后在一起。
1.3检验1.3.1检验设备：抗剪实验机1.3.2取样：在距型材端头200mm以外取样L＝100mm。
1.3.3标准：剪切力H（Kg）符合250≤H≤6001.4注意事项：1.4.1铝型材截面尺寸：宽240mm，高180mm。
1.4.2挤压刀具有效尺寸：60mm，即铝型材外端距挤压部位尺寸L＜60mm。
1.4.3铝型材不能与刀具干涉，一般挤压部位应高出2mm。
2.铝型材下料2.1设备：双头锯型号：DG244适用范围：加工长度335～6000 加工角度90°～45°任意角调整范围：锯片调整角度90°～45°工作台调整角度22.5°～90°～140°加工精度：尺寸允差±0.2 角度允差±6′其他：锯片最大直径φ550 锯片升起最大高度200主要用途：铝型材切断、切角。
2.2设备：单头锯型号：MGS205适用范围：加工长度15～450 加工角度90°～45°任意角调整范围：锯片调整角度90°～45°工作台调整角度22.5°～90°～140°加工精度：尺寸允差±0.5 角度允差±15′其他：锯片最大直径φ550 锯片升起最大高度200主要用途：铝型材切断、切角。
2.3设备：单头自动送料切割机型号：SA142适用范围：加工长度5.5～150加工精度：尺寸允差±0.3主要用途：铝型材切断（自动送料、切料）。
3.铝型材端切3.1设备：端铣机型号：AKS134适用范围：最大切削高度160；最大切削深度135；最大切削长度250。
铝型材生产工艺
铝型材生产工艺生产工艺流程图熔炼铸造铸锭均匀化挤压时效阳极氧化(着色) 粉末涂漆封孔电泳涂漆固化固化包装滚齿成品入库穿条压合包装成品人库简要说明:熔炼:主要原材料AL99.70以上铝锭(GB/T1196)加入铝硅合金锭、镁锭加热熔炼、熔炼温度为730?,750?、进行搅拌、精炼、打渣等工序。
铸造:采用同水平密排顶铸造工艺，使用不同的结晶器，生产出不同直径规格的铝棒。
铸锭均匀化:采用575?保温6小时快速冷却。
挤压:铝棒加热到450?左右，采用规定的模具，用挤压机挤压出各种规格的型材，并急速风冷或水冷，调直、锯切、装框。
时效:采用190?,195?保温3.5小时左右，然后采用强制风冷的工艺。
阳极氧化(着色):以铝基材为阳极，置于电解液中通电，阳极产生氧原子、氧原子有很强的氧化剂，在铝基材表面生成一层性能优良的ALO保护层，着色采用电解着色工艺，将金属离子(镍离子、亚锡离23子)填充到ALO保护层中，使氧化膜显现出不同的颜色。
23封孔:采用Ni2+、F-冷封孔工艺。
电层涂漆:将经过阳极氧化(着色)的型材放入电泳槽中，通电使丙烯酸树脂附着在型材表面。
固化:将电泳涂漆的型材在180+20?温度下，用30分钟左右烘干固化。
粉末喷涂:铝型材基材经过铬化前处理，通过静电喷涂上粉末涂料。
固化:将粉末涂料的型材在200?温度下烘烤10分钟。
滚齿、穿条、压合:采用穿条式工艺生产隔热铝型材，首先生产出带槽位的铝型材，用专用的滚齿设备在槽位上开出0.5,1.0深的齿来。
穿入尼龙隔热条PA66-GF，用压合设备将两支铝型材复合在一起，生产出具节能性能的隔热铝型材。
下面红色为工作计划模板，不需要的下载后可以编辑删除～谢谢工作计划一、近期今年是在新的工作岗位工作的年，是熟悉工作，履职，方法，积累经验的一年，年中“转变，”，即转变工作角色，工作职责。
转变工作角色:参加工作近十年了，从事的工作一直都单一，以至于对行业的工作所知甚少，以至陌生，县办公室全县的核心机构，工作涉及到全县各行各业，对此，在思考问题，事情时，跳出以前在的思维，摆正的位置，全局意识，转变工作角色。
铝型材工艺知识培训
二、公司产品种类及其生产工艺
? 公司拥有6大表面处理技术，分别为阳极氧化、粉末喷涂、氟
碳喷涂、木纹喷涂、电泳涂装、彩色电氟。
?
我厂顺应市场，引进国外先进隔热工艺，运用PA66尼龙将室
内外两层铝合金既隔开又紧密连接成一个整体，构成一种新型的
穿条式隔热铝型材。
?
2.1 喷涂工艺
粉末喷涂
粉末喷涂
喷
静
涂
参数
种类 阳极氧化 电泳涂装 彩色电氟
漆膜厚度(um)
5-25
15-25
20-35
外观 及耐
具有良好的耐酸、耐裂、耐磨性能；涂膜 相同点 厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件
各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获 得均匀、平滑的漆膜
候性
异同点
操作容易，成本 低廉；其它氧化
涂装的基础
涂层艳丽丰 满、均匀、 平整、光滑
? 立式线：生产氟碳及木纹喷涂料及普通粉末 喷涂料，可悬挂喷涂的基材最大长度为6.8m
? 粉末喷涂
前处理
喷粉
流平、固化
下料、包装
高压静电
粉末回收
压缩空气
空气净化
供粉
喷涂前处理
型材挂料
1#酸除油
2#酸除油
2#水洗
1#水洗
酸脱脂
3#水洗
无铬钝化
干燥
喷涂前处理
卧式喷涂前处理
立式喷涂前处理
粉末喷涂及木纹涂装
Φ150
2750T 1.4-2.8
Φ110 Φ140 Φ160
Φ130 Φ155 Φ170
Φ140 Φ175 Φ220
Φ150 Φ175 Φ220
?型材定尺长度：1.5-6.7米，全自动锯切最大锯切长度6.7米， 手动锯切可达7米。 ?时效炉炉膛长7.5米。 ?喷涂卧式线前处理槽长7米，立式线6.8m。氧化料最长6.3m。 ?拉伸机钳口最大开口距离：
塑钢型材生产工艺
塑钢型材生产工艺
塑钢型材生产工艺是指将塑料和钢材进行热融合或冷挤压加工，制成具有塑料的耐腐蚀性和钢材的强度的材料。
下面是塑钢型材的一般生产工艺：
1. 原料准备：选择优质的塑料和钢材作为原料。
首先将塑料颗粒进行加工，使其成为适合注塑的颗粒状物料。
钢材则需要经过制材工序，如切割、锻造和冷拔等，使其得到符合要求的形状和尺寸。
2. 塑钢模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计适合的塑钢模具。
模具可以分为注塑模和挤出模，根据不同的产品要求选择不同的模具类型。
3. 塑钢型材生产：注塑法和挤出法是常用的生产方法。
注塑法将加热后的塑料颗粒从注塑机中进料，通过模具的封闭腔进行熔融成型，冷却后取出产品。
挤出法则是将塑料颗粒加热熔化，通过挤出机的螺杆将熔化的塑料挤压到模具中，形成产品的截面形状，然后经过冷却切割成型。
4. 表面处理：为了增加塑钢型材的美观性和耐磨性，可以进行表面处理。
常用的表面处理方法有喷涂、镀铬、电泳和烤漆等。
5. 品质检测：对生产出的塑钢型材进行品质检测，包括外观质量、物理力学性能等方面的检测。
只有合格的产品才能进行包装和销售。
6. 包装和销售：经过品质检测合格的塑钢型材进行包装，常用的包装方式有托盘包装、缠绕膜包装和纸箱包装等。
然后将包装好的产品进行销售，可以通过线上、线下等方式进行销售。
总结起来，塑钢型材的生产工艺包括原料准备、模具设计、生产加工、表面处理、品质检测以及包装销售等环节。
高质量的塑钢型材生产需要保证每个环节的技术要求和质检标准，以确保最终产品的质量和使用效果。
铝合金型材的生产工艺流程
铝合金型材的生产工艺流程铝合金型材由于它的环保性、稳定性、易加工性和装饰等特性，被建筑行业广泛应用。
建筑铝合金型材可分为挤压基材、阳极氧化型材、电泳涂漆型材、粉末喷涂型材、氟碳漆喷涂型材、穿条隔热型材、注胶隔热型材等等。
铝合金型材的生产工艺:请点击此处输入图片描述新美鱼上千种模具堆放处▲一、模具制作：模具设计——运用CAD SOLID WORK软件来制作精准的图纸机加工——根据图纸在车床上把模具钢坯料加工出直径、厚度等，在加工中心加工出焊合室和分流孔热处理——在真空淬火炉中对模具进行热处理，加强模具硬度线切割——通过线切割加工出模孔尺寸电火花——电火花加工出模具工作带抛光——在整个模型出来后对模具进行抛光处理，抛光出光滑的工作带，方可挤压出表面光滑的型材检验试模氮化——加强模具工作带强度，达到53-54度，更加耐用请点击此处输入图片描述新美鱼挤压作业生产线，刚挤压出的铝合金基材▲二、熔铸配料装炉——按相应比例，配备铝锭、中间合金等原料，将铝锭投入熔炼炉内熔化——利用天然气燃烧融化铝锭，搅拌使成分及温度均匀，提升铝液温度以备调整成分及精炼配合金——根据合金要求调整铝液成分比例精炼排渣——对铝液进行除渣除气，提高铝液品质静置——用于精密过滤铸造——连续铸造，生产出各规格的铝棒均质——铝棒置均化炉中进行成分均匀化处理，以消除铸锭残余应力，改善加工性能，提高挤压速度，最终完成均质铝棒生产请点击此处输入图片描述新美鱼铝合金型材成品仓库▲三、挤压铝棒加热——控制在410~500度之间挤压——按“高温低速、低温高速”的原则，挤压出型材矫直——通过冷弯形矫正，拉直后消除型材弯曲、扭拧等缺陷，同时不能产生桔皮、面不平人工时效——严格按照时效工艺制度进行时效处理，提高合金强度包装入仓——不需要进行进一步表面处理的铝型材，在进行长度、强度等系列测量后包装入仓请点击此处输入图片描述新美鱼立式静电粉末喷涂生产线上排的基材▲四、表面氟碳处理(通过静电作用，在铝合金及其表面喷上二氟己烯，颜色均匀、抗褪色、抗污能力优越)一次上架——将挤压完成的铝合金上架前处理——在前处理区按规程对材料进行多重清洗，彻底洗净表面油污铬化——在铬化池进行铬化，表面将生成一种细密而稳定的铬化膜，良好的吸附能力可提高涂料附着力烘干——将铬化后的铝材置于干燥炉内二次上架——喷涂前进行局部打磨，确保材料平整无灰油漆涂装——两涂一烤，需进行“底漆、面漆”涂装、三涂一烤需进行“底漆、面漆、清漆”、四涂二烤需进行“底漆、隔离漆、烘烤、面漆、清漆”烘烤固化包装入仓五、粉末喷涂(是通过静电作用在铝合金及其表面涂上一道粉末涂层，涂层附着力、耐耗性、耐剥落能力、抗紫外线能力强上架——将挤压完成的型材上架，前处理——在前处理区按规程彻底洗净材料表面油污后进行铬化烘干——将铬化后的铝材置于炉中烘干喷涂——进入喷涂区进行粉末喷涂固化——让粉末在200度下进行固化晾料后下架，检验通过后包装入仓请点击此处输入图片描述新美鱼氧化生产线上正在进行氧化处理的铝合金型材▲六、氧化(铝合金在阳极氧化过程中经电解在表面会形成氧化铝薄膜，氧化过的铝合金经过电解着色，可生产多种颜色)上架——上架到导电架上前处理——在前处理区按规程对材料进行多重清洗，彻底洗净材料表面油污阳极氧化——将铝型材置于电解质溶液中，利用电解使其表面形成氧化铝薄膜着色——需要着色的氧化型材可进行电解着色，随时间增长，颜色由浅变深可生产多种颜色封孔——对氧化膜进行封孔处理下架——铝型材滴干检测下架，包装入仓七、电泳(在氧化的基础上通过电泳作用，在氧化膜上覆盖一层水溶性丙烯酸漆膜，型材将具有更强的耐水性、耐耗性、耐磨性、表面更光滑美观)上架——将材料架到立式导电架上前处理——在前处理区按规程对材料进行多重清洗，彻底洗净材料表面油污阳极氧化——将铝型材置于电解质溶液中，利用电解使其表面形成氧化铝薄膜着色——在着色池中进行电解着色电泳——将型材置于电泳池中通过电泳作用在氧化膜上覆盖一层水溶性丙烯酸漆膜固化——进入固化炉，在180度炉温中固化生成膜晾料后下架，检验通过后包装入仓请点击此处输入图片描述新美鱼隔热穿条生产线上的工人正在忙于生产▲八、断桥(经过表面处理的铝型材在内外高导热性材料之间加入低导热性隔铝物做断桥处理，可让产品达到隔热要求，断桥方式有两种即“穿条式”与“注胶式”。
型材生产工艺汇总及总结
一、门窗异型材的生产流程 (2)1、混料工序 (2)2、挤出工序 (2)二、各种原料的作用 (3)1、聚氯乙烯树脂 (3)2、稳定剂（热稳定剂、光稳定剂和抗氧稳定剂） (4)3、加工改性剂ACR (5)4、抗冲击改性剂 (6)5、OPE：氧化聚乙烯蜡 (7)6、填充剂 (8)一、门窗异型材的生产流程混料工艺技术和挤出工艺技术。
配料—混料—挤出—成型—定型—牵引—贴膜—切割—检验—包装—入库a）配料：将合格的原材料，根据配方要求，准确称量，进行调配，俗称“小料”。
b）混料：将“小料”和PVC、轻钙、磨粉料等“大料”混合在一起，搅拌到一定的温度，然后冷却，使之均匀分散，是物料的预塑化过程。
c)挤出：混合好的物料，在挤出机、模具及温度的共同作用下，使物料塑化，初步成型。
d)定型：初步成型的物料进入定型箱，通过抽真空，配合水或空气进行冷却定型。
e)吹干：通过吹风将型材表面带出的水吹干或吹落。
f)覆膜：在主型材两个可视面覆上保护膜，以免在组装和安装过程中划伤。
g）切割：将型材切割成标准长度。
h）检验：对制品进行外观检验，合格的予以张贴合格证，准许入库。
i）打包：根据打包要求，将型材按不同数量装入PE袋内。
1、混料工序各组份通过相互摩擦、碰撞，使物料不断升温和膨胀的过程，是挤出前的预塑化；提高干粉料表观密度，利于挤出过程中的流动、塑化。
注意：物料混合时加料量应是高速混合釜容积的50％－70％；高速混合机出料温度的选择一般放在110－130℃；应特别注意仪表上显示的温度与实际物料温度的差别，应经常定期校正仪表显示，以免造成质量事故。
2、挤出工序①温度的控制。
纯PVC，140℃开始分解，180℃时分解加速；CPE的增韧效果对加工条件有强烈的依赖性，选择合适的工工艺参数，才能获得理想的增韧效果。
温度过高，制品会过塑化，使产品内部存在过分解产生气泡，甚至出现裂痕；温度过低，物料塑化不良，制品表面会出现麻点，造成表面粗糙、无光泽；过塑化和塑化不良都影响产品质量，使制品的抗冲击性能降低，材料脆性大；工艺温度应据物料的塑化状态调整到合理范围内，在保证物料塑化的前提下，温度尽量不要过高，以防产生过塑化、物料分解。
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型材生产工艺知识
以物料为主线, 对其在各个环节的存在形态, 简单描述下整个型材生产的过程。
一、生产工艺流程
二、PVC挤出成型的加工特点
PVC是一种高分子热塑性材料。
具有高强度、耐腐蚀、耐磨、绝缘性好, 价格低廉等有点, 在塑料、建材行业的到了广泛应用。
缺点是加工过程中容易出现热降解, 导致产品颜色加深, 性能下降。
塑料成型从玻璃态到高弹态再到粘流态的转变是经过挤出机分区分部加热、剪切挤压来实现的。
所谓分区加热, 即挤出机料筒分1区、 2区、 3区、 4区、合流芯五个区加热。
所谓分部加热, 即按料筒、螺杆芯部、模头三部加热; 剪切挤压大小是经过挤出机螺杆的转速以及喂料转速来实现的。
所谓热塑性材料, 即受热时变软, 甚至成为具有一定流动性的粘稠物质, 此时具有可塑性, 可塑制成一定形状的制品, 冷却后硬化定型, 可重复加工的性能。
具有这种性质的塑料称为热塑性材料。
三、配方组成
1、聚氯乙烯树脂(PVC, SG-5)
2、复合铅盐稳定剂( Co-Pb) 若生产无毒型材, 采用Ca-Zn稳定剂, 呈粉
状或粒状)
3、氯化聚乙烯(CPE)
4、聚丙烯酸脂类(ACR)改性剂
5、金红石型二氧化钛(TiO2)
6、填料(CaCO3)
7、白色型材的色母料(SML)
8、其它( 彩色型材ASA、红色母料等)
四、各原料基本属性和作用
1、PVC
PVC是由氯乙烯树脂经过加聚反应得到的合成树脂。
我们公司选用悬浮法疏松型树脂, 聚合度在1000左右的SG-5型树脂, 是型材型材产品的主体基材。
聚氯乙烯树脂(PVC)的在异型材加工温度为170~200℃, 但未经稳定化处理的聚氯乙烯树脂在加热到140℃时, 就明显的出现分解现象, 产生氯化氢, 到170℃时就会大量分解, 分解温度比加工温度还要低, 这是聚氯乙烯树脂(PVC)加工中的难题( 根据PVC分解程度, 外观颜色由白色—淡黄色---黄色—橘黄色—橘红色—棕色—黑色, 颜色越深, 分解越严重。
)
2、稳定剂
热稳定剂的主要功能是防止高分子材料在加工或使用过程中, 因受热而发生降解, 以便顺利地成型加工, 防止制品性能劣化。
为了顺利地成型聚氯乙烯制品, 热稳定剂是配料中不可缺少的。
铅盐稳定剂的作用原理主要是经过捕捉PVC 合成残留或热分解产生的HCL, 防止HCL的催化降解作用来实现。
主要有效成份为三盐基硫酸铅、二盐基亚硫酸铅
我们公司当前主要采用复合铅盐(Co-Pb)稳定剂, 这种稳定剂具有稳定性好, 耐候性优良, 价廉的特点, 但透明度差, 分散性差, 同时因含有铅而对人体有一定的毒性, 且易受硫污染。
3、CPE——抗冲改性剂
氯化聚乙烯(CPE)是在聚乙烯( HDPR)适当条件下氯化而成的, 能明显的改进硬PVC的脆性和缺口敏感性, 提高制品的抗冲击性能。
其中含氯量在33％～37％的CPE具有较好的加工性、分散性、抗冲击性, 在PVC行业中应用广泛。
主要作用原理是在加工分散在基材中后, 形成交联网状结构, 增加抗冲性能。
4、ACR——加工助剂
用以改进硬PVC的加工性能, 促进PVC的塑化速度, 提高熔体结构的均匀性, 又不使加工温度过高, 并能保持力学强度和抗冲击性能, 耐老化性, 提高表面的美观性能。
5、CaCO3——无机填料
型材制品中添加的填料(CaCO3), 主要作用是提高制品的热稳定性能和耐候性能, 提高制品的硬度和耐磨性能, 提高制品的抗形变能力, 降低制品的成型收缩率和挤出涨大效应, 同时降低成本, 型材生产中所用的CaCO3属于活性的CaCO3, 能减轻填料的聚集与附聚。
6、Tio2——紫外光吸收剂, 增白剂
塑料在户外使用时, 受到太阳辐射和大气环境的影响而发生老化, 而大气老化中, ”光氧老化”是主要的因素, 在塑料中添加光稳定剂, 其目的就在于抑制光氧老化, 延长制品的户外使用寿命。
我公司二氧化钛(TiO2), 金红石型, 是一种光稳定剂, 着色力与遮盖力是最好的, 几乎完全吸收对塑料最具破坏作用的紫外光, 反射可见光, 用于白色型材制品。
7、SML——色泽控制
公司白色型材的标准色定为微青白色。
加入色母料(SML)的作用是使白色型材的外观达到微青白色的要求。
色母料(SML)中, 群青、荧光增白剂起调色作用。
但群青、荧光增白剂因其用量极少, 直接加入, 不易在树脂中得到均匀的分散, 因此应采用与树脂、稳定剂一起经混料机混合单独配制做成色母料, 再按配比要求称量, 共混均匀分散到树脂之中。
五、混料流程
1、混料目的
热混的目的是将物料中各组分的颗粒在桨叶的作用下充分碰撞、接触、摩擦, 使各个组分颗粒达到最大程度的分布, 从而使物料升温, 达到预塑化。
PVC - U 粉料在双螺杆挤出机内一般经历压实、均化、 PVC 粒子熔融或凝胶化、向前推进至挤出机头模具的历程。
实际上除了最后一步外,在高速混合机中对其中的每一步工序都可预先完成至一定程度。
2、混料流程
3、热混工艺
高速热混合机主体部分是一个密封的不锈钢制成圆筒式容器, 夹套可用蒸汽或电加热并设有温度测量和时间控制装置, 容器底部有两片高速旋转的搅拌浆。
物料由下叶搅拌桨使之沿壁急剧散开, 而向中叶搅拌桨中心部位下落, 形成旋涡状运动, 以达到迅速混合均匀, 刮料板也称折流板是为便于物料均匀分散而设的, 可作角度和上下调节。
在高速搅拌下, 物料因内磨擦和搅拌浆、容器壁磨擦所产生的热量, 以及夹套中加热所传入的热量, 致使熔融态的助剂能很快地渗入PVC树脂, 形成半凝胶化的干混料。
一般高速热混合终点温度为115℃, 时间约需9~11min, 物料到达设定的温度, 完成高速混料后立即经过排料管道卸入低速冷混合机中。
PVC 物料高速热混合的过程即是树脂均匀化、致密化及部分凝胶化的过程。
PVC 物料凝胶化虽不是混料的主要目的,但在混料过程中,已有部分PVC 粒子出现凝胶。
有较大表面积的较小粒子易受到较大的摩擦,达到凝胶化状态,呈现出类似于透明状。
而在较高温度下, 较大的PVC 粒子逐渐凝胶,同时,小颗粒逐渐熔融,聚集在一起,变成较大的颗粒,这就是常见的均一性和干流性较好的干混粉料。
热。